Зеркало – неотъемлемый атрибут в жизни каждого человека. Область применения повсеместная – дома, в офисе, в транспорте, в оформлении потолков, для научного оборудования и многое другое. Неугасающая популярность и простота производства, делают этот аксессуар интересным для предпринимателей, желающих открыть перспективный бизнес.
Анализ рынка
Несмотря на достаточно большой выбор зеркал, широкая область их применения позволяет найти свою нишу и благополучно развить бизнес. Для того чтобы охватить как можно больший рынок сбыта можно изготавливать:
- Декоративные зеркала для домов и офисов, школ и детских садов, больниц и прочих учреждений.
- Зеркала для фирм производящих корпусную мебель и различные витрины.
- Отделочную зеркальную плитку для стен, потолков и прочего использования в качестве декора помещений.
- Зеркальные стенки для аквариумов разных размеров.
Для запуска собственного производства зеркал не потребуется огромных финансовых вложений, а конкуренция на рынке не так велика.
Первоначально можно договориться на поставку продукции с некрупными строительными фирмами, мебельными фабриками и компаниями, производящие витрины и другие интерьерные элементы. Как правило, таким предприятиям нужны зеркала не очень большого формата, что будет удобным при начале производства и покажет жизнеспособность бизнеса в целом.
Себестоимость изготавливаемых зеркал существенно ниже, чем их цена при продаже, и такое производство не требует очень много времени – 20 кв. м. зеркального полотна можно изготовить в течение суток, включая время на сушку и покрытие полотна защитным лаком. Простота и скорость производства зеркал позволяет активно реагировать на изменение спроса на продукцию и принимать соответствующие меры. Возможность выполнять очень быстро заказы по мере их поступления делает бизнес рентабельным при наличии клиентской базы.
Организация и регистрация бизнеса
Малый бизнес по производству зеркал лучше всего регистрировать как индивидуальное предприятие. Это не займет много времени и не потребует больших вложений. Получить статус индивидуального предпринимателя можно предоставив заявление, паспорт с регистрацией и оплатив соответствующую госпошлину.
Для организации производственного процесса необходимо обзавестись помещением, специальным оборудованием, сырьем для работы и работниками соответствующего профиля.
Помещение и оборудование
Цех для изготовления зеркал должен быть площадью не менее 15 кв. м., и для этих целей может подойти гараж, полуподвальное помещение или нежилая комната. Производственное помещение может располагаться в отдаленном от центра месте, где аренда не такая высокая.
С другой стороны, если предполагается розничная продажа товара, а не отгрузка его оптовым покупателям и перекупщикам, стоит подумать о торговой точке или небольшом магазине, где можно будет принимать заказы покупателей и реализовывать готовую продукцию.
Для технологического процесса изготовления зеркал цех необходимо оборудовать соответствующими приспособлениями:
- стол для резки стекла;
- сушилка;
- емкость для проведения процесса серебрения;
- шлифовальная машина;
- электронные весы.
Сырье и поставщики
Для изготовления зеркал необходимо:
- Листовое стекло.
- Химические реагенты (азотная кислота, дистиллированная вода, нашатырный спирт, щелочь, азотнокислое серебро, йод и другие компоненты).
Сырье для технологического процесса изготовления товара можно закупать у прямых поставщиков без каких-либо затруднений.
На территории РФ функционирует большое количество предприятий, специализирующихся на производстве, как стекла, так и других компонентов. Конечно, можно изготавливать стекло своими силами. Так учредитель будет уверен в качестве сырья на все 100%, но это повлечет дополнительные, причем немалые затраты.
Технология производства
Изготовление зеркала включает пять основных этапов:
- раскрой и нарезка стекла по заданным размерам и конфигурации;
- обработка краев;
- очистка;
- металлизация;
- обрамление зеркала, если необходимо.
Раскрой осуществляется с помощью неотшлифованных алмазов на специальных станках. Срезы шлифуются под определенным углом к плоскости. Обработанный край (фацет) предотвращает порезы при транспортировке и эксплуатации изделия. Различают крутые (угол спила 10-15⁰С к плоскости) и широкие (угол наклона 40-50⁰С) фацеты. После этой обработки срезы подвергаются шлифованию, стекло полируется и тщательно очищается, далее проводится металлизация.
Существует два метода металлизации зеркал:
- Серебрение – нанесение на стекло тончайшего напыления толщиной 0,15-0,3 мкм из смеси специальных реагентов, этот процесс занимает не больше 10 минут. Для получения более качественного покрытия процедуру повторяют несколько раз. Завершающий этап представляет собой покрытие полученной пленки защитным раствором, предостерегающим от появления царапин (медная пленка, нитролак).
- Алюминирование – процедура металлизации стекла посредством термического испарения алюминия в вакууме при воздействии давления, занимает около 20 минут. Это способ требует более тщательной очистки поверхности стекла, затем его закрепляют и отправляют в вакуумную камеру. Там алюминий испаряется, образуя на стекле тонкую пленку. Готовое изделие укрепляют с тыльной стороны лакокрасочным материалом.
Если сравнивать два эти метода, то можно сказать что:
- зеркала с алюминиевым напылением дешевле;
- влагоустойчивость выше у алюминиевых образцов;
- отражательная способность лучше у посеребренных экземпляров.
Персонал
Штат сотрудников индивидуального предприятия по изготовлению зеркал должен включать:
- Мастера и помощника.
- Бухгалтера.
- Упаковщиков готовой продукции.
- Уборщицу.
Наиболее выгодный вариант, когда мастером является сам учредитель организации.
Так, экономятся определенные средства оплату заработной платы и другие издержки. Если же у владельца необходимых навыков нет, следует нанять опытного мастера, обеспечив себе качество производимой продукции.
Рынок сбыта
Реализовывать товар можно несколькими путями:
- наладив розничную торговлю;
- сбывая продукцию оптом перекупщикам и другим предпринимателям.
Первый вариант подразумевает дополнительные расходы на аренду и оборудование магазина или торговой точки, затраты на рекламную акцию. Грамотный бизнес-план позволит реализовывать продукцию по достойным ценам и быстро развить бизнес.
Второй вариант тоже неплох, если удастся сразу заключить контракты с покупателями-оптовиками. Здесь стоимость на товар будет значительно ниже, но и оборот гораздо выше.
Финансовая составляющая бизнеса
Неприхотливость такого бизнеса и простота производственного процесса обеспечивают тот факт, что крупно инвестировать в деятельность нет необходимости: цех может находиться за городом или в гараже, оборудование дешевое, сырье отечественное и прочее.
Выгодно работать, реализовывая продукцию, как оптовым покупателям, так и оказывать услуги частного характера. Второй вариант подразумевает дополнительные затраты на аренду помещения под магазин, включение в штат сотрудников продавца и прочее.
Стоимость открытия и поддержания
Становление и развитие бизнеса повлечет такие расходы, как:
- Регистрация ИП – 1 000 рублей.
- Аренда помещения – от 20 000 рублей.
- Закупка оборудования – от 50 000 рублей.
- Сырье – 400-1000 рублей за 1 кв. м. (75-80 кв. м) и химические реагенты.
- Заработная плата сотрудникам (мастер, помощник, уборщица) – 40-50 000 рублей.
- Коммунальные услуги – 5 000 рублей.
Итого: около 200 000 рублей.
Размер будущих доходов
При стоимости стекла от 400 до 1000 рублей за квадратный метр, цена за готовое зеркало, включая все издержки производства, может стоить в 2-3 раза больше. Производя в день 20-25 кв. м. готового продукта можно заработать от 400 000 до 1 000 000 рублей.
Срок окупаемости
При достаточном количестве заказов и должном обороте товаров, окупить затраты можно в течение 3-6 месяцев, более усредненный прогноз составляет – 8-12 месяцев со дня открытия.
Учитывая область применения зеркал, важно постоянно искать потенциальных клиентов – от рядовых людей, до крупных мебельных и строительных компаний. Активная реклама, качественные изделия, эксклюзивные услуги сделают свое дело и бизнес расцветет.
Расширение ассортимента так же положительно сказывается на продажах, отслеживание изменений спроса на товар и быстрая реакция на них. Если привлечь клиентов к новому предприятию можно с помощью маркетинга, то обеспечить постоянных заказчиков возможно только качественным и квалифицированным обслуживанием.
Зеркало - гладкая поверхность, предназначенная для отражения света (или другого излучения). Наиболее известный пример - плоское зеркало.
Как делают зеркала
Технология производства состоит основных этапов. В первую очередь берут , с помощью специального оборудования его нарезают на части заданных размеров, причем ориентируясь на размеры будущего зеркала. Производство зеркал начинается с того, что на заранее подготовленную поверхность наносят центр осаждения серебра или алюминия. Затем приступают к нанесению тонкого отражающего слоя на задней поверхности. В этом случае, алюминий или серебро выступает в качестве лучшего отражателя. Дальше приступают к нанесению слоя медной пленки, которая необходима для защиты отражающего слоя от различных электрохимических воздействий. При этом медную пленку покрывают специальными лакокрасочными материалами, которые помогают предотвращать механическое повреждение.
В завершении, после того, как зеркало будет полностью готово, его окантовывают пластмассой и оформляют в папки. Сегодня производство зеркал осуществляется в фабричных цехах на базе современного оборудования высокого качества. Такой главный фактор будет свидетельствовать об обеспечении предоставляемой продукции высокого качества. К оборудованию относят специальные вакуумные камеры.
Как мы уже говорили, производство зеркал несет основу на разных видах обработки, использующие для изготовления обычного стекла. В такие виды работ включают полировку кромки, создание отверстий, шлифовка и другие работы. Что касается зеркальных конструкций, то они могут представлять многофункциональную конструкцию, и помимо основного назначения, можно использовать в качестве декорирования мебели, или различного другого оборудования. Также служат для оформления интерьера, фасада зданий и торговых помещений. Любое производство зеркал базируется на пожеланиях заказчика. Следовательно, все изделия должны отвечать установленным стандартам качества и иметь соответствующие сертификаты.
Как показывает история появления зеркал, то она уже насчитывается не одно столетие, и впервые о технологии производства было слышно от нанесения тонкого ртутного, серебряного, оловянного, золотого слоя. Такой слой наносили на тыльную сторону стеклянной тонкой пластины. Сегодня производство зеркал делают в виде стекла, которое покрывают отражающим слоем, и защищают слоем краски и лака. На самом деле, делают отшлифованное стекло с высоким качеством, и они не имеют различных изъянов.
По сути, производство зеркал состоит из нескольких этапов, в первую очередь нарезают листовое стекло на части с определенными размерами, с учетом габаритов будущего зеркала. С поверхности удаляют продукты коррозии и другие загрязнения, и только после этого проводят декоративную обработку краев. По правилам, ширина фацета, а именно, боковой грани должна достигать пределов от четырех до 30 миллиметров. Угол наклона к лицевой поверхности должен составлять от пяти до 30 градусов.
После этого приступают к более ответственному производственному этапу. В этом процессе, на подготовленную поверхность зеркала наносят центр осаждения серебра. Потом приступают к нанесению отражающего слоя из алюминия и серебра на заднюю поверхность. Такой материал применяют с тем учетом, что они считаются лучшими отражателями, причем как в ультрафиолетовом, так и инфракрасном диапазоне. Чаще всего толщина слоя из серебра должна варьироваться от 0,15 до 0,30 мкм. В производство зеркал относят нанесение сверху покрытия медной пленкой, и тем самым, защищается отражающий слой от электрохимических воздействий. Тем самым, медную пленку покрывают специальными лакокрасочными материалами, которые защищают механические повреждения медного слоя.
Производство зеркал по техническому назначению в момент нанесения защитной пленки стали применять такие материалы как золото, хром, палладий, никель, свинец и платина и золото. Зеркала, сделанные из такого материала, имеют высокую стоимость. После завершения рабочего процесса, зеркала оформляют в папки и окантовывают металлом, пластмассой или другими материалами.
Подробнейшее видео как делают:
Производство зеркал осуществляется еще и альтернативным методом, и называют его металлизацией стекла с помощью катодного распыления или термического испарения с применением алюминия в вакууме под давлением. Следовательно, толщина пленки, сделанной из алюминия должна составлять около 0,12 мкм. Такой тип зеркал имеет высокий уровень химической стойкости, и применяют в качестве поверхностей для наружного отражения.
Прообразом зеркала, по-видимому, была гладкая поверхность воды, в которой древний человек впервые увидел свое отражение. Затем роль зеркала выполняли отполированные пластинки металла. Металлическое зеркало было атрибутом знатных людей и передавалось из поколения в поколение.
С появлением стекла металлические зеркала уступили свое место стеклянным. Первые стеклянные зеркала появились в Венеции в средние века и считались драгоценностью. Первоначально небольшие зеркала неправильной формы получали, наливая по стенкам стеклянного сферического сосуда расплавленный металл, который, застывая, образовывал отражающий слой. После застывания металла на стенках сосуд разрезали.
Зеркала значительных размеров появились после открытия способа нанесения на стекло ртутно-оловянной амальгамы. Этот способ был весьма вредным для здоровья работающих. В 1843 г. был открыт способ металлизации поверхности стекла серебрением, который не утратил своего значения до настоящего времени.
К зеркалам, включенным в ассортимент галантерейных товаров, относятся карманные, сумочные, ручные, дорожные, настольные, настенные и зеркала для бритья.
В СЖП-005-93 зеркала без подразделения на виды имеют коды 59 2911 - зеркала полированные и 59 2712 - зеркала неполированные.
Сырье для изготовления зеркал и технология его производства.
Основным сырьем для производства зеркал служит неполированное и полированное листовое стекло. Для его получения используют такие материалы, как песок, сода, известняк и др., с минимальным содержанием солей железа, придающих стеклу нежелательную зеленоватую окраску. Для варки зеркального стекла используют ванные печи непрерывного действия, лишь в некоторых случаях применяют ванные или горшковые печи периодического действия. После варки лента стекла формируется непрерывной или периодической прокаткой между двумя металлическими валками, охлаждаемыми водой, и обжигается для снятия внутренних и поверхностных напряжений.
Полированное стекло получают методом огненной полировки поверхности, для чего ленту стекла непосредственно после прокатки между двумя металлическими валками пропускают через ванну с расплавленным металлом, что улучшает качество поверхности.
После отжига и резки стекло поступает на шлифовку и полировку, которые производятся непрерывным способом на конвейере, состоящем из шлифовальных и полировальных агрегатов. В зависимости от качества поверхности ленты в процессе шлифовки и полировки с каждой стороны стекла снимается от 1,25 до 2,5 мм для получения ровных и совершенно параллельных обеих поверхностей: это обеспечивает получение отражения без каких-либо искажений. Готовое отшлифованное и отполированное зеркальное стекло разрезается алмазными или стальными роликами на заданные размеры, после чего шлифуют или полируют его боковые стороны. Во избежание искажений, а также для придания большей четкости в зеркальном стекле не допускаются такие пороки, как свиль, волна, камни, пузыри и мошка.
Толщина готового стекла для изготовления зеркал составляет от 2 до 6 мм с интервалом 1 мм, светопропускаемость стекла толщиной до 4 мм должна быть не менее 85 %, а толщиной более 4 мм - 1 не менее 84 %.
Хотя неполированное стекло по показателям отвечает требованию светопропускания, его поверхность редко бывает совершенно гладкой и большей частью такое стекло имеет волнистость или полосатость, искажающие отражение. Поэтому неполированное стекло применяется только при изготовлении зеркал небольших размеров, но при этом допускается только малозаметная полосатость, не искажающая изображение предметов при рассматривании их под углом более 10°. Начиная с размера 25 х 35 см зеркала должны изготавливаться только из полированного стекла.
Процесс изготовления зеркал. Процесс изготовления зеркал состоит из пяти операций: раскроя и резки листового стекла, фацетировки (обработки края), очистки, металлизации и оформления зеркала в оправу.
Раскрой производится неотшлифованными алмазами, имеющими большое число граней, на небольших настольных станках.
Фацетировка включает в себя шлифовку и последующую полировку края стекла под определенным углом к плоскости обрабатываемого листа. Фацет, т. е. обработанный под определенным углом край стекла, придает зеркалу более красивый вид и форму. Различают два вида фацета: крутой и широкий.
Обработка стекла с крутым фацетом производится под углом примерно 40-50 ° к поверхности стекла, ширина его 4-8 мм. Стекло с крутым фацетом предназначается для изготовления зеркал средних и частично малых размеров (дорожных, ручных и т.д.). В галантерейных зеркалах из неполированного стекла толщиной 2 мм крутой фацет имеет ширину 2 -5 мм. На задней стороне обрабатываемого зеркала для предотвращения появления щербин по всему периметру оставляется кромка в 2 - 3 мм с небольшой фаской (0,5 - 1 мм), наносимой на нижнее ребро кромки. На крутом фацете на стороне, прилегающей к плоскости стекла, иногда наносится грань в виде кружков, овалов, «бус» или их комбинации.
Обработка стекла с широким фацетом производится под углом 10-15°, ширина его 20 - 25 мм. Стекло с широким фацетом предназначено для изготовления главным образом больших по размерам зеркал.
Фацетировка производится в три приема: сначала делают грубую фацетировку, для чего используют металлические фризы и карборундовые камни; затем тонкую шлифовку с помощью камней и, наконец, полировку на полировальных станках войлочными дисками с использованием специальных суспензий.
После фацетировки стекло проходит легкую полировку и тщательную очистку для подготовки к металлизации. Поверхность стекла тщательно очищается и обезжиривается.
Очистку стекла производят на полуавтоматических конвейерных линиях. Стекло в вертикальном положении устанавливают кромкой на приводные рамки между резиновыми валками. В процессе движения стекло обрабатывают паром, затем с помощью щеток протирают меловым порошком, промывают и высушивают горячим воздухом. Очищенное стекло тщательно обезжиривают с обеих сторон техническим спиртом, бензином или другим растворителем.
До недавнего времени наиболее распространенной технологией металлизации зеркал было серебрение электрическим способом. Толщина пленки серебра 0,15 - 0,3 мкм. В качестве центров кристаллизации используют хлористое олово. Серебрильный раствор представляет собой щелочной раствор азотнокислого серебра. В качестве восстановителя используют инвертный сахар, винную кислоту и ее соли, формальдегид и т.д. Чаще всего используют инвертный сахар, который получают кипячением обычного сахара с серной кислотой. В результате гидролиза образуется смесь глюкозы, содержащая альдегидную группу и фруктозу. Под действием глюкозы происходят восстановление металлического серебра и осаждение его на поверхности стекла. Процесс серебрения длится 5 - 10 мин. Для получения более толстой пленки серебрение может осуществляться дважды (двойной налив) или трижды (тройной налив). Стоимость получаемых таким образом зеркал гораздо выше, чем обычных.
В последнее время более широкое распространение получил способ металлизации стекла термическим испарением алюминия в вакууме при давлении 0,003 Па - так называемое алюминирование. Испарение алюминия осуществляется со жгута проволоки из вольфрама либо из жаропрочного никеля.
Подготовка поверхности стекла к алюминированию осуществляется еще более тщательно, чем перед химическим серебрением и включает в себя обезжиривание и обработку электрическим разрядом. Подготовленное стекло закрепляют в кассетах и помещают в вакуумную камеру. Алюминий, испаряясь, оседает на стекле в виде тонкой пленки толщиной не менее 0,12 мкм. Продолжительность нанесения алюминиевой пленки от 15 до 20 мин.
После выгрузки кассет проверяют качество алюминиевой пленки. Она должна быть сплошной и без задымленности.
Алюминиевое покрытие обладает более высокой химической стойкостью к действию влаги, соединениям серы и других химических веществ, содержащихся в воздухе.
Некоторая неравномерность по спектру и ухудшение отражательной способности алюминированных зеркал по сравнению с посеребренными оправданы значительной экономией серебра при массовом производстве зеркал.
В настоящее время для производства галантерейных зеркал используют алюминирование, а для изготовления дорогих мебельных зеркал - серебрение.
После металлизации на тонкий серебряный слой наносят защитное покрытие - медную пленку такой же толщины, как серебряный слой. На медную пленку наносят лакокрасочные материалы - нитролак с алюминиевой пудрой или нитроэмаль, которые предупреждают механические повреждения защитного слоя. Слой алюминия покрывают защитным непрозрачным лакокрасочным материалом, аналогичным применяемым при серебряном покрытии. Покрытие наносится на лаконаливных машинах. Для зеркал, используемых в среде с повышенной влажностью, применяется защитное покрытие из нитроэмали с битумным лаком. Такое покрытие обладает повышенной влагостойкостью. Защитное покрытие должно быть сплошным, укрывистым, без повреждений.
Заключительной операцией изготовления зеркал является оформление зеркала в оправу, которое зависит от назначения зеркала.
Зеркала средних размеров (от 40 х 30 до 70 х 55 см) имеют основания (полики) из многослойной фанеры, дерева или древесно-волокнистой плиты. Настольные и настенные зеркала могут иметь рамы, подрамники и подставки из металла, дерева и пластмассы. Карманные зеркала оформляют в картонные футляры - папки, сумочные могут иметь оправу из металла или пластмассы, картонные или матовые стеклянные крышки (спинки).
Ассортимент зеркал
Ассортимент зеркал формируется в основном по назначению и включает в себя зеркала карманные, сумочные, дорожные, ручные, настольные, настенные, а также зеркала для бритья.
Характеристика зеркал
| Зеркала | Характер оформления и конструкция | Форма, отделка | Длина х ширина; диаметр, см |
| Карманные | В папках в виде записной книжки из картона, поливинилхлоридной пленки, коленкора | Прямоугольные, без фацета и с фацетом | 7x5-9x6 |
| Сумочные | Одно- и двухсторонние; на полике из матового стекла; в оправе из полиэтилена, целлулоида, полистирола; в оправе и на полике из полиэтилена; без полика; в полихлорвиниловом пакете и др. | Прямоугольные, круглые, овальные, фигурные; с фацетом и без него, с фаской | У круглых диаметр 6-9,5; у прямоугольных размеры 7x5 - 95x9 |
| Ручные | Одно- и двухсторонние; в оправе из полистирола, оргстекла, акрилата, с ручкой витой в форме кольца петли и др.; в оправе и на полике из указанных видов пластмасс и т.д. | Прямоугольные, круглые, овальные, фигурные (ромбические и в форме неправильного треугольника); без фацета | У круглых диаметр 6,4-15; у прямоугольных размеры |
| Дорожные | В папке из гранитоля, коленкора или дерматина, с подкладкой, в картонном футляре, оклеенном гранитолем, и др. | Прямоугольные; с фацетом и без него, с фаской | 6x9-10x15 |
| Для бритья | Одно- и двухсторонние (с одной стороны сферическое зеркало); в оправе из полиэтилена, полистирола, акрилата; с металлической подставкой; в поливинилхлоридной папке с откидным клапаном и т.д. | Круглые, квадратные, в сочетании с круглым сферическим; без фацета | У круглых диаметр 9,5-13,6; у прямоугольных размер 13x13 |
| Настенные | На подрамнике или полике из дерева; древесно-стружечной плиты, картона; оправе из металла, акрилата, в легкой металлической ажурной раме с декоративным покрытием «под старую медь или бронзу»; с конусным обрамлением из зеркальных сегментов и т.д. | Круглые, прямоугольные, овальные, фигурные; с фацетом и без него, с фигурным фацетом «алмазная грань», с художественным орнаментом на стекле | У круглых диаметр 27-65; у прямоугольных размеры |
| Настольные | Одно- и двухсторонние; на подрамнике или полике из дерева, древесно-стружечной плиты и пластмассы; с металлической или пластмассовой подставкой; в оправе из металла, полистирола и т.д. | Круглые, прямоугольные, овальные, фигурные; с фацетом и без него | У круглых диаметр 8-20; у прямоугольных размеры 9x12 - 40x35 |
Карманные зеркала изготавливают из неполированного стекла толщиной от 3 до 6 мм, прямоугольной формы, без фацета и с фацетом, размерами 7x6 и 12x8 см. Карманные зеркала оформляют в виде записной книжки в картонном футляре, который может быть оклеен искусственной кожей, тисненой бумагой, шелковой тканью. В картонную папку может быть вмонтирован футляр для расчески.
Сумочные зеркала выпускают из неполированного стекла толщиной до 4 мм, в основном прямоугольной и круглой форм, но могут быть зеркала и фасонной формы (круглые, шестигранные, ромбовидные и т.д.).
Сумочные зеркала могут быть:
прямоугольные, с фацетом, с картонной спинкой, обтянутой тисненой бумагой, искусственной кожей или тканью, размеры 7x5 и 9x6 см;
прямоугольные тех же размеров, двухсторонние или с матовым стеклом, а также на поликах из цветного стекла размером 8x4 см;
круглые, без фацета, вштампованные в пластмассовую оправу, а также двухсторонние, окантованные металлом, диаметрами 6; 7 и 8 мм;
круглые, с фацетом, двухсторонние с окантовкой или без нее, диаметрами 6 и 7 мм, с поликом из цветного стекла.
Гораздо реже встречаются сумочные зеркала ромбовидной формы или восьмигранные, с фацетом.
Дорожные зеркала могут быть изготовлены как из неполированного, так и полированного стекла без фацета или с гладким фацетом.
Дорожное зеркало представляет собой картонную коробку-футляр, оклеенную тисненой бумагой или искусственной кожей. Зеркало вмонтировано внутрь футляра, а крышка футляра служит подставкой. Крепление крышки коробки выполняется перемычкой, заменяющей шарнир, у перемычки имеется «ушко», с помощью которого крышка легко открывается. На дно коробки приклеивается карманная подушка для предохранения стекла от поломок. Дорожные зеркала обычно имеют прямоугольную форму, их размеры 15x10 или 20 х 15 см.
Дорожные зеркала могут выпускать также в складных папках, прямоугольной формы, размером 15x10 см, с фацетом или без него. Для изготовления дорожных зеркал без фацета используют стекло толщиной до 4 мм, а с фацетом - толщиной свыше 4 мм.
Ручные зеркала имеют удлиненную ручку. Их изготавливают из полированного или неполированного стекла толщиной свыше 4 мм, в оправе из пластмасс, металла, металлизированной пластмассы, со спинками из того же материала. Спинка может быть украшена фоторисунком, тиснением и т.д. Размеры ручных зеркал колеблются от 9,5x6,5 до 17 х 10 см.
Настольные зеркала изготавливают в основном на деревянных поликах и в пластмассовых, деревянных или металлических оправах с откидной картонной, пластмассовой или проволочной металлической стойкой.
Для изготовления этих зеркал используют полированное или неполированное стекло толщиной от 3 до 6 мм. Форма настольных зеркал может быть прямоугольной без фацета или с фацетом, овальной также с фацетом или без фацета и круглой без фацета.
Размеры настольных зеркал различны: прямоугольные в основном выпускают размерами от 10 х 15 до 20 х 30 см, овальные - от 20x25 до 20x30 см, круглые - диаметром 20 см.
Настольные зеркала на деревянных поликах выпускают с металлической или врезной деревянной подставкой (стойкой). Зеркало к деревянному полику крепится с помощью клямеров (хватков), расположенных симметрично. Клямеры изготавливают из листовой хромированной или никелированной стали толщиной 0,4 - 0,6 мм. Величина загиба клямера 4 - 7 мм, ширина клямера не менее 8 мм.
Деревянные и металлические стойки прикрепляют к полику с помощью петель и шарниров. Стойка должна устанавливаться под любым углом в пределах 45°, придавая зеркалу необходимый наклон.
Настольные зеркала в пластмассовых оправах имеют откидную картонную стойку, которая одновременно является и крышкой. Настольные зеркала в металлических и пластмассовых оправах изготавливают с металлической откидной ила раздвижной стойкой.
Настольные трельяжи состоят из трех прямоугольных зеркал из полированного стекла толщиной от 4 до 9 мм, соединенных между собой шарнирами. В сложенном виде боковые зеркала должны полностью закрывать среднее, т.е. ширина бокового зеркала равна половине ширины среднего. Трельяжи изготавливают на деревянных полированных или лакированных поликах, в подрамниках или рамках, в металлической оправе, гладкими, с гранью или фацетом, размерами от 35x40 до 55x70 см.
Настенные зеркала изготавливают из полированного стекла толщиной 2 - 5 мм, в основном без фацета, прямоугольными, круглыми, овальными или фигурными, размерами от 25 х 40 до 125 х 55 см, диаметром 30 - 65 см. Настенные зеркала вставляют в деревянные рамы - гладкие, багетные, с инкрустацией.
Настенные зеркала на подрамниках изготавливают из полированного стекла толщиной 4 - 9 мм, прямоугольной формы, гладкими, с гранью либо с фацетом. Заднюю сторону подрамника заклеивают фанерой или древесно-волокнистой плитой. Плинтус подрамника (брусок внизу рамы подрамника) шириной 6 - 10 см должен быть во всю ширину зеркала.
Зеркало укрепляют на подрамнике или полике никелированными или хромированными клямерами. К стене зеркала крепятся с помощью петель, штампованных колец («ушек») или цепочки с кольцами.
Зеркала для бритья бывают обычно двухсторонними, в металлической никелированной оправе, диаметром 13 см. На одной стороне в оправу вмонтировано сферическое (увеличивающее) зеркало без фацета из неполированного отборного стекла толщиной свыше 4 мм, а на другой стороне - обыкновенное зеркало с фацетом из полированного или неполированного стекла. Сферическое зеркало изготавливают путем молирования (гнутья) с помощью специальных форм. Оба зеркала - обыкновенное и сферическое, сложенные вместе оборотной стороной, монтируют в металлическую никелированную оправу на металлической никелированной разъемной стойке (подставке) специальной конструкции. Разъемная металлическая стойка состоит из разъемной скобы с упорами, прикрепленными к оправе с помощью шарниров, и металлической никелированной разъемной ручки.
Экспертиза зеркал
Экспертиза зеркал предполагает проверку соответствия зеркал требованиям к качеству и безопасности, установленным ГОСТ 17723-82 «Зеркала бытовые», и правильности маркировки и упаковки зеркал.
Требования к качеству и безопасности. К зеркалам предъявляются функциональные, эргономические и эстетические требования.
Основным функциональным требованием к зеркалам является правильное и четкое изображение, которое дают зеркала из бесцветного стекла. Стекло должно быть бесцветным, равномерным по толщине, со сплошным металлическим покрытием, не содержать инородных включений, пузырей, цветных, матовых и блестящих точек, царапин, свили и мошек в поле зеркала. Полем прямоугольного зеркала считается прямоугольник, расположенный в центре зеркала и ориентированный по его оси, длина его составляет 0,85 длины зеркала, а ширина - 0,85 ширины зеркала. Полем фигурного зеркала считается его центральная часть, имеющая площадь, равную 0,85 площади зеркала, и повторяющая конфигурацию зеркала.
Физико-химическими показателями качества зеркал являются толщина защитного и отражающего слоя, нейтральность использованных материалов, коэффициент отражения, влагостойкость и др.
Зеркальное покрытие должно быть плотным и равномерным, не иметь пятен, полос разного цвета, пропусков, цветных точек. Пленка защитного покрытия не должна иметь посторонних включений, вспучиваний, быть устойчивой к физико-механическим, химическим и атмосферным воздействиям.
Эргономические требования предполагают удобство пользования, безвредность и безопасность. Зеркало должно иметь удобную форму, оптимальный размер, не иметь острых кромок, сколов, трещин. Ширина фацета должна быть одинаковой по всему краю стекла. Допустимое отклонение ширины фацета должно составлять не более 2 мм на 1 м длины. Фацет должен быть хорошо отшлифован и отполирован.
Крепление зеркал к поликам и подрамникам должно быть прочным и обеспечивать устойчивость зеркал. Зазор между зеркалом и фурнитурой не должен превышать 2 мм.
Эстетические требования - это требования к красоте формы, цвету, композиционной целостности.
Зеркала должны иметь качественные материалы стекла и оправы, отделку и оформление.
В зависимости от дефектов галантерейные зеркала подразделяются на два сорта. При сортировке учитываются размеры дефектов и их местоположение - в поле или на крае. В зеркалах площадью до 0,1 м 2 количество допустимых дефектов не должно превышать двух, а в зеркалах площадью более 0,1 м 2 - трех.
Внешний осмотр зеркала производится при естественном рассеянном дневном освещении. Глаз наблюдателя должен находиться между источниками света и лицевой поверхностью на расстоянии 60 - 70 см от последней.
Требования к маркировке и упаковке. Зеркала маркируют бумажными ярлыками, которые приклеивают с оборотной стороны зеркала. В маркировке указывают наименование и товарный знак завода-изготовителя, сорт, артикул и наименование, дату изготовления и номер стандарта.
Перед упаковкой зеркала протирают сухой мягкой тканью. Настольные и настенные зеркала складывают парами лицевыми сторонами с прокладкой между ними гофрированного картона или бумаги, затем обертывают бумагой и помещают в коробки или деревянные ящики. Зеркала площадью менее 0,1 м 2 укладывают в пачки, предварительно проложив бумагой. В отдельных случаях зеркала могут иметь индивидуальную упаковку.
Зеркала получили самое широкое применение. Они используются повсеместно – в быту, а также в оптической, астрономической, электротехнической областях. Бизнес по их производству представляется прибыльным и перспективным, к тому же для его организации не требуется много средств.
Основной материал, который используется для производства зеркал, – это листовое стекло. Оно может быть как неполированным, так и полированным. Для изготовления стекла, в свою очередь, используются такие материалы, как сода, известняк, песок и другие, с минимальным содержанием солей железа. Дело в том, что соли железа придают стеклу зеленоватую окраску, в то время как качественное стекло не имеет никакого цвета и является полностью прозрачным. Для изготовления специального зеркального стекла используются ванные печи непрерывного действия. Довольно редко могут также применяться ванные или горшковые печи периодического действия. После извлечения из печи формируется лента из жидкого стекла путем непрерывной или периодической прокатки между двумя металлическими валками, которые охлаждаются прохладной водой. Готовое стекло обжигается для снятия внутренних и поверхностных напряжений, в результате чего повышается его прочность.
Полированное стекло производится с использованием метода огненной полировки поверхности. В этом случае ленту стекла сразу же после прокатки между двумя металлическими валками пропускают через ванну, наполненную расплавленным металлом. Поверхность стекла становится в результате этой процедуры идеально гладкой. После отжига стекло направляется на шлифовку и полировку, которые осуществляются непрерывным способом на специальном конвейере. Этот конвейер, в отличие от обычного, включает в себя шлифовальные и полировальные устройства. Они в процессе шлифовки и полировки снимают с каждой стороны стекла от 1,25 до 2,5 мм, в результате чего достигается идеально ровная поверхность, обеспечивающая отражение без дополнительных искажений. Полностью отполированное зеркальное стекло разрезается при помощи алмазных или стальных роликов. Так как срезы оказываются очень острыми, их боковые стороны также шлифуют и полируют. На этом этапе производства стекло проверяется на наличие различных дефектов (например, камни, пузыри, мошка, свиль). Толщина готового стекла, которое используется для производства зеркал, может составлять от 2 до 6 мм с интервалом в 1 мм. Светопропускаемость стекла толщиной менее 4 мм должна быть 85 % и более, а стекла толщиной более 4 мм – не менее 84 %.
В целом, и неполированное стекло по всем показателям отвечает требованиям по светопропусканию. Однако так как его поверхность не является идеально гладкой, в отличие от полированного стекла, то такие дефекты, как волнистость или полосатость, могут привести к искажению отражения. На небольшой площади эти искажения не так заметны, поэтому неполированное стекло в целях экономии используется при изготовлении зеркал небольших размеров (обычно до 25 на 35 см).
Технологически процесс производства самих зеркал включает в себя пять основных этапов: раскрой и резка листового стекла, обработка краев (фацетировка), очистка, металлизация, оформление зеркала в оправу (при необходимости). Стекло раскраивается при помощи неотшлифованных алмазов с большим количеством граней. Для этого используются специальные настольные станки. Срезы стекла шлифуются и полируются под определенным углом к плоскости обрабатываемого листа. Обработанный край называется фацетом. Он не только улучшает внешний вид изделий, но и позволяет избежать порезов и прочих травм при транспортировке и последующей работе с зеркалом. Фацеты бывают двух видов – широкими и крутыми. Обработка стекла с широким краем осуществляется под углом около 10-15° к поверхности стекла. Ширина кромки может варьироваться в пределах 20-25 мм. Чем толще стекло, тем больший собственный вес оно выдерживает, поэтому стекла с широким фацетом используются преимущественно для производства больших по формату зеркал. Обработка стекла с крутым фацетом осуществляется под углом 40-50°. Ширина его намного меньше ширины стекла с широким фацетом и составляет не более 8 мм. Именно это стекло используется для производства небольших зеркал. Так как тонкое стекло более хрупкое, то на его задней стороне часто оставляется кромка шириной в 2-3 мм с небольшой фаской, которая наносится на нижнее ребро кромки. Обработка краев будущих зеркал – довольно сложная процедура, которая осуществляется в три приема. Сначала при помощи металлических фризов и карборундовых камней делается грубая фрацетировка. Затем срезы тонко шлифуются камнями и, наконец, полируются на полировальных станках войлочными дисками с использованием специальных составов. После обработки краев стекло слегка полируется и тщательно очищается и обезжиривается перед металлизацией. Для очистки используются полуавтоматические конвейерные линии. Стекло помещается на них в вертикальном положении. Кромка при этом находится между резиновыми валками. По мере движения конвейера стекло обрабатывается паром, протирается щетками с меловым порошком, промывается под водой и высушивается горячим воздухом. Для обезжиривания стеклянной поверхности используют технический спирт или любой другой растворитель.
Для металлизации зеркал применяется два основных метода – серебрение электрическим способом и алюминирование. В первом случае на стекло наносится тончайшая пленка серебра толщиной 0,15-0,3 мкм. Серебрильный раствор (или серебрильная жидкость), который используют для металлизации зеркал, представляет собой щелочной раствор азотнокислого серебра, а в качестве восстановителя выступает инвертный сахар, формальдегид, винная кислота и ее соли. Самый популярный восстановитель – инвертный сахар – получают путем кипячения обычного сахара с серной кислотой. При этом образуется смесь глюкозы, содержащая альдегидную группу и фруктозу. Под действием глюкозы металлическое серебро восстанавливается и осаждается на поверхности стекла. Весь процесс серебрения занимает не более десяти минут, но для получения более плотной пленки серебрение может проходить в два или три этапа. Конечно, стоимость конечного продукта в последних случаях будет выше. Сам процесс серебрения может осуществляться двумя основными способами: серебрением с погружением стекла в раствор или же способом серебрения «лицом вверх». Первый используется, как правило, при производстве небольших зеркал, а второй подходит для серебрения больших поверхностей. Технология серебрения стекла предполагает несколько этапов: полировка, промывка, подготовка стекла; погружение стекла в ванную для серебрения; само серебрение; нанесение на верхний слой зеркала защитных покрытий, которые оберегают поверхность от царапин.
Кроме серебрения для изготовления зеркал часто применяется способ алюминирования – металлизация стекла термическим испарением алюминия в вакууме при высоком давлении. Испарение алюминия происходит со жгута проволоки из жаропрочного никеля или вольфрама. При алюминировании поверхность стекла подготавливается к металлизации более тщательно – с обезжириванием и обработкой электрическим разрядом. Затем стекло закрепляют и помещают в вакуумную камеру, где алюминий испаряется и оседает на стекле в виде тонкой пленки. Вся процедура занимает не более двадцати минут. После извлечения стекла из камеры проверяется качество алюминиевой пленки – на ней не должно быть повреждений и задымленности. Зеркала с алюминиевым покрытием стоят дешевле посеребренных изделий, отличаются более высокой устойчивостью к влаге и химическим веществам, которые содержатся в воздухе. Их единственный недостаток – небольшое ухудшение отражательной способности и некоторая неравномерность по спектру. В целом, это не влияет на качество отражения, но для дорогой мебели обычно используются все же зеркала с посеребрением. После металлизации на серебряный слой наносится защитное покрытие – медная пленка, а на нее, в свою очередь, - нитролак с алюминиевой пудрой или нитроэмаль. Эти вещества защищают серебряный слой от повреждений. На алюминиевый слой наносится также защитное покрытие – лакокрасочный материал. И в том, и в другом случае используется лаконаливное оборудование, позволяющее создать равномерную и тончайшую пленку на поверхности стекла. Зеркала, которые предназначены для применения в помещениях с повышенной влажностью (например, в ванных комнатах), покрываются дополнительно нитроэмалью с битумным лаком. После этой процедуры зеркало еще раз осматривается на предмет брака. Наконец, при необходимости зеркала оформляются в оправы (из многослойной фанеры, дерева, древесноволокнистой плиты, пластмассы, металла, картона и т. д., в зависимости от размера и назначения изделия).
Итак, что же понадобится для организации производства зеркал? Основное сырье для создания зеркала – это стекло. К нему существуют определенные требования. Оно должно быть гладким, без изъянов и высокого качества. Для настенных зеркал используется стекло размером от 22 на 40 см до 125 на 100 см и толщиной от 2 до 5 мм. Также потребуются следующие химические вещества (для зеркал, производимых методом серебрения): азотная кислота, щелочь, дистиллированная вода, нашатырный спирт, медицинский йод, азотнокислое серебро, двухлористое олово. Для производства широкого ассортимента зеркал (обычные зеркала, декоративные, зеркала для корпусной мебели, отделочная зеркальная плитка, витрины, зеркальные стенки аквариумов и т. д.) потребуется специальное оборудование: стол для резки стекла (около 50 тыс. рублей), сушилка (ее можно изготовить самостоятельно или же под заказ), шлифовальная машинка (15 тыс. рублей), емкость для серебрения из стекла или фаянса (от 45 тыс. рублей), весы (около 1 тыс. рублей). Часть оборудования, включая рабочие столы, можно изготовить самостоятельно или заказать у мастера. Конечно, этот список является минимальным. Если вы планируете производить зеркала в больших объемах, вам потребуются специальные производственные линии, стоимость которых исчисляется миллионами рублей и для размещения которых потребуются большие площади. Однако для полукустарного цеха хватит небольшого помещения площадью от 20 кв. метров.
Всего на организацию такого бизнеса потребуется от 350 тыс. рублей. В эту сумму входит аренда помещения, покупка оборудования и сырья, доставка стекла, расходы на регистрацию ИП. Себестоимость одного квадратного метра зеркального листа составляет от 700 до 1300 рублей, в зависимости от используемого метода металлизации. Основные клиенты подобных предприятий – это строительные фирмы, фирмы-производители мебели, компании, которые занимаются ремонтом помещений, конечные потребители. Небольшие производители зеркал реализуют свою продукцию через собственные торговые точки, стекольные мастерские и даже интернет-магазины (в основном, по своему региону, так как транспортировка хрупких зеркальных изделий стоит весьма недешево).
С учетом изготовления около 25 кв. метров зеркал за одну рабочую смену (восемь часов) сроки окупаемости предприятия с изначальными затратами на организацию до 300 тыс. рублей составляют от 8 месяцев до года.
Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств
Зеркала давно стали неотъемлемой частью нашей жизни. Методы их изготовления становятся все более высокотехнологичными и разнообразными, а дизайн, и вовсе, поражает воображение. Самый основной компонент для изготовления зеркал – листовое стекло. В свою очередь, для получения стекла для зеркал используют известняк, соду, песок и минералы вулканического происхождения без примеси железной руды. Если для обычного оконного стекла такое сырье и подойдет, то для зеркал – нет. Малейшая примесь железной руды – и они будут отливать нездоровым желтоватым, красноватым или зеленым оттенком. Технология производства зеркал требует использования только самых чистых материалов.
Технологический процесс производства зеркального стекла
После отбора сырья все ингредиенты перемешивают и отправляют в ванные печи. Эти печи используются для варки зеркального стекла. Печи должны быть только непрерывного действия, так как печи периодического действия могут нарушить технологический процесс изготовления. Два металлических вала прокатывают зеркальное стекло, формируя ленту из зеркального стекла. Затем ленту обжигают.
Часто ленту из зеркального стекла подвергают полировке, которая осуществляется посредством воздействия огненной струи. Этот метод значительно улучшает как общее качество, так и вид поверхности зеркальной стеклянной ленты. Такие зеркала стоят несколько дороже.
Затем наступает стадия дальнейшей шлифовки и полировки. Их производят в механическом режиме с помощью специальных автоматических аппаратов. Вручную зеркальное стекло уже не шлифуется – механическая шлифовка намного эффективнее. Стекло имеет 2 зеркальные стороны. Полировка и шлифовка в сумме снимают с каждой стороны до 3мм вещества. Только так можно достичь отражения высокого качества без различных искажений. Технология производства зеркал допускает снятие и меньшего слоя вещества, но такое зеркало будет иметь некоторые дефекты вроде слегка растянутого в ширину или длину отражения.
После этого зеркальное стекло разрезают с помощью алмазных роликов и полируют боковые стороны (линии и места среза). Если на поверхность стекла во время работ попадает какое-либо загрязнение (вплоть до мельчайшей пыли), то такое стекло попросту выбрасывают. Отражение будет идти волнами, да и сам характер загрязнения будет отлично видно (вам же не захочется годами любоваться на застывшую в зеркале мошку). Современная технология производства зеркал позволяет производить зеркальные стекла толщиной не более 6мм. Это обусловлено сложными правилами и требованиями по светопропускаемости.
Изготовление зеркал из готового зеркального стекла
Процедура изготовления зеркал достаточно долгий процесс – он включает в себя несколько стадий обработки поверхности. Это раскрой листового обработанного стекла (его еще называют технологичным), фацетировка – это обязательный этап, который представляет собой обработку и шлифовку краев зеркала. Затем производится конечная очистка, металлизация зеркала и подгонка под оправу вместе с последующей установкой.
Раскраивают зеркало алмазными станками, фацетируют (полируют) специальным фацетом (крутым либо широким). Широкий фацет используется при изготовлении больших зеркал. Крутой – при изготовлении средних и маленьких.
Затем стекло еще раз зачищают – уже мягче, чем в предыдущий раз, слегка полируют и металлизируют. Поверхность стекла обезжиривают с помощью технического спирта, а затем распыляют на него металл (чаще всего алюминий) под воздействием вакуума. К сожалению, этот вид зеркал сейчас самый распространенный. Раньше все зеркала серебрили, и они давали совершенно неповторимый эффект. Не было кривизны, полос, волн, на них не задерживалась пыль, да и отражение передавалось максимально точно. Зеркала с алюминием не дают такого качества, но серебро сейчас берегут, и для массового производства не используют.
Технология производства зеркал, видео-обзор:
