Технология покраски порошковыми красками при какой температуре. Порошковая покраска: что это такое и где применяется? Подготовка к покраске

Порошковая покраска металла была изобретена еще в 60-х годах прошлого века и очень быстро получила широкое распространение. Связано это с множеством достоинств данной технологии, таких как экономичность, экологичность, привлекательный внешний вид покрытия.

Общие сведения

Итак, смысл данной технологии заключается в том, что на окрашиваемую поверхность напыляют полимерный порошковый краситель. Именно поэтому данный метод и получил такое название. После нанесения красителя, поверхность подвергается термической обработке, в результате чего порошок оплавляется и образует сплошную равномерную пленку.

Полученное данным способом покрытие обладает следующими свойствами:

Защитой от коррозии;
Хорошей адгезией к основанию;
Устойчивостью к перепадам температур;
Устойчивостью к механическим повреждениям, в том числе и ударопрочностью;
Влагостойкостью;
Устойчивостью к химическим воздействиям;
Отличными декоративными свойствами;
Долговечностью.

Совет!
Благодаря хорошей адгезии, данный способ является самым оптимальным вариантом покраски нержавеющей стали.

Отдельно следует сказать о декоративных свойствах такого покрытия, которое отличается разнообразностью цветов и фактур, что достигается путем использования различных добавок.

В частности порошковая окраска металла позволяет получить следующие типы поверхности:

Матовую;
Глянцевую;
Плоскую или объемную;
Имитирующую золото;
Имитирующую фактуру древесины;
Под мрамор;
Под серебро и пр.

Достоинства технологии порошковой покраски

Помимо возможности получения покрытия с высокими эксплуатационными качествами, данная технология обладает и рядом других преимуществ, таких как:

Возможность нанесения красящего состава одним слоем , что недопустимо при покраске жидкими лакокрасочными материалами.
Отсутствие необходимости использовать растворитель и контролировать вязкость материала.
Высокая экономичность красителя , так как порошок, который не осел на окрашиваемую поверхность, можно использовать повторно. Для этого напыление выполняют в специальной камере, которая позволяет собрать весь неизрасходованный порошок. В итоге, стоимость порошковой покраски металла ниже, чем нанесение ЛКП другими способами.
Процесс покраски занимает немного времени , причем, после нанесения краски, не надо ждать, пока она высохнет.
Экологическая безопасность , так как краситель не содержит токсичных органических соединений. В результате отсутствует необходимость использования мощных вентиляционных систем.
Технология нанесения красителя высоко автоматизированная , что упрощает процесс обучения работы с оборудованием.

Недостатки

Как и любая другая технология, окраска металла порошковой краской имеет некоторые недостатки:

Невозможно устранить локальные дефекты покрытия – в случае их возникновения, необходимо полностью перекрашивать поверхность.
Невозможность выполнения покраски своими руками, так как для этого требуется специальное оборудование и цеховые условия.
Габариты окрашиваемых поверхностей ограничены.
– разрешается использовать только порошковые краски по металлу от производителей.
Невозможно окрашивать детали, которые в дальнейшем будут подвергаться сварке, так как обгоревшие участки покрытия невозможно реставрировать.

Технология порошковой покраски

Подготовка основания

Предварительная обработка является наиболее продолжительным и трудоемким этапом покраски. Однако, ей необходимо уделять особое внимание, так как от подготовки зависит эластичность, стойкость и качество покрытия.

Подготовка детали к покраске заключается в удалении каких-либо загрязнений, обезжиривании поверхности, а также фосфатировании для улучшения адгезии и защиты металла от коррозии. Очистка обрабатываемой поверхности выполняется механическим или химическим способом.

Для удаления окислов, ржавчины и окалины, эффективным методом очистки является дробеструйная очистка. Реализуется они при помощи песка, стальных или чугунных гранул.

Под воздействием сжатого воздуха или центробежной силы эти частицы с большой скоростью подаются на обрабатываемую поверхность и оббивают ее.В результате окалина, ржавчина и другие виды загрязнения откалываются от металла, что значительно улучшает адгезию.

Химический способ очистки называется травлением.

В этом случае удаление ржавчины, окислов и других загрязнений, выполняется при помощи составов на основе следующих видов кислот:

Соляной;
Азотной;
Серной;
Фосфорной.

Преимущество травления перед абразивной очисткой заключается в большей производительности и простоте применения. Однако, после данной процедуры необходимо хорошо промывать поверхность. Соответственно, возникают затраты на использование дополнительных чистящих средств.

На фото — покраска небольшой детали

Нанесение краски

После завершения предварительной обработки металла, деталь помещается в специальную камеру, где выполняется напыление красящего порошка. Как уже было сказано выше, камера нужна для улавливания неиспользованного материала. Кроме того, она не допускает попадания частиц краски в помещение.

Подобные камеры оборудованы средствами очистки, такими как бункеры и вибросито, а также системами отсоса.

Надо сказать, что камеры бывают двух типов:

Проходные – для покраски крупногабаритных изделий;
Тупиковые – для покраски небольших предметов.

Кроме того, существуют автоматические модели, в которых покрытие наносится автоматическими пистолетами-манипуляторами. Конечно, цена такого оборудования наиболее высокая, однако, производительность его тоже значительно выше – порошковое покрытие в этом случае наносится буквально за считанные секунды.

Как правило, нанесение краски выполняется электростатическим способом, т.е. распыляется электростатически заряженный порошок, который обволакивает заземленную деталь и прилипает к ней. Само распыление происходит при помощи пневматического распылителя, который или просто пистолетом.

После напыления порошка, изделие перемещают в камеру-печь, где оно подвергается термической обработке. Под воздействием высокой температуры порошок переходит в вязко-текучее состояние, после чего оплавленные частицы образуют монолитный слой.

Обратите внимание!
Для получения качественного результата покрытия должна строго соблюдаться инструкция по эксплуатации оборудования.
Поэтому заниматься данной работой должен специалист.

Вывод

Порошковая покраска металлических поверхностей во многом более совершенная, чем покраска жидкими красками. Однако,в ряде случаев ее применение ограничено. К тому же, выполняться она может только с использование профессионального дорогостоящего оборудования, поэтому неприменима в домашних условиях.

Дополнительную информацию по данной теме можно получить из видео в этой статье.

Подготовка поверхности:

В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия.

Подготовка поверхности предопределяет:

качество,
стойкость,
эластичность и долговечность покрытия,
способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью
и улучшению его антикоррозийных свойств.

При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации. Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование).

Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются в зависимости от конкретных условий.

Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:

Очистка и обезжиривание поверхности;
Фосфатирование (фосфатами железа или цинка);
Споласкивание и закрепление;
Сушка покрытия.

На первом этапе происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом.

При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски, также в зависимости от размеров поверхности возможна ее притирка чистой тканью, смоченной в растворителе. Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся в зависимости от вида и степени загрязнения, типа, материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.

При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке (раствор подается под давлением через специальные отверстия). В последнем случае эффективность обработки значительно повышается, поскольку поверхность подвергается еще и механическому воздействию, к тому же, осуществляется непрерывное поступление чистого раствора к поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.

Фосфатирование и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшению адгезии («сцепляемости») поверхности с краской и предохраняет ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства. Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Обработка фосфатом цинка обеспечивает наилучшую защиту от коррозии, однако этот процесс более сложный, чем остальные. Фосфатирование может увеличить сцепление краски с поверхностью в 2-3 раза.

Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная чистка, (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).

Абразивная очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, а также скорлупы ореха, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха или при помощи центробежной силы. Абразивные частицы ударяются о поверхность, откалывая кусочки металла со ржавчиной или окалиной и другими загрязнениями. Такая очистка повышает адгезию покрытия.

Следует помнить, что абразивная очистка может применяться только к материалам, толщина которых составляет более 3 мм. Большую роль играет правильный выбор материала, поскольку слишком крупная дробь может привести к большой шероховатости поверхности, и покрытие будет ложиться неравномерно.

Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра. Растворы содержат ингибиторы, которые замедляют растворение уже очищенных участков поверхности.

Химическая очистка отличается большей производительностью и простотой применения, чем абразивная, однако после нее необходимо промывать поверхность от растворов, что вызывает необходимость применения дополнительных очистных сооружений.

На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и нитрата натрия. Пассивирование предотвращает появление вторичной коррозии. Его можно применять как после обезжиривания поверхности, так и после фосфатирования или хроматирования поверхности.

После споласкивания и сушки поверхность готова для нанесения порошкового покрытия.

После того как детали покидают участок предварительной обработки, они ополаскиваются и высушиваются. Сушка деталей производится в отдельной печи или в специальной секции печи отвержения. При использовании печи отвержения для просушки размеры системы снижаются, и отпадает необходимость использования дополнительного оборудования.

Нанесение порошковой краски:

Когда детали полностью просушиваются, они охлаждаются при температуре воздуха. После этого они помещаются в камеру напыления, где на них наносится порошковая краска. Основное назначения камеры заключается в улавливании порошковых частиц, не осевших на изделии, утилизации краски и предотвращении ее попадания в помещение. Она оснащена системой фильтров и встроенными средствами очистки (например, бункерами, виброситом и т.д.), а также системами отсоса. Камеры делятся на тупиковые и проходные. Обычно в тупиковых камерах окрашиваются малогабаритные изделия, а в проходных – длинномерные.

Также существуют автоматические камеры напыления, в которых с помощью пистолетов-манипуляторов краска наносится за считанные секунды. Наиболее распространенным способом нанесения порошковых покрытий является электростатическое напыление. Оно представляет собой нанесение на заземленное изделие электростатически заряженного порошка при помощи пневматического распылителя (их также называют пульверизаторами, пистолетами и аппликаторами).

Любой распылитель сочетает в себе ряд различных режимов работы:

напряжение может распространяться как вверх, так и вниз;
может регулироваться сила потока (напор, течение струи) краски, а также скорость выхода порошка;
может меняться расстояние от выхода распылителя до детали, а также размер частиц краски.

Сначала порошковая краска засыпается в питатель. Через пористую перегородку питателя подается воздух под давлением, который переводит порошок во взвешенное состояние, образовывая так называемый «кипящий слой» краски. Сжатый воздух может также подаваться компрессором, создавая при этом местную область «кипящего слоя». Далее аэровзвесь забирается из контейнера при помощи воздушного насоса (эжектора), разбавляется воздухом до более низкой концентрации и подается в напылитель, где порошковая краска за счет фрикции (трения) приобретает электростатический заряд. Это происходит следующим образом. Зарядному электроду, расположенному в главном ружье, сообщается высокое напряжение, за счет чего вырабатывается электрический градиент. Это создает электрическое поле вблизи электронов. Частицы, несущие заряд, противоположный заряду электрода, притягиваются к нему. Когда частицы краски прогоняются через это пространство, частицы воздуха сообщают им электрический заряд.

При помощи сжатого воздуха заряженная порошковая краска попадает на нейтрально заряженную поверхность, оседает и удерживается на ней за счет электростатического притяжения.

Различают две разновидности электростатического распыления:

электростатическое с зарядкой частиц в поле коронарного заряда
и трибостатическое напыление.

При электростатическом способе напыления частицы получают заряд от внешнего источника электроэнергии (например, коронирующего электрода), а при трибостатическом - в результате их трения о стенки турбины напылителя.

При первом способе нанесения краски применяется высоковольтная аппаратура.

Порошковая краска приобретает электрический заряд через ионизированный воздух в области коронного разряда между электродами заряжающей головки и окрашиваемой поверхностью. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Недостатком этого способа считается то, что при его использовании могут возникать затруднения с нанесением краски на поверхности с глухими отверстиями и углублениями. Поскольку частицы краски прежде осаждаются на выступающих участках поверхности, она может быть прокрашена неравномерно.

При трибостатическом напылении краска наносится с помощью сжатого воздуха и удерживается на поверхности за счет заряда, приобретаемого в результате трения о диэлектрик. «Трибо» в переводе означает «трение». В качестве диэлектрика используется фторопласт, из которого изготовлены отдельные части краскораспылителя. При трибостатическом напылении источник питания не требуется, поэтому этот метод гораздо дешевле. Его применяют для окрашивания деталей, имеющих сложную форму. К недостаткам трибостатического метода можно отнести низкую степень электризации, которая заметно снижает его производительность в 1.5-2 раза по сравнению с электростатическим.

На качество покрытия может влиять объем и сопротивление краски, форма и размеры частиц. Эффективность процесса также зависит от размеров и формы детали, конфигурации оборудования, а также времени, затраченного на покраску.

В отличие от традиционных способов окрашивания, порошковая краска не теряется безвозвратно, а попадает в систему регенерации камеры напыления и может использоваться повторно. В камере поддерживается пониженное давление, которое препятствует выходу из нее частиц порошка, поэтому необходимость в применении рабочими респираторов практически отпадает.

Полимеризация:

На заключительной стадии окрашивания происходит плавление и полимеризация нанесенной на изделие порошковой краски в камере полимеризации.

После нанесения порошковой краски изделие направляется на стадию формирования покрытия. Она включает оплавление слоя краски, последующее получение пленки покрытия, его отвержения и охлаждения. Процесс оплавления происходит в специальной печи оплавления и полимеризации. Существует много разновидностей камер полимеризации, их конструкция может меняться в зависимости от условий и особенностей производства на конкретном предприятии. С виду печь представляет собой сушильный шкаф с электронной «начинкой». При помощи блока управления можно контролировать температурный режим печи, время окрашивания и настраивать таймер для автоматического отключения печи при завершении процесса. Источниками энергии для печей полимеризации могут служить электричество, природный газ и даже мазут.

Печи делятся на проходные и тупиковые, горизонтальные и вертикальные, одно- и многоходовые. Для тупиковых печей важным моментом является скорость подъема температуры. Этому требованию в наибольшей степени соответствуют печи с рециркуляцией воздуха. Камеры нанесения из диэлектриков с электропроводным покрытием обеспечивают равномерное распределение порошковой краски на поверхности детали, однако при неправильном использовании они могут накапливать электрические заряды и представлять опасность.

Оплавление и полимеризация происходит при температуре 150-220 °С в течение 15-30 минут, после чего порошковая краска образует пленку (полимеризуется). Основным требованием, предъявляемым к камерам полимеризации, является поддержание постоянной заданной температуры (в разных частях печи допускается разброс температуры не менее 5°С) для равномерного прогрева изделия.

При нагреве в печи изделия с нанесенным слоем порошковой краски частицы краски расплавляются, переходят в вязкое состояние и сливаются в непрерывную пленку, при этом вытесняя воздух, находившийся в слое порошковой краски. Часть воздуха может все же оставаться в пленке, образовывая поры, ухудшающие качество покрытия. Для избежания появления пор окраску следует проводить при температуре, превышающей температуру плавления краски, а покрытие наносить тонким слоем.

При дальнейшем нагревании изделия краска глубоко проникает в поверхность и затем отвердевает. На этом этапе формируется покрытие с заданными характеристиками структуры, внешнего вида, прочности, защитных свойств и т.д.

При окраске больших металлических деталей температура их поверхности поднимается значительно медленнее, чем у тонкостенных изделий, поэтому покрытие не успевает полностью затвердеть, в результате чего снижается его прочность и адгезия. В этом случае деталь предварительно нагревают или увеличивают время его отвержения.

Отвержение рекомендуется производить при более низких температурах и в течение более продолжительного периода времени. При таком режиме снижается вероятность возникновения дефектов, и улучшаются механические свойства покрытия.

На время получения необходимой температуры на поверхности изделия влияют масса изделия и свойства материала, из которого изготовлена деталь.

После отвержения поверхность подвергается охлаждению, которое обеспечивается за счет удлинения конвейерной цепи. Также для этой цели используются специальные камеры охлаждения, которые могут являться частью печи отвержения.

Соответствующий режим для формирования покрытия необходимо подбирать с учетом вида порошковой краски, особенностей окрашиваемого изделия, типа печи т.д. Необходимо помнить, что для нанесения порошкового покрытия решающую роль играет температура, особенно при нанесении покрытия на термостойкие пластмассы или изделия из древесины.

По окончании полимеризации изделие охлаждается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово.

Типы порошковых красок

Порошковые краски из эпоксидной смолы:

Используются порошки из эпоксидной смолы которые обеспечивают высокую степень глянцевитости гладкости покрытия, отличные характеристики по адгезии, гибкости и твердости, а также стойкость к химическому воздействию и к растворителям.

Основными недостатками являются низкая теплоустойчивость и светоустойчивость, а также выраженная тенденция желтеть при повышении температуры и под воздействием рассеянного дневного света. Акриловые порошковые краски: широко используются при нанесении покрытий на поверхности; имеют хорошую степень сохранения таких характеристик, как глянец и цвет, под воздействием внешних раздражителей, а также обладают стойкостью по отношению к тепловому воздействию и щелочным средам.

Порошковые краски из сложного полиэфира:

Общие характеристики совпадают с характеристиками порошков из эпоксидной и акриловой смол. Такие порошки обладают высокой прочностью и высокой устойчивостью к пожелтению под воздействием ультрафиолетового света. Большая часть покрытий, имеющихся на зданиях в настоящее время, основана на линейных полиэфирах.

Гибридные порошковые краски с содержанием эпоксидной и полиэфирной смол:

Содержат в качестве компонента большую часть (иногда более 50%) специальной полиэфирной смолы. Свойства таких гибридов напоминают свойства порошков из эпоксидной смолы, однако, их дополнительным преимуществом является повышенная стойкость к пожелтению в результате пересушки и улучшенная способность переносить погодные условия. В настоящее время гибридные порошки считаются основой отрасли порошковых красок.

Полиуретановые порошковые краски: обладают ровным набором хороших физических и химических характеристик, а также обеспечивают хорошую прочность внешней стороны.

Большой спрос в машиностроении, строительстве и других отраслях промышленности привёл к тому, что для отделки металлических деталей начала использоваться полимерно-порошковая краска, как наиболее эффективный метод и прочный материал. Нанесения в основном осуществляется ручными или автоматическими распылителями методом трибостатической или электростатической зарядки в камерах проходного или тупикового типа.

Мы не сможем рассказать вам досконально всю технологию производства. Но вы здесь получите основы понимания того, как это делается. Кроме того, сможете посмотреть тематическое видео в этой статье в качестве дополнительного материала.

Особенности нанесения в условиях серийного и мелкосерийного производства

Технология нанесения

Производственный процесс по экологически чист и безвреден для окружающих. При этом получаются превосходные декоративные и защитно-декоративные покрытия. Состав распределяют по поверхности детали, которую затем помещают в печь полимеризации порошковой краски. Там происходит процесс термообработки при определённой температуре.

Принцип нанесения покрытия в общих чертах заключается в следующем: обрабатываемую деталь заземляют и к ней притягиваются заряжённые частицы краски.

А вообще весь процесс делится на три этапа, это:

Подготовка детали (обработка поверхности);
Набрызгивание порошка из распылителя;
Оплавление нанесённого порошка или полимеризация.

Качество отделки деталей, в первую очередь, будет зависеть от тщательного соблюдения технологии на каждом из этапов. К тому же, инструкция требует, чтобы полностью отсутствовали заусенцы, выступающие сварные швы, брызги и прожоги, а также масляные и другие пятна.

Подготовка

Примечание. Для удаления старых покрытий, окалины и ржавчины с поверхности в большей степени используются химические и механические способы.

Среди механических способов присутствует струйная и абразивная обработка с помощью пескоструйных, дробеструйных и дробемётных аппаратов. А в качестве обезжиривателей используются водные щелочные и кислые моющие растворы, а также органические растворители.

Учитывая то, органические растворители типа Уайт-спирита, 646 являются вредными для здоровья, инструкция производства ограничивает протирку при обезжиривании ручным способом хлопчатобумажной ветошью и это применяется лишь для небольших партий.

Большие партии обезжириваются не своими руками, а моющими составами при температуре 40⁰C-60⁰C. Сам процесс происходит при помощи окунания детали в жидкость на 5-15 минут или распылением по 1-5 минут с последующей промывкой и сушкой.

Нанесение порошка

Процесс нанесения, как это видно на верхнем фото, осуществляется в камерах порошкового напыления, где действуют системы воздухоотсоса и аспирации для предотвращения попадания частиц в помещение цеха ().

В тупиковых камерах подвешивают изделие и через специальное окно или сбоку КН-2, КН-5 производят окраску, а проходной камере деталь транспортируется мимо маляра, через рабочую область напыления КН-3, КН-6. Для длинномерных деталей существуют двухпостовые проходные камеры КН-3-2, КН-6-2 (две однопостовые камеры разворачивают друг напротив друга на 180⁰).

Поскольку краситель для полимеров, это сам порошок и никаких смешиваний делать не приходится, для мелкосерийного производства был разработан установка ручного напыления (УРН-2). У неё есть преимущество — подача порошка там осуществляется из оригинальной коробки, в которую его упаковали на заводе, то есть его не нужно пересыпать в какую-либо ёмкость.

Патрубок для всасывания оборудован устройством псевдосжижения, что в комплекте с инжектором и вибростолом позволяет переработать порошки с повышенной увлажнённостью.

УРН-2 может быть укомплектована электростатическим и/или трибостатическим пистолетом-распылителем. В нем совмещённый агрегат был разработан для разных видов красок и поверхностей разной сложности. Совмещение позволяет практически мгновенно переходить с режима электростатики на режим трибо. Это увеличивает эффективность производства и при этом, естественно, падает цена выпускаемой продукции.

Примечание. Электростатический способ подразумевает принудительную зарядку частиц при помощи коронирующего электрода, находящегося под высоким напряжением. Трибостатический способ подразумевает зарядку частиц при их прохождении через трибоэлектризующий узел трибоствола (трибоэффект).

Оплавление

После того как на изделие нанесли порошок (это вовсе не полимерная краска для пола) его направляют в печь типа ПП-16 для формирования покрытия с помощью оплавления слоя.

Печи тоже бывают тупиковыми или проходными и состоят теплоизолирующих панелей, одного (тупиковая) или двух (проходная) дверных блоков, а также от одного до восьми нагревательных блоков с системой рециркуляции воздуха. Теплоизолирующая панель сделана из базальтовых плит толщиной 100 мм, которые зажаты между оцинкованными профилированными панелями.

В большинстве случаев температура полимеризации порошковой краски составляет 150⁰C-180⁰C с точностью до +-5⁰C и временем содержания от 10 до 20 минут, хотя это зависит от инструкций производителя порошка. Таким требованиям в наибольшей степени соответствуют печи с рециркуляцией воздуха.

Заключение

Следует отметить, что электропроводная краска Zinga, а также огнезащитные краски по металлу Полистил к полимеризации в печи отношения не имеют. Процесс оплавления проходят исключительно порошковые красители (

Существующие технологии окрашивания позволяют упростить задачу и ускорить покраску изделий из металла. Так, порошковая покраска (которая частично пришла на смену стандартной технологии) дает возможность не только качественно окрасить металлическую поверхность, но и защитить ее от влияния негативных факторов. Применение этого метода оказывает положительное воздействие и на внешний вид окрашиваемых изделий.

Область применения порошкового покрытия

Рассматриваемый метод относится к числу широко распространенных и используется в различных сферах. Эта технология находит свое применение при производстве строительных работ, в машино- и приборостроении. Порошковая покраска металла активно используется в автомобильной промышленности и при ремонте автомобилей: способность краски повышать эксплуатационные характеристики поверхности, а также безопасность и экологичность делают ее оптимальным вариантом для восстановления покрытий.

Свойства позволяют использовать состав для выполнения таких операций, как покраска дисков порошковой краской и ряд других. Делая выбор в пользу этого варианта при необходимости восстановления лакокрасочного покрытия автомобиля, можно не сомневаться в том, что он способен вернуть транспортному средству привлекательный внешний вид, надежно защитить его от появления коррозии и воздействия неблагоприятных факторов внешней среды. Этот эффективный способ хорошо справляется с задачей окрашивания как небольших деталей, так и крупных элементов, включая кузов автомобиля.

Покрасочные работы могут выполняться с использованием порошковой краски самостоятельно, особенно если это совсем небольшая деталь. Но такая покраска требует навыков и умений, поэтому если необходим отличный внешний вид окрашенного элемента, рекомендуется обращаться к профессионалам. Если же требуется порошковая покраска металлических изделий большой площади (например, кузова автомобиля), без специального оборудования не обойтись.

Преимущества порошковой краски

По сравнению с традиционными способами покраски, порошковая краска обладает рядом несомненных преимуществ, среди которых прочность и устойчивость к возникновению коррозии, высокая скорость выполнения работ, долговечность, низкий расход материала, отсутствие в составе растворителей и безопасность для здоровья человека. Покраска способствует образованию на окрашенной поверхности защитной пленки, которая предотвращает появление царапин и других повреждений.

Существенным является и тот факт, что для хранения состава не нужно создавать специальные условия.

Виды порошковых красок

Порошковую краску подразделяют на два типа — термопластичную и термореактивную. Первый вариант, в свою очередь, подразделяется на разновидности в зависимости от лежащего в основе состава вещества. Краску на основе поливинилбутираля рекомендуется применять для покрасочных работ внутри помещений, а составы на основе поливинилхлорида относятся к числу универсальных (для наружных и внутренних работ). Это же можно сказать и о полиамидных составах, которые отличаются устойчивостью к различным внешним воздействиям.

Существуют и полипропиленовые порошковые краски, но этот вариант больше направлен на защиту поверхности, а не на создание декоративного покрытия. Основой термореактивных покрытий могут выступать акрилаты, эпоксидная смола и другие компоненты. Эта разновидность обладает широкой сферой применения и может использоваться, в том числе для покраски автомобилей.

Что из себя представляет порошковая краска?

Порошковая краска — это мелкодисперсный порошок с полимерной структурой. В состав таких красок могут входить различные компоненты (отвердители, смолы), а также вещества, предназначенные для придания составу цвета. Состав покрытия в сочетании с технологией покраски способен надежно защитить металлические изделия от влияния агрессивных сред и придать ему отличные эстетические характеристики.

Преимущества, выгода, недостатки

Наряду с перечисленными преимуществами (прочность, долговечность, экологическая безопасность и т. д.), нужно обратить внимание и на тот факт, что этот вид краски предоставляет большой выбор цветов и оттенков, поэтому всегда возможно подобрать подходящий вариант. Что касается выгоды, то такая покраска относится к числу экономичных вариантов: материал используется практически на 100%, не оставляя большого количества отходов.

К недостаткам краски относят необходимость постоянного контроля за процессом покраски в камере и проблематичность проведения работ при низких температурах. Дополнительные неудобства может создать и тот факт, что каждый цвет должен храниться в индивидуальном контейнере. Но в любом случае порошковая краска является вариантом, который имеет минимум недостатков.

Нанесение порошковой краски

Для работы с порошковой краской необходимо обустройство покрасочного цеха (для этого потребуется пространство площадью 100-150 м. кв.). Важный момент: такой цех не должен находиться вблизи (на расстоянии менее 5 м) возможных источников возгорания. Покраска порошковой краской требует тщательного соблюдения технологии: только в этом случае гарантируется ожидаемый результат.

Какое оборудование для порошковой окраски требуется по технологии?

Покрасочные работы требуют наличия специального оборудования. Для того чтобы покрасить какое-либо изделие, понадобятся покрасочная камера и печь полимеризации, компрессор и распылитель. Оборудование для порошковой покраски включает в себя комплекс, предназначенный для подготовки поверхности к покрасочным работам и некоторые другие комплектующие.

На что нужно обращать внимание при выборе оборудования для порошковой окраски?

Приобретение специального оборудования требует финансовых затрат, поэтому при его выборе нужно учитывать ряд важных факторов, среди которых определяющее значение имеет цель его покупки. Так, представленные на рынке камеры покраски могут предназначаться как для единичных изделий, так и для организации покрасочных работ большого масштаба.

Распылитель (в зависимости от камеры) содержится в камере либо приобретается дополнительно. Для бытового использования рекомендуется выбирать ручные пистолеты. Дорогостоящие варианты распылителя охватывают большую площадь поверхности, за счет чего время покраски существенно уменьшается.

Подготовка к покраске

Качество и долговечность покрытия в существенной степени определяются подготовкой к покраске. Подготовительные мероприятия подразумевают тщательное очищение и обезжиривание поверхности, проведение защитной обработки и фосфатирование (требуется для улучшения адгезии). Нередко завершает процесс пассивирование, которое заключается в обработке поверхности нитратами хрома и натрием (повышает устойчивость к коррозии).

Технологический процесс

Непосредственно перед покраской, окрашиваемое изделие нужно замаскировать, т. е. надежно защитить те его элементы, которые в окрашивании не нуждаются. Маскировка требуется и в случае прокраски несколькими цветами. После проведения подготовительных мероприятий и маскировки, приступают к процессу нанесения краски.

Нанесение краски

Покрытие равномерно наносится на поверхность при помощи распылителя. Изделие, которое подвергается покраске, рекомендуется заземлять: это способствует удержанию частиц на поверхности. Затем окрашенное изделие необходимо поместить в печь (слой должен оплавиться, на покрытии сформируется пленка) и охладить на свежем воздухе.

Контроль качества покрытия

После извлечения изделия из печи и охлаждения, покрытие становится твердым. Однако транспортировать или эксплуатировать его еще рано: для полного завершения процесса необходимо подождать 24 часа (за это время покрытие наберет максимальную прочность).

Таким образом, рассматриваемый вид покраски представляет собой эффективный способ окрашивания различных типов изделий. Применение данной технологии позволяет не только придать изделию отличный внешний вид, но и надежно защитить его от влияния агрессивных сред.