Het massale gebruik van gassilicaatblokken in de bouw wijst op hun grote populariteit. Qua prijs-kwaliteitverhouding, met de opmerkelijke eigenschappen van gasbetonblokken, is er nog niets optimaals dan gassilicaat uitgevonden. Cellenbeton is geautoclaveerd cellenbeton - een beproefd bouwmateriaal dat wordt gebruikt in bijna alle soorten structurele elementen van constructies en gebouwen voor verschillende doeleinden. Maar waar kwam de technologie voor de productie van cellenbeton vandaan en wanneer begon het in zijn moderne vorm te worden gebruikt? Sinds het einde van de 19e eeuw vinden er ontwikkelingen plaats om een nieuw multifunctioneel bouwmateriaal te verkrijgen. Aan het begin van de 20e wisten verschillende buitenlandse experimentele wetenschappers een octrooi te verkrijgen voor de uitvinding van het zogenaamde "wonderbeton", omdat de wereld in die tijd grote hoeveelheden kunstmatig geproduceerde steen nodig had voor de bouw. Door met vallen en opstaan te experimenteren met de samenstellende elementen, werd een prototype van een moderne cellenbetonoplossing verkregen. De eigenschappen en kenmerken van gassilicaatblokken waren echter niet hetzelfde als we ze nu kennen, natuurlijk op dat moment. Moderne gasblokken verschenen pas in de jaren 90. Dit zijn bekende schuimbeton, polystyreenbeton en gasbetonblokken. Wat de laatste betreft, zijn ze van 2 soorten: niet-autoclaaf en, dienovereenkomstig, autoclaaf-methode van uitharding. Cellenbeton dat niet geautoclaveerd is, is heterogeen en bevat vaak schadelijke luchtporiën, die tijdens het bewerkingsproces krimpen. Cellenbeton verkregen als gevolg van het gebruik van de autoclaafmethode is veel milieuvriendelijker en sterker dan niet-geautoclaveerd beton (ongeveer twee keer). De methode voor de productie van cellenbeton werd in de jaren dertig voorgesteld en is sindsdien in principe niet veel veranderd, hoewel de eigenschappen van gassilicaatblokken voortdurend zijn verbeterd en het toepassingsgebied ervan is uitgebreid. Voor de vervaardiging ervan worden zand, cement, kalk, gipssteen en gewoon water gebruikt. Aan het mengsel van deze materialen wordt ook een kleine hoeveelheid aluminiumpoeder toegevoegd, wat bijdraagt aan de vorming van kleine luchtcellen in het mengsel, waardoor het materiaal poreus wordt. Direct na het zwellen, een korte blootstelling en het snijden van de array in producten van de gewenste afmetingen, wordt de cellenbetonmassa in een autoclaaf geplaatst, waar deze in een stoomomgeving uithardt. Deze energiebesparende technologie laat geen afval achter dat de lucht, de bodem en het water zou vervuilen. Geautoclaveerde gassilicaatblokken zijn een materiaal met unieke eigenschappen. Het combineert immers de beste eigenschappen van twee oude bouwmaterialen: hout en steen. In de afgelopen jaren, als gevolg van een merkbare toename van de eisen voor de thermische isolatie-eigenschappen van omhullende constructies in woningen en openbare gebouwen, een van de weinige soorten beton, van waaruit het mogelijk is om echt warmte-efficiënte constructies van optimale dikte te bouwen, is juist cellenbeton. De eigenschappen en eigenschappen van gassilicaatblokken geven dit bouwmateriaal een aantal zeer belangrijke voordelen:
Lichtgewicht gassilicaatblokken.
Hier is misschien het belangrijkste en onbetwistbare voordeel van gassilicaat ten opzichte van baksteen. Het gewicht van het gassilicaatblok ligt in het bereik van 488 - 500 honderd kilogram / m3, afhankelijk van de grootte van de cellenbetonblokken.
Een conventioneel blok (volgens GOST 21520-89) heeft een dichtheidsklasse van D500 en een afmeting van 250 bij 625 met een dikte van 400 mm en een massa van ongeveer 30,5 kilogram en kan, in termen van thermische geleidbaarheid, een 64 cm vervangen dikke muur van achtentwintig bakstenen, waarvan het gewicht honderdtwintig kilogram is. De grote afmetingen van gassilicaatblokken met een laag gewicht verlagen de installatiekosten aanzienlijk en verkorten de bouwtijd aanzienlijk. Voor het hijsen van gasbeton is geen kraan nodig: meerdere mensen kunnen dit aan, of u kunt een gewone lier gebruiken, daarom kunt u door het lichte gewicht van dergelijk cellenbeton niet alleen het transport- en installatiewerk verminderen, maar ook de kosten van het regelen van stichtingen. Cellenbetonblokken zijn veel gemakkelijker te verwerken dan schuimbeton. Ze kunnen met conventioneel gereedschap worden gezaagd, geboord, geschaafd en gefreesd.
Blokkeert gas silicaat milieuvriendelijkheid.
Aangezien geautoclaveerd cellenbeton wordt verkregen uit zand, cement, kalk en aluminiumpoeder, is dit niet het geval 
er komen giftige stoffen vrij, daardoor is het in zijn milieuvriendelijkheid dicht bij hout, maar is het niet vatbaar voor bederf en veroudering. Cellenbetonproducten zijn volkomen veilig voor de mens; in een huis dat ervan is gebouwd, ademt men net zo gemakkelijk als in een huis van hout.
Snel en zuinig bij het werken met gassilicaatblokken.
Dankzij zo'n kenmerk van gassilicaatblokken als hun indrukwekkende afmetingen (600 bij (50-500) bij 250 mm), met een laag gewicht, verloopt het bouwproces snel en gemakkelijk. Tegelijkertijd neemt de bouwsnelheid echt aanzienlijk toe (4 keer) en dienovereenkomstig dalen de arbeidskosten. Aan de uiteinden van sommige soorten gassilicaatblokken worden speciale groeven en richels gevormd, evenals grijpzakken die zijn ontworpen voor handen. Je hebt absoluut geen 1-1,5 cm mortel nodig in het metselwerk, een lijmlaag van 3-5 millimeter aangebracht met een getande lijmkam is voldoende om het blok stevig te verstevigen. Cellenbetonblokken hebben een bijna ideale configuratie (aangezien de toegestane afwijking van hun vlakken niet meer dan één millimeter is), wat het mogelijk maakt om de technologie van dunnaadmetselwerk te gebruiken en de werkkosten aanzienlijk vermindert. De kosten van gassilicaatblokken zijn laag in vergelijking met dezelfde baksteen, maar de lijm voor het maken van dunne naden is ongeveer twee keer zo duur als de prijs van zandcementmortel, maar het materiaalverbruik bij de productie van gasbetonblokmetselwerk wordt verminderd met ongeveer zes keer. Uiteindelijk maakt het resulterende dunvoegmetselwerk het mogelijk om de kosten van metselmortel met een factor drie te verlagen, bovendien worden door de minimale dikte van de verbindingslijm koudebruggen in de muren verminderd en is het huis warmer.
Gassilicaat blokkeert lage thermische geleidbaarheid.
Het wordt geleverd door luchtbellen, die ongeveer 80 procent van het materiaal innemen. Het is inderdaad dankzij hen dat onder de positieve eigenschappen van gasbetonblokken een hoge thermische isolatiecapaciteit is, waardoor de verwarmingskosten met 20-30 procent worden verlaagd en u kunt weigeren extra warmte-isolerende materialen te gebruiken. De wanden, die zijn gemaakt van gassilicaatblokken, voldoen volledig aan de nieuwe SNiP-eisen voor de thermische geleidbaarheid van de wanden van openbare en woongebouwen. In droge toestand is de thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van cellenbeton 0,12 W / m ° C, bij 12% vochtigheid - 0,145 W / m ° C. In centraal Rusland is het mogelijk om muren te bouwen van gassilicaatblokken (met een dichtheid van niet meer dan 500 kilogram / m3), waarvan de dikte 40 cm is.
Energiebesparing dankzij gassilicaatblokken.
Tegenwoordig is energiebesparing een van de belangrijkste indicatoren geworden. Het gebeurt dat de verwaarlozing van deze parameter leidt tot de onmogelijkheid om een massief bakstenen huis te exploiteren: de eigenaar kon het zich eenvoudigweg niet veroorloven om zo'n grote kamer financieel te verwarmen. Bij gebruik van een gasbetonblok met een gewicht van 500 kilogram / m3, een dikte van 40 cm, worden de energiebesparende parameters binnen het normale bereik bereikt. Het gebruik van gasbetonblokken met een dichtheid van meer dan 500 kg / m3 leidt tot een merkbare verslechtering van de parameters (thermische eigenschappen worden met vijftig procent verminderd bij gebruik van blokken met een dichtheid van 600-700 kg / m3). Gassilicaatblokken met een dichtheid van minder dan 400 kilogram / m3 kunnen vanwege hun lage sterkte-eigenschappen alleen in de bouw als verwarming worden gebruikt.
Blokkeert gas silicaat vorstbestendigheid.
De kwaliteiten van cellenbetonblokken op het gebied van vorstbestendigheid stellen hen in staat om kampioenen te worden onder de materialen die worden gebruikt in laagbouw. Uitstekende vorstbestendigheid wordt verklaard door de aanwezigheid van reserveholten waarin water wordt verplaatst tijdens bevriezing, terwijl het gassilicaatblok zelf niet wordt vernietigd. Als de technologie van het bouwen van cellenbeton strikt wordt nageleefd, overschrijdt de vorstbestendigheid van bouwmaterialen tweehonderd cycli.
Geluidswerende eigenschappen van gasbetonblokken.
Door de cellulaire fijnporeuze structuur zijn de geluiddempende eigenschappen van gassilicaat vele malen hoger dan die van metselwerk. Als er een luchtspleet is tussen de lagen cellenbetonblokken, of bij het afwerken van het muuroppervlak met dichtere bouwmaterialen, wordt een geluidsisolatie van ongeveer 50 dB geboden.
Blokken autoclaaf verharding brandveiligheid.
Cellenbetonblokken zijn niet bang voor vuur. Schoorstenen gemaakt van gassilicaatblokken worden door alle houten constructies gelegd zonder te snijden, omdat ze de warmte slecht geleiden. En aangezien voor de productie van cellenbeton alleen minerale grondstoffen van natuurlijke oorsprong worden gebruikt, behoren cellenbetonblokken tot de groep materialen die geen verbranding ondersteunen en bestand zijn tegen eenzijdige blootstelling aan brand gedurende 3-7 uur. Bij gebruik van gasbetonblokken in combinatie met metalen constructies, of als bekleding, zijn ze ideaal voor de constructie van brandwerende wanden, lift- en ventilatieschachten.
Blokkeert de sterkte van gasbeton.
Met een laag volumegewicht van het gassilicaatblok - 500 kilogram / m3 - heeft het een vrij hoge druksterkte - in de buurt van 28-40 kgf / cm3 vanwege autoclaafbehandeling (ter vergelijking, hetzelfde schuimbeton is slechts 15 kgf /cm3). In de praktijk is de sterkte van het blok zodanig dat het veilig kan worden gebruikt bij de constructie van huizen met dragende muren tot 3 verdiepingen, of zonder beperking van het aantal verdiepingen - in frame-monolithische constructie.
Gassilicaat blokkeert het gemak en de rationaliteit van de verwerking.
Blokken gasbeton zijn vrij eenvoudig voor elke mechanische bewerking: ze kunnen zonder problemen worden gezaagd, geboord, geschaafd, gefreesd met behulp van standaardgereedschap dat wordt gebruikt voor houtverwerking. Kanalen voor leidingen en kabels kunnen worden gelegd met conventioneel handgereedschap, of u kunt elektrisch gereedschap gebruiken om het proces te versnellen. Een handzaag maakt het gemakkelijk om het gassilicaat elke configuratie te geven, wat de problemen met extra blokken volledig oplost, evenals de externe architecturale expressiviteit van structuren. Kanalen en openingen voor het aanbrengen van elektrische bedrading, stopcontacten, pijpleidingen, enz. kan worden gesneden met behulp van een elektrische boor.
Blokken zijn gassilicaatformaten.
Het fabricageproces van autoclaafblokken garandeert zeer nauwkeurige afmetingen - typisch 250 x 625 millimeter met variërende diktes van 50 - 500 millimeter (+- millimeter). Afwijkingen zijn, zoals je ziet, zo minimaal dat een pas gelegde muur een oppervlak is dat absoluut klaar is om plamuur aan te brengen, wat de basis vormt voor behangen of schilderen.
Niet-hygroscopiciteit van gasbetonblok.
Hoewel het geautoclaveerde gasbetonblok een zeer poreus materiaal is (de porositeit kan oplopen tot 90 procent), is het materiaal niet hygroscopisch. Als cellenbeton bijvoorbeeld in de regen is gevallen, droogt het, in tegenstelling tot hetzelfde hout, vrij snel uit en trekt het helemaal niet krom. In vergelijking met baksteen "zuigt" gasbeton helemaal geen water, omdat de haarvaten worden onderbroken door speciale bolvormige poriën.
Toepassing van cellenbetonblokken.
Als verwarming worden de lichtste gassilicaatblokken met een dichtheid van 350 kilogram/m³ gebruikt. Cellenbetonblokken met een dichtheid van vierhonderd kg / m³ worden gebruikt voor de constructie van dragende wanden en scheidingswanden in laagbouw woningbouw. Met hun hoge sterkte-eigenschappen zijn gassilicaatblokken - 500 kilogram / m³ - toepasbaar voor de constructie van zowel niet-residentiële als residentiële voorzieningen met een hoogte van meer dan 3 verdiepingen. En ten slotte zijn die gassilicaatblokken, met een dichtheid van 700 kg / m³, ideaal voor de constructie van gebouwen met meerdere verdiepingen bij het versterken van rijafstanden en worden ze ook gebruikt om lichte vloeren te creëren. Bouwers noemen gassilicaatblokken die geen speciale zorg nodig hebben pretentieloos en eeuwig. Het autoclaafblok is geweldig voor mensen die de bouwkosten willen verlagen. De kosten van gasbetonblokken zijn laag, bovendien vereist de constructie van een gassilicaathuis minder afwerkings- en bouwmaterialen dan baksteen. Ja, en werken met gassilicaatblokken is vrij eenvoudig, wat de arbeidskosten verlaagt en het proces van het bouwen van gebouwen versnelt - de constructie van gassilicaatblokken wordt gemiddeld vier keer sneller uitgevoerd dan bij het werken met stenen.
Blokkeert de levering en opslag van gassilicaat.
Blokken gassilicaat worden door de fabrikant verpakt in een redelijk duurzame, door warmte krimpbare verzegelde film, die het materiaal betrouwbaar tegen vocht beschermt. Het is daarom niet nodig om te zorgen voor een goede bescherming van gasbeton tegen negatieve atmosferische invloeden. De belangrijkste taak van de koper, die zelfstandig gasbetonblokken transporteert, is om ze te beschermen tegen verschillende soorten mechanische schade. Wanneer ze in de carrosserie worden vervoerd, moeten pallets met geïnstalleerde blokken stevig worden vastgezet met zachte banden, die zijn ontworpen om te voorkomen dat pallets met blokken bewegen en wrijving veroorzaken. Bij het lossen van bouwmaterialen worden ook zachte stroppen gebruikt. Als gasbetonblokken vrijkomen uit de beschermende film en worden opgeslagen in een open ruimte, onderhevig aan neerslag - houd er dan rekening mee dat de eigenschappen van gasbetonblokken verslechteren door hoge luchtvochtigheid, daarom moet dit materiaal onder een afdak of zelfs in een gesloten ruimte worden bewaard magazijn.
Cellenbetonblok metselwerk.
Werkzaamheden aan de constructie van gebouwen uit gasbetonblokken kunnen worden uitgevoerd bij temperaturen tot - 50 graden; bij gebruik van speciale vorstbestendige lijm. Omdat gasbeton een vrij licht materiaal is, wordt er geen lijm uitgeperst. In tegenstelling tot bakstenen muren, kunnen die van gasbeton zonder pauzes worden aangelegd. Volgens bouwvoorschriften worden gassilicaatblokken met een dikte van 375 - 400 millimeter gebruikt voor het aanleggen van buitenmuren en minimaal 250 mm voor binnenmuren, het moet iets groter zijn dan de breedte van de cellenbetonblokken in het metselwerk. De 1e laag gassilicaatblokken tbv egalisatie wordt op de mortel aangebracht om de bestaande oneffenheden van de fundering te compenseren. Het leggen van het gassilicaatblok wordt gestart vanuit de qua afmeting hoogste bouwhoek. Blokken met behulp van een waterpas en een rubberen hamer worden geëgaliseerd, gepolijst - met een rasp, waarna het metselwerk grondig wordt gereinigd van stof. Het leggen van de allereerste rij gassilicaatblokken moet speciale aandacht krijgen, omdat het gemak van al het verdere werk en de uiteindelijke kwaliteit van de constructie afhangen van de gelijkmatigheid ervan. U kunt het leggen van gassilicaatblokken regelen met behulp van een niveau en een koord. De volgende rij leggende gassilicaatblokken begint vanuit een van de hoeken. Om een maximale gelijkmatigheid van de rijen te garanderen, vergeet niet om een waterpas te gebruiken, en als de muur lang is, ook baken tussenblokken. Het leggen van rijen wordt uitgevoerd met verplichte dressing van gassilicaatblokken - dat wil zeggen, de verplaatsing van elke volgende rij ten opzichte van de vorige. De minimale offsetwaarde wordt 10 centimeter. De lijm die uit de naden steekt, wordt niet overschreven, maar verwijderd met een troffel. Blokken gassilicaat met een complexe configuratie en extra worden gemaakt met een ijzerzaag voor blokken.
Interne scheidingswanden van gassilicaatblokken.
Ongeacht welke van de moderne scheidingswandontwerpen u besluit te gebruiken in uw eigen huis (bijvoorbeeld scheidingswanden gemaakt van metalen profielen en gipsplaten), u zult nog steeds een soort sandwichsysteem moeten maken met behulp van isolatie om het optimale niveau te bereiken van geluidsisolatie. En zoals u weet, is elk van de sandwichsystemen in termen van arbeidsintensiteit veel hoger en duurder dan metselwerk van gassilicaatblokken. Het probleem met scheidingswanden is eenvoudig op te lossen door cellenbetonblok. Voor de constructie van interne scheidingswanden worden gasbetonblokken genomen met een dikte van 75 en 100 millimeter en een dichtheid van 500. Als gevolg hiervan is de muur vrij sterk, warmte- en geluidsisolerend, maar tegelijkertijd licht.
Versterking bij het leggen van gassilicaatblokken.
Bij het plaatsen van muren in laagbouw woongebouwen uit gasbetonblokken, wordt wapening gebruikt, die wordt toegewezen volgens een speciale berekening, in overeenstemming met een specifiek project. In de regel wordt wapening gemaakt door twee tot vier rijen metselwerk; bovendien wordt wapening aangebracht in de hoeken van gebouwen.
Cellenbetonblokken zijn daarom een echt economisch en efficiënt bouwmateriaal, waarvan de eigenschappen het mogelijk maken om in de kortst mogelijke tijd gebouwen voor verschillende doeleinden te bouwen. Gassilicaatblokken worden in twee typen geproduceerd: wand en scheidingswand. Zowel die als anderen zijn gecertificeerd volgens GOST. Dit zeer milieuvriendelijke materiaal is vervaardigd met behulp van geavanceerde technologieën met behulp van de modernste apparatuur, die de hoogste kwaliteit en constantheid van belangrijke technische kenmerken voor het gassilicaatblok garandeert. Als u geïnteresseerd bent om het te kopen, neem dan contact op met het bedrijf! Attribuut-C , omdat we alles weten over gasbeton en onze klanten alleen hoogwaardige gassilicaatblokken aanbieden, vervaardigd volgens alle technologische normen en met onberispelijke eigenschappen van sterkte, thermische isolatie, duurzaamheid, enz. Attribuut-C zal u voorzien van elk volume gasbetonblokken en, belangrijker nog, wij bieden u naast de verkoop ook een snelle levering van gasbetonblokken met zorgvuldige lossing. U zult onze onberispelijke service en prijzen voor gassilicaatblokken waarderen, die aanzienlijk lager zijn dan die van veel vergelijkbare organisaties in de regio Moskou. Het is gemakkelijk om gassilicaatblokken bij levering te bestellen, u hoeft alleen maar contact met ons op te nemen via telefoonnummer 8-499-340-35-47, of een aanvraag te sturen naar het adres Dit e-mailadres is beschermd tegen spambots. u moet Javascript hebben ingeschakeld. U kunt er zeker van zijn dat zij u zeker zullen antwoorden en alle betalingsvoorwaarden en leveringsvoorwaarden van gassilicaatblokken zullen bespreken. En als je vragen hebt - schrijf en krijg alle antwoorden waarin je geïnteresseerd bent.
Aanvullende informatie over gasbetonblokken:
In moderne bouwtechnologieën wordt veel belang gehecht aan de materiaalkeuze voor de constructie van een bepaald type gebouw. Een van de meest populaire bouwmaterialen van tegenwoordig zijn gassilicaatblokken, die een aantal voordelen hebben en vrij vaak worden gebruikt.
Hun wijdverbreide gebruik is te danken aan de optimale balans tussen prijs en kwaliteit - over het algemeen kan geen ander bouwmateriaal deze verhouding zo winstgevend weerstaan.
Als je ernaar kijkt, is het onwaarschijnlijk dat cellenbeton tot moderne bouwmaterialen behoort - het werd ontwikkeld aan het einde van de 19e eeuw. Aan het begin van de vorige eeuw patenteerde een groep wetenschappers zelfs de ontdekking van een nieuw wondermateriaal, maar de eigenschappen ervan waren verre van die van het huidige gassilicaat.
In zijn moderne vorm werd aan het einde van de 20e eeuw gassilicaatmateriaal verkregen - dit is beton met een celstructuur, waarvan de verharding plaatsvindt in een autoclaaf. Deze methode is teruggevonden in de jaren '30 en is sindsdien niet veel veranderd. Verbetering van kenmerken vond plaats als gevolg van de introductie van verfijningen in de technologie van de productie.
Cellenbeton is een van de basissen voor de productie van gassilicaatblokken
Productieprincipe:
De volgende stoffen worden gebruikt als uitgangsbestanddelen voor de productie van gasbeton:
- zand;
- cement;
- limoen;
- gips;
- water.
Om een celstructuur te verkrijgen wordt aan de samenstelling een portie aluminiumpoeder toegevoegd, die dient om bellen te vormen. Na het mengen wordt de massa gedurende de vereiste tijd bewaard, wachtend op zwelling, waarna deze in stukken wordt gesneden en in een autoclaaf wordt geplaatst. Daar hardt de massa uit in een stoomomgeving - deze technologie is energiebesparend en zeer milieuvriendelijk. Bij de vervaardiging van gasbeton komen geen schadelijke stoffen vrij die aanzienlijke schade kunnen toebrengen aan het milieu of de menselijke gezondheid.
Eigendommen
De kenmerken die gassilicaatblokken onderscheiden, maken het mogelijk om ze te beschouwen als een bouwmateriaal dat zeer geschikt is voor de constructie van gebouwen. Experts zeggen dat cellenbeton de beste eigenschappen van steen en hout combineert - muren die ervan zijn gemaakt, zijn duurzaam en beschermen goed tegen de kou.
De poreuze structuur van de blokken garandeert hoge brandveiligheidsprestaties
De celstructuur verklaart de kleine thermische geleidbaarheidscoëfficiënt - deze is veel lager dan die van een baksteen. Daarom zijn gebouwen gemaakt van gassilicaatmateriaal niet zo veeleisend op het gebied van isolatie - in sommige klimaatzones is dit helemaal niet vereist.
Hieronder geven we de belangrijkste eigenschappen van gassilicaat, waardoor het zo populair is geworden in de bouwsector:
- klein gewicht met indrukwekkende afmetingen- Met deze functie kunt u de installatiekosten aanzienlijk verlagen. Bovendien is er geen kraan nodig voor het laden, transporteren en plaatsen van wanden - een gewone lier is voldoende. De bouwsnelheid is om deze reden ook veel hoger dan bij het werken met stenen;
- goede bewerkbaarheid- het gassilicaatblok kan zonder problemen worden gezaagd, geboord, gefreesd met conventioneel gereedschap;
- hoge milieuvriendelijkheid- experts zeggen dat deze indicator voor gasbeton vergelijkbaar is met hout. Het materiaal stoot geen schadelijke stoffen uit en vervuilt het milieu niet, terwijl het, in tegenstelling tot hout, niet rot en niet onderhevig is aan veroudering;
- maakbaarheid- gassilicaatblokken zijn zo gemaakt dat het handig is om ermee te werken. Naast een kleine massa onderscheiden ze zich door een handige vorm en technologische uitsparingen, grepen, groeven, enz. Hierdoor neemt de snelheid van werken met hen toe met 4 keer in vergelijking met de constructie van bakstenen gebouwen;
- lage thermische geleidbaarheid van gassilicaatblokken- het is te wijten aan het feit dat cellenbeton voor 80 procent uit lucht bestaat. In gebouwen die van dit materiaal zijn gebouwd, worden de verwarmingskosten verlaagd, bovendien kunnen ze een derde zwakker worden geïsoleerd;
In een gassilicaathuis wordt op elk moment van het jaar een stabiel microklimaat gehandhaafd
- vorstbestendigheid- in de structuur zijn er speciale holtes waar vocht wordt verplaatst tijdens het vriezen. Als aan alle technische vereisten voor productie wordt voldaan, is de vorstbestendigheid van cellenbeton meer dan tweehonderd cycli;
- geluidsisolatie- een zeer belangrijke parameter, want tegenwoordig is het geluidsniveau op straat vrij hoog en thuis wil je in stilte ontspannen. Gassilicaat houdt door de poreuze structuur goed geluid vast en verschilt hierin gunstig van baksteen;
- brandveiligheid- minerale stoffen die worden gebruikt om gassilicaat te maken, ondersteunen de verbranding niet. Gassilicaatblokken zijn bestand tegen de effecten van vuur gedurende 3-7 uur, dus het wordt gebruikt voor de constructie van schoorstenen, liftschachten, brandwerende muren, enz.;
- Grote sterkte- gassilicaat is bestand tegen zeer hoge drukbelastingen en is daarom zonder enige beperking geschikt voor de constructie van gebouwen met dragende muren tot drie verdiepingen hoog of frame-monolithische gebouwen;
- niet-hygroscopiciteit- gasbeton neemt geen water op, dat, eenmaal erop, snel droogt en geen sporen achterlaat. Dit komt doordat de poreuze structuur geen vocht vasthoudt.
Een ander populair materiaal dat een aanzienlijk aandeel heeft veroverd op de markt voor bouwmaterialen, is gassilicaat. Kant-en-klare vormblokken hebben veel gemeen met kunststeen en hebben merkbare voordelen. Om deze reden zijn gassilicaatblokken zo populair geworden bij de bouw van huizen.
Waar worden gassilicaatblokken gebruikt?
Het toepassingsgebied van gassilicaat ligt in de volgende gebieden:
- isolatie van gebouwen,
- constructie van gebouwen en dragende muren,
- verwarming isolatie.
In termen van hun kwaliteiten hebben gassilicaatblokken veel gemeen met schuimbeton, maar ze overtreffen ze tegelijkertijd in mechanische sterkte.
afhankelijk van de dichtheid van het materiaal. Er zijn verschillende toepassingsgebieden:
- De dichtheid van blokken van 300 tot 400 kg/m3 beperkt hun verspreiding sterk en dergelijke blokken worden vaker gebruikt als isolatie voor muren. Door hun lage dichtheid kunnen ze niet worden gebruikt als basis voor muren, omdat ze zullen bezwijken onder een aanzienlijke mechanische belasting. Maar als verwarming speelt een lage dichtheid zijn rol, want hoe dichter de moleculen aan elkaar hechten, hoe hoger de thermische geleidbaarheid wordt en het is gemakkelijker voor koude om de kamer binnen te dringen. Daarom zorgen blokken met een lage thermische geleidbaarheid voor een effectievere thermische isolatie,
- blokken met een dichtheid van 400 kg / m3 hebben hun toepassing gevonden in de constructie van gebouwen met één verdieping en werkruimten. Vanwege de verhoogde sterkte van de blokken en hun lagere gewicht, worden de kosten voor het aanbrengen van de fundering aanzienlijk verlaagd,
- blokken met een dichtheid van 500 kg / m3 worden vaker gebruikt bij de constructie van gebouwen met een hoogte van meerdere verdiepingen. In de regel mag de hoogte van het gebouw niet meer dan drie verdiepingen bedragen. Dergelijke blokken zijn, afhankelijk van het klimaat, ofwel helemaal niet geïsoleerd of vereisen traditionele isolatiemethoden.
- De meest optimale optie voor de constructie van hoogbouw is het gebruik van blokken met een dichtheid van 700 kg / m3. Met deze indicator kunt u hoge woon- en industriële gebouwen bouwen. Vanwege de lagere kosten vervangen de muren die zijn gebouwd van gassilicaatblokken de traditionele bakstenen en gewapende betonnen muren.
Hoe hoger de dichtheid, hoe slechter de thermische isolatieprestaties, dus in dergelijke gebouwen is extra isolatie vereist. Vaker is de buitenste voorzien van schuim of geëxpandeerde polystyreenplaten. Dit materiaal heeft een lage prijs en zorgt tegelijkertijd voor een goede thermische isolatie van de kamer op elk moment van het jaar.
Onlangs is de positie van gassilicaat, als een van de meest populaire materialen in de bouw, aanzienlijk versterkt.
Het relatief lage gewicht van de afgewerkte blokken zal de constructie van het gebouw aanzienlijk versnellen. Gassilicaatblokken, waarvan de afmetingen volgens sommige schattingen typische waarden hebben, verminderen bijvoorbeeld de arbeidsintensiteit tijdens de installatie tot 10 keer in vergelijking met bakstenen.
Een standaardblok met een dichtheid van 500 kg / m3 en een gewicht van 20 kg kan 30 stenen vervangen, waarvan de totale massa 120 kg zal zijn. De installatie van blokken op laagbouw vereist dus geen speciale apparatuur en vermindert de arbeidskosten en de tijd die aan het bouwen van het gebouw wordt besteed. Volgens sommige schattingen loopt de tijdwinst op tot een 4-voudige vermindering van de tijdkosten.
Materiaalkenmerken:
Het is logisch om de belangrijkste technische kenmerken van gassilicaatblokken op te sommen:
- de soortelijke warmtecapaciteit van blokken vervaardigd door autoclaaf is 1 kJ/kg*°C. Een vergelijkbare indicator voor gewapend beton ligt bijvoorbeeld op het niveau van 0,84,
- de dichtheid van gewapend beton is 5 keer hoger, maar tegelijkertijd is de thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van gassilicaat slechts 0,14 W / m * ° C, wat ongeveer hetzelfde is als die van dennen- of vurenhout. Gewapend beton heeft een significant hogere coëfficiënt, namelijk 2,04,
- de geluidsabsorptie-eigenschappen van het materiaal liggen op het niveau van een coëfficiënt van 0,2, bij een geluidsfrequentie van 1000 Hz,
- vorstbestendigheid cycliciteit voor gassilicaatblokken met een materiaaldichtheid van minder dan 400 kg/m3 is niet gestandaardiseerd, voor blokken met een dichtheid tot 600 kg/m3 is dit tot 35 cycli. Blokken met een dichtheid boven 600 kg/m3 zijn bestand tegen 50 vries- en dooicycli, wat gelijk staat aan 50 klimaatjaren.
Als we gassilicaatblokken vergelijken met bakstenen, dan zijn de indicatoren niet in het voordeel van het laatste. Zo is de vereiste wanddikte om voldoende warmtegeleiding voor blokken te garanderen tot 500 mm, terwijl voor bakstenen een soortgelijk metselwerk met een dikte van 2000 mm nodig is. Het verbruik van mortel voor het leggen van het materiaal zal 0,12 m3 zijn voor bakstenen en 0,008 m3 voor gassilicaatblokken per 1 m2 metselwerk.
Het gewicht van één vierkante meter muur is in dit geval maximaal 250 kg voor gassilicaatmateriaal en maximaal twee ton bakstenen. Dit vereist een geschikte dikte van de fundering voor de dragende wanden van het gebouw in aanbouw. Metselwerk vereist een funderingsdikte van minimaal 2 meter, terwijl voor gassilicaatblokken een dikte van slechts 500 mm voldoende is. De arbeidsintensiteit van het leggen van blokken is veel lager, wat de arbeidskosten zal verlagen.
Gassilicaatblokken zijn onder andere veel milieuvriendelijker. De coëfficiënt van dit materiaal is twee punten, waardoor het dichter bij natuurlijk hout komt. Tegelijkertijd ligt de indicator van de milieuvriendelijkheid van een baksteen op het niveau van 8 tot 10 eenheden.
Voor- en nadelen van gassilicaatblokken
Gassilicaatblokken, waarvan de prijs de kosten van het bouwen van een huis aanzienlijk zal verlagen, hebben het volgende aantal onmiskenbare voordelen:
- Lichtgewicht afgewerkte blokken. Het gassilicaatblok weegt 5 keer minder in vergelijking met een vergelijkbaar betonblok. Dit zal de kosten van levering en installatie aanzienlijk verlagen.
- Hoge mechanische druksterkte. Gassilicaat met de D500-index, wat aangeeft dat de dichtheid 500 kg / m3 is, toont een indicator tot 40 kg / cm3.
- De thermische weerstandsindex is 8 keer hoger dan die van zwaar beton. Door de poreuze structuur zijn goede thermische isolatieprestaties gegarandeerd.
- Gassilicaatblokken hebben warmteopslageigenschappen. Ze zijn in staat om de opgehoopte warmte in de kamer af te geven, wat de verwarmingskosten zal verlagen.
- Door de poreuze structuur is de mate van geluidsisolatie 10 keer hoger dan die van een baksteen.
- Het materiaal bevat geen gifstoffen en heeft goede milieuprestaties.
- Gassilicaat onderscheidt zich door zijn onbrandbaarheid en verspreidt geen verbranding. Het is bestand tegen directe blootstelling aan vlammen gedurende ten minste drie uur, waardoor de situatie met de verspreiding van vuur bijna volledig wordt geëlimineerd.
- De dampdoorlatendheid van de blokken is veel hoger dan die van concurrenten. Er wordt aangenomen dat het materiaal goed kan "ademen", terwijl het een comfortabel binnenklimaat creëert.
Gassilicaatblokken zijn momenteel echter niet in staat om alle concurrenten een verpletterende slag toe te brengen. Dit materiaal heeft ook aanzienlijke nadelen:
- Gassilicaat heeft een lage mechanische sterkte. Wanneer er een plug in wordt geschroefd, begint deze af te brokkelen en af te brokkelen en is niet in staat om effectieve retentie te bieden. Grofweg is het nog steeds mogelijk om een klok of een schilderij aan een muur van gassilicaatblokken te hangen. Maar de plank kan al instorten, omdat de bevestigingsmiddelen gewoon uit de muur kunnen glippen.
- Blokken hebben geen goede vorstbestendigheid. Ondanks de door de fabrikant opgegeven cyclus van 50 jaar voor kwaliteiten met verhoogde sterkte, is er geen betrouwbare informatie over de duurzaamheid van blokken met kwaliteiten D300.
- Het belangrijkste nadeel van gassilicaat is de hoge vochtopname. Het dringt de structuur binnen, vernietigt het geleidelijk en het materiaal verliest zijn sterkte.
- Van het bovenstaande nadeel komt het volgende: de ophoping en opname van vocht leidt tot het verschijnen van schimmel. In dit geval dient de poreuze structuur als een goede voorwaarde voor de voortplanting ervan.
- Het materiaal kan flink krimpen, waardoor er vaak scheuren in de blokken ontstaan. Bovendien kunnen er na twee jaar scheurtjes ontstaan op 20% van de gestapelde blokken.
- Het wordt niet aanbevolen om cementzandpleisters aan te brengen. Ze kunnen gewoon van de muur vallen. De door veel verkopers aanbevolen gipspleister is ook geen effectieve remedie. Bij toepassing op een muur van gassilicaatblokken is het niet in staat om de naden tussen de blokken te verbergen, en bij koud weer verschijnen er merkbare scheuren op. Dit komt door temperatuurverschillen en verschillen in de dichtheid van het materiaal.
- Vanwege de hoge vochtopname heeft de pleister minimaal twee lagen nodig. Bovendien zal het gips door de sterke krimp bedekt raken met scheuren. Ze hebben geen invloed op de dichtheid, maar ze zullen de esthetische component sterk schenden. Het gipsmengsel wordt goed vastgehouden op gassilicaatblokken en komt ondanks het verschijnen van scheuren niet los.
Hoe worden gassilicaatblokken gemaakt?
Het is handiger om gassilicaatblokken te kopen bij die dealers die producten van bekende fabrikanten vertegenwoordigen. Moderne hoogwaardige apparatuur op de fabriekslijnen zorgt voor een goede controle over de kwaliteit van gefabriceerde gassilicaatblokken, zodat de koper vertrouwen heeft in de duurzaamheid van de gekochte producten.
Het productieproces zelf is verdeeld in verschillende fasen en kenmerkend is dat elk van hen volledig geautomatiseerd is. Dit elimineert de tussenkomst van de menselijke factor, waarvan de kwaliteit van producten vaak afhangt. Vooral op vrijdag en maandag. Degenen die in de productie hebben gewerkt, zullen het begrijpen.
Er wordt vermalen van kalk, zand en gips, wat de basis vormt voor de productie van blokken. Door water toe te voegen wordt het zand vermalen tot een vloeibaar mengsel. Het wordt naar een mixer gestuurd, waarin cement, gips en kalk worden toegevoegd. Vervolgens worden de componenten gekneed en tijdens dit proces wordt er aluminiumslurry aan toegevoegd.
Nadat alle componenten grondig zijn gemengd, wordt het mengsel in vormen gegoten, die naar de rijpingszone worden verplaatst. Bij blootstelling aan een temperatuur van 40°C gedurende vier uur treedt zwelling van het materiaal op. Tegelijkertijd komt waterstof actief vrij. Hierdoor krijgt de uiteindelijke massa de nodige poreuze structuur.
Met behulp van een draaigrijper en een snijmachine worden de blokken op de gewenste maat gezaagd. Tegelijkertijd regelt automatisering het nauwkeurig en foutloos snijden van producten.
Hierna worden de blokken naar de autoclaaf gestuurd om hun uiteindelijke sterkte te krijgen. Dit proces vindt plaats in de kamer bij blootstelling aan een temperatuur van 180°C gedurende 12 uur. In dit geval moet de dampdruk op het gassilicaat minimaal 12 atmosfeer zijn. Dankzij deze modus krijgen de voltooide blokken de optimale waarde van de uiteindelijke sterkte.
Dankzij de verdeelkraan en de apparatuur voor de uiteindelijke kwaliteitscontrole worden de blokken gelegd voor hun daaropvolgende natuurlijke koeling. Daarna wordt eventuele vervuiling van de blokken op de automatische lijn verwijderd en worden de blokken verpakt en geëtiketteerd.
Opmerkelijk is dat het productieproces afvalvrij is, omdat op het moment van snijden, zelfs in het stadium van stolling, ruw vast afval wordt verzonden voor recycling, waarbij materiaal aan andere blokken wordt toegevoegd.
Pallets met verpakte gassilicaatblokken ontvangen hun eigen technische gegevensblad met details over de fysieke eigenschappen en technische kenmerken van het product, zodat de koper kan controleren of de aangegeven kenmerken voldoen.
Verder werk is al aan dealers en marketeers, van wie het succes van de verkoop van het product zal afhangen.
Cellenbeton is een licht poreus materiaal met een vrij lage sterkteklasse. Ja, in termen van druksterkte verliest gasbeton aan bijna alle bouwmaterialen. Maar het is erg belangrijk om te begrijpen dat zelfs de beschikbare sterkte voldoende is met een marge voor de bouw van een huis met twee / drie verdiepingen. Het belangrijkste is om de vereiste dichtheid van gasbeton te kiezen, die de gewenste sterkte voor het project zal bieden.
Voor de constructie van dragende wanden wordt gasbeton met een dichtheid van D300 tot D700 gebruikt, en de meest populaire zijn de middelste - D400 en D500, omdat ze optimale sterkte en warmtebesparende eigenschappen hebben.
Moderne installaties voor de productie van geautoclaveerd cellenbeton produceren zeer hoogwaardig en homogeen cellenbeton, waarvan de sterkteklasse veel hoger is dan die van verouderde installaties. Zo heeft het beste cellenbeton met een dichtheid van D400 een klasse B2,5, terwijl de goedkopere slechts B1,5 haalt.
De numerieke waarde van klasse B2.5 geeft aan dat een vierkante millimeter gasbeton een belasting van 2,5 N (Newton) kan weerstaan. Dat wil zeggen, een vierkante centimeter is gegarandeerd bestand tegen een belasting van 25 kg.
Het hele concept van sterkteklasse cellenbeton” betekent dat elk blok dat uit de fabriek wordt meegebracht, een sterkte heeft die niet minder is dan die aangegeven door de fabrikant. Dat wil zeggen, het is een gegarandeerde garantiesterkte, waaronder het niet zou moeten zijn.
Cellenbetonkwaliteit is de gemiddelde sterktewaarde die wordt verkregen door verschillende blokken uit een batch te testen. Dat wil zeggen, er werden zes blokken genomen voor een monster en hun sterkte-indicatoren waren respectievelijk: 31, 32, 32, 33, 35, 35 kg/cm2. De gemiddelde verkregen waarde is 33 kg/cm2. Wat overeenkomt met het merk M35.
| Cellenbeton merk | Druksterkteklasse | gemiddelde sterkte ( kg/cm²) |
| D300 (300 kg/m³) | B0.75 - B1 | 10 - 15 |
| D400 |
B1.5 - B2.5 | 25 -32 |
| D500 | B1.5 - B3.5 | 25 - 46 |
| D600 | B2 - B4 | 30 - 55 |
| D700 | B2 - B5 | 30 - 65 |
| D800 | B3.5 - B7.5 | 46 - 98 |
| D900 | B3.5 - B10 | 46 - 13 |
| D1000 | B7.5 - B12.5 | 98 - 164 |
| D1100 | B10 - B15 | 131 - 196 |
| D1200 | B15-B20 | 196 - 262 |
sterktegraad:- dit is een gemiddelde waarde en de sterkteklasse is een beveiligde waarde, waaronder dit niet kan.
Om de vereiste sterkteklasse van gasbeton te bepalen, is het noodzakelijk om de ontwerpweerstand van het metselwerk en het draagvermogen van het wanddeel te kennen.
Het draagvermogen van de muur zal ongeveer 5 keer minder zijn dan de druksterkte van het materiaal. Dit komt door verschillende factoren die het draagvermogen van het metselwerk verminderen en veiligheidsmarges volgens SNiP.
De belangrijkste factoren die van invloed zijn op het draagvermogen zijn: wandhoogte, wanddikte en toepassingsgebied (excentriciteit). Hoe hoger en dunner de muur, hoe meer deze kan buigen onder belasting, wat het ontwerpdraagvermogen vermindert.
De belastingszone (excentriciteit) heeft ook een grote invloed op de sterkte van de constructie, want als de vloerplaat alleen aan de rand op de muur rust en niet het midden van de muur bereikt, wordt een excentrische compressie verkregen, wat leidt tot een buiging moment.
Conclusie. Cellenbeton kan verschillende dichtheden hebben van D300 tot D700 en verschillende sterkteklassen, van B1 tot B5, wat het mogelijk maakt om er huizen van verschillende hoogtes en complexiteit van te bouwen. Als de sterkte van gasbeton niet voldoende is, worden insluitsels van gewapend beton gebruikt, vergelijkbaar met balken van gewapend beton, lateien, gepantserde riemen en gepantserde frames.