Poedercoatingtechnologie bij welke temperatuur. Poederlakken: wat is het en waar wordt het gebruikt? Voorbereiden op schilderen

Poedercoaten van metaal werd al in de jaren 60 van de vorige eeuw uitgevonden en werd al snel wijdverspreid. Dit komt door de vele voordelen van deze technologie, zoals efficiëntie, milieuvriendelijkheid, aantrekkelijkheid verschijning bekledingen.

Algemene informatie

De betekenis van deze technologie is dus dat er een polymeerpoederkleurstof op het te schilderen oppervlak wordt gespoten. Daarom kreeg deze methode zijn naam. Na het aanbrengen van de kleurstof wordt het oppervlak blootgelegd hittebehandeling waardoor het poeder smelt en een continue uniforme film vormt.

De volgens deze methode verkregen coating heeft de volgende eigenschappen:

Bescherming tegen corrosie;
Goede hechting op de ondergrond;
Bestand tegen temperatuurveranderingen;
Weerstand tegen mechanische schade, inclusief slagvastheid;
Vochtbestendigheid;
Bestand tegen chemische invloeden;
Uitstekende decoratieve eigenschappen;
Duurzaamheid.

Advies!
Dankzij een goede hechting deze methode is de beste optie voor het schilderen van roestvrij staal.

Afzonderlijk moet gezegd worden over de decoratieve eigenschappen van een dergelijke coating, die zich onderscheidt door een verscheidenheid aan kleuren en texturen, die wordt bereikt door het gebruik van verschillende additieven.

Met poedercoating van metaal kunt u met name de volgende soorten oppervlakken verkrijgen:

Mat;
Glanzend;
Plat of volumineus;
Goud imiteren;
Het imiteren van houttextuur;
Gemarmerd;
Voor zilver enz.

Voordelen van poederlaktechnologie

Naast de mogelijkheid om een coating te verkrijgen met een hoge prestatie kwaliteiten heeft deze technologie nog een aantal andere voordelen, zoals:

Mogelijkheid om de kleursamenstelling in één laag aan te brengen, wat onaanvaardbaar is bij het schilderen met vloeibare verf en vernis.
Er hoeft geen oplosmiddel te worden gebruikt en controleer de viscositeit van het materiaal.
Hoge kleurefficiëntie, omdat het poeder dat niet op het te schilderen oppervlak is neergeslagen, opnieuw kan worden gebruikt. Om dit te doen, wordt het spuiten uitgevoerd in een speciale kamer, waarmee u al het ongebruikte poeder kunt verzamelen. Als gevolg hiervan zijn de kosten van het poederlakken van metaal lager dan het aanbrengen van verf met andere methoden.
Het schilderproces kost wat tijd en na het aanbrengen van de verf hoeft u niet te wachten tot deze droog is.
Milieuveiligheid, omdat de kleurstof geen giftige organische verbindingen bevat. Hierdoor is het niet nodig om krachtige ventilatiesystemen te gebruiken.
Sterk geautomatiseerde verfapplicatietechnologie, wat het proces van het leren bedienen van de apparatuur vereenvoudigt.

Gebreken

Net als elke andere technologie heeft het poedercoaten van metaal enkele nadelen:

Het is onmogelijk om lokale coatingdefecten te elimineren - als ze zich voordoen, is het noodzakelijk om het oppervlak volledig opnieuw te schilderen.
Het is onmogelijk om zelf te schilderen, omdat dit speciale apparatuur en werkplaatsomstandigheden vereist.
De afmetingen van geverfde oppervlakken zijn beperkt.
– het is toegestaan om alleen poederlakken voor metaal van fabrikanten te gebruiken.
Het is onmogelijk om onderdelen te verven die later worden gelast, omdat verbrande delen van de coating niet kunnen worden hersteld.

Poederverftechnologie

De basis voorbereiden

Voorbehandeling is de meest tijdrovende en arbeidsintensieve fase van het schilderen. Er moet echter speciale aandacht aan worden besteed, omdat de elasticiteit, duurzaamheid en kwaliteit van de coating afhankelijk zijn van de voorbereiding.

Het voorbereiden van een onderdeel voor het schilderen omvat het verwijderen van alle verontreinigingen, het ontvetten van het oppervlak en het fosfateren om de hechting te verbeteren en het metaal tegen corrosie te beschermen. Het te behandelen oppervlak wordt mechanisch of chemisch gereinigd.

Om oxiden, roest en aanslag te verwijderen is stralen een effectieve reinigingsmethode. Ze worden gerealiseerd met behulp van zand-, staal- of gietijzergranulaat.

Onder invloed van perslucht of middelpuntvliedende kracht worden deze deeltjes met hoge snelheid op het te behandelen oppervlak gebracht en verpletteren deze. Hierdoor breken kalkaanslag, roest en andere soorten vervuiling van het metaal af, wat de hechting aanzienlijk verbetert.

De chemische reinigingsmethode wordt etsen genoemd.

In dit geval wordt de verwijdering van roest, oxiden en andere verontreinigingen uitgevoerd met behulp van samenstellingen op basis van de volgende soorten zuren:

Soljanoy;
Stikstof;
Zwavel;
Fosforisch.

Het voordeel van etsen ten opzichte van schurend reinigen is een grotere productiviteit en gebruiksgemak. Na deze procedure is het echter noodzakelijk om het oppervlak grondig af te spoelen. Dienovereenkomstig ontstaan er kosten voor het gebruik van aanvullende reinigingsproducten.

Op de foto - een klein deel schilderen

Verf aanbrengen

Nadat de voorbehandeling van het metaal is voltooid, wordt het onderdeel in een speciale kamer geplaatst waar kleurpoeder wordt gespoten. Zoals hierboven vermeld is de camera nodig om ongebruikt materiaal op te vangen. Bovendien voorkomt het dat verfdeeltjes de kamer binnendringen.

Dergelijke kamers zijn voorzien van reinigingsmiddelen zoals trechters en trilschermen, alsmede van afzuigsystemen.

Het moet gezegd worden dat er twee soorten camera’s zijn:

Walkthroughs - voor het schilderen van grote producten;
Doodlopend – voor het schilderen van kleine voorwerpen.

Daarnaast zijn er automatische modellen waarbij de coating wordt aangebracht met behulp van automatische manipulatorpistolen. Natuurlijk is de prijs van dergelijke apparatuur het hoogst, maar de productiviteit is ook veel hoger - in dit geval wordt poedercoating letterlijk binnen enkele seconden aangebracht.

In de regel wordt verf elektrostatisch aangebracht, d.w.z. Er wordt elektrostatisch geladen poeder gespoten, dat het geaarde deel omhult en zich daaraan hecht. Het spuiten zelf gebeurt met behulp van een pneumatische sproeier, die ofwel gewoon een pistool is.

Na het versproeien van het poeder wordt het product naar de ovenkamer gebracht, waar het een warmtebehandeling ondergaat. Onder invloed hoge temperatuur het poeder gaat in een stroperige vloeibare toestand, waarna de gesmolten deeltjes een monolithische laag vormen.

Opmerking!
Om een kwalitatief hoogstaand coatingresultaat te verkrijgen, moeten de gebruiksaanwijzingen van de apparatuur strikt worden opgevolgd.
Daarom moet dit werk door een specialist worden uitgevoerd.

Conclusie

Poedercoaten van metalen oppervlakken is in veel opzichten geavanceerder dan schilderen vloeibare verven. In sommige gevallen is het gebruik ervan echter beperkt. Bovendien kan het alleen worden uitgevoerd met dure professionele apparatuur en is het dus niet thuis toepasbaar.

Bekijk de video in dit artikel voor meer informatie over dit onderwerp.

Oppervlaktevoorbereiding:

De eerste fase van elk schilderproces omvat de voorbehandeling van het oppervlak. Dit is het meest arbeidsintensieve en tijdrovende proces, waar vaak niet de nodige aandacht aan wordt besteed, maar dat is het wel een noodzakelijke voorwaarde het verkrijgen van hoogwaardige dekking.

Oppervlaktevoorbereiding bepaalt:

kwaliteit,
duurzaamheid,
elasticiteit en duurzaamheid van de coating,
bevordert een optimale hechting van poederverf op het te schilderen oppervlak
en het verbeteren van de anticorrosie-eigenschappen.

Bij het verwijderen van verontreinigingen van een oppervlak is het belangrijk om de meest juiste behandelmethode en samenstelling daarvoor te kiezen. Hun keuze hangt af van het materiaal van het te behandelen oppervlak, het type, de mate van vervuiling, evenals de vereisten voor bedrijfsomstandigheden en levensduur. Om het oppervlak vóór het verven voor te behandelen, worden methoden van ontvetten, oxidefilms verwijderen (schurend reinigen, etsen) en het aanbrengen van een conversielaag (fosfateren, chromaatbeplating) gebruikt.

Hiervan is alleen de eerste methode vereist en de rest wordt toegepast afhankelijk van specifieke omstandigheden.

Het oppervlaktevoorbereidingsproces omvat verschillende fasen:

Het reinigen en ontvetten van de ondergrond;
Fosfateren (ijzer- of zinkfosfaten);
Spoelen en fixeren;
Het drogen van de coating.

In de eerste fase wordt het te behandelen oppervlak ontvet en gereinigd. Het kan mechanisch of chemisch worden geproduceerd.

Voor mechanische reiniging, staalborstels of slijpschijven Bovendien kan het, afhankelijk van de grootte van de ondergrond, worden ingeslepen met een schone doek gedrenkt in oplosmiddel. De chemische reiniging wordt uitgevoerd met behulp van alkalische, zure of neutrale stoffen, evenals de gebruikte oplosmiddelen, afhankelijk van het type en de mate van vervuiling, het type, het materiaal en de grootte van het te behandelen oppervlak, enz.

Tijdens verwerking chemische samenstelling onderdelen kunnen worden ondergedompeld in een bad met oplossing of worden onderworpen aan stralen (de oplossing wordt onder druk aangevoerd via speciale gaten). In het laatste geval neemt de verwerkingsefficiëntie aanzienlijk toe, omdat het oppervlak ook wordt blootgesteld aan mechanische belasting en bovendien een continue stroom schone oplossing naar het oppervlak stroomt.

Het aanbrengen van een conversie-sublaag voorkomt dat vocht en verontreinigingen onder de coating terechtkomen, waardoor de coating afbladdert en verder kapot gaat.

Het fosfateren en chromateren van het behandelde oppervlak met het aanbrengen van een dunne laag anorganische verf helpt de hechting (“adhesie”) van het oppervlak aan de verf te verbeteren en beschermt het tegen roest, waardoor de corrosiewerende eigenschappen toenemen. Meestal wordt het oppervlak behandeld met ijzerfosfaat (voor stalen oppervlakken), zink (voor galvanische cellen), chroom (voor aluminiummaterialen) of mangaan en chroomanhydride. Chromatie- of anodisatiemethoden worden vaak gebruikt voor aluminium en zijn legeringen. Behandeling met zinkfosfaat zorgt voor de beste bescherming tegen corrosie, maar dit proces is complexer dan de andere. Fosfateren kan de hechting van verf aan het oppervlak 2-3 keer vergroten.

Voor het verwijderen van oxiden (waaronder kalkaanslag, roest en oxidefilms) wordt gebruik gemaakt van schurende reiniging (kogelstralen, kogelstralen, mechanisch) en chemische reiniging (beitsen).

Schurende reiniging wordt uitgevoerd met behulp van schurende deeltjes (zand, shot), staal- of gietijzeren korrels, evenals notendoppen, die met hoge snelheid naar het oppervlak worden gevoerd met behulp van perslucht of met behulp van centrifugaalkracht. Schurende deeltjes raken het oppervlak en breken stukken metaal af met roest, aanslag en andere verontreinigingen. Deze reiniging verbetert de hechting van de coating.

Houd er rekening mee dat schurende reiniging alleen kan worden toegepast op materialen met een dikte van meer dan 3 mm. Speelt een grote rol goede keuze materiaal, omdat een te grote slag kan leiden tot een grote oppervlakteruwheid en de coating ongelijkmatig zal liggen.

Beitsen is het verwijderen van verontreinigingen, oxiden en roest met behulp van beitsoplossingen op basis van zwavelzuur, zoutzuur, fosforzuur, salpeterzuur of natronloog. De oplossingen bevatten remmers die het oplossen van reeds gereinigde oppervlakken vertragen.

Chemisch reinigen is productiever en gemakkelijker te gebruiken dan schurend reinigen, maar daarna is het noodzakelijk om het oppervlak met oplossingen te wassen, wat het gebruik van aanvullende behandelingsfaciliteiten noodzakelijk maakt.

In de laatste fase van de oppervlaktevoorbereiding wordt oppervlaktepassivering gebruikt, dat wil zeggen dat het wordt behandeld met chroomverbindingen en natriumnitraat. Passivering voorkomt secundaire corrosie. Het kan zowel gebruikt worden na het ontvetten van het oppervlak als na het fosfateren of chromateren van het oppervlak.

Na spoelen en drogen is het oppervlak klaar voor poedercoating.

Nadat de onderdelen de voorbehandelingsruimte verlaten, worden ze gespoeld en gedroogd. Het drogen van onderdelen gebeurt in een aparte oven of in een speciaal gedeelte van de uithardingsoven. Door voor het drogen een uithardingsoven te gebruiken, wordt de omvang van het systeem verkleind en wordt de behoefte aan extra apparatuur geëlimineerd.

Toepassing poederverf:

Wanneer de onderdelen volledig droog zijn, worden ze afgekoeld tot luchttemperatuur. Hierna worden ze in een spuitkamer geplaatst, waar er poederverf op wordt aangebracht. Het belangrijkste doel van de kamer is het opvangen van poederdeeltjes die niet op het product zijn neergeslagen, het recyclen van verf en het voorkomen dat deze de kamer binnendringt. Het is voorzien van een filtersysteem en ingebouwde reinigingsvoorzieningen (o.a. trechters, trilschermen etc.) en afzuigsystemen. Cellen zijn verdeeld in doodlopende cellen en doorgangscellen. Meestal worden kleine producten geschilderd in doodlopende kamers, en lange producten in doorloopkamers.

Er zijn ook automatische spuitcabines waarin binnen enkele seconden verf wordt aangebracht met behulp van manipulatorpistolen. De meest gebruikelijke methode voor het aanbrengen van poedercoatings is elektrostatisch spuiten. Het gaat om het aanbrengen van een elektrostatisch geladen poeder op een geaard product met behulp van een pneumatisch spuitapparaat (ook wel verstuivers, pistolen of applicators genoemd).

Elke veldspuit combineert een aantal verschillende bedrijfsmodi:

spanning kan zich zowel naar boven als naar beneden verspreiden;
de sterkte van de verfstroom (druk, straalstroom) van verf, evenals de snelheid van het vrijkomen van poeder, kan worden aangepast;
De afstand van de spuituitlaat tot het onderdeel kan veranderen, evenals de grootte van de verfdeeltjes.

Eerst wordt poederverf in de feeder gegoten. Lucht onder druk wordt aangevoerd via de poreuze scheidingswand van de feeder, die het poeder ophangt en een zogenaamde “gefluïdiseerde verflaag” vormt. Perslucht kan ook worden aangevoerd door een compressor, waardoor lokaal een wervelbedgebied ontstaat. Vervolgens wordt de luchtsuspensie met behulp van een luchtpomp (ejector) uit de container gehaald, met lucht verdund tot een lagere concentratie en in de spuitmachine gevoerd, waar de poederverf door wrijving (wrijving) een elektrostatische lading krijgt. Het gaat als volgt. Er wordt een hoge spanning aangelegd op de laadelektrode in het hoofdkanon, waardoor een elektrische gradiënt wordt gegenereerd. Dit creëert elektrisch veld dichtbij elektronen. Deeltjes die een lading dragen die tegengesteld is aan de lading van de elektrode, worden erdoor aangetrokken. Wanneer verfdeeltjes door deze ruimte worden geperst, geven luchtdeeltjes er een elektrische lading aan.

Met behulp van perslucht raakt geladen poederverf een neutraal geladen oppervlak, zet zich neer en wordt daarop vastgehouden door elektrostatische aantrekking.

Er zijn twee soorten elektrostatische spray:

elektrostatisch met deeltjeslading in het coronale ladingsveld
en tribostatisch spuiten.

Bij de elektrostatische spuitmethode krijgen de deeltjes een lading van externe bron elektriciteit (bijvoorbeeld een corona-elektrode), en met tribostatisch - als gevolg van hun wrijving tegen de wanden van de sproeiturbine.

De eerste methode voor het aanbrengen van verf maakt gebruik van hoogspanningsapparatuur.

Poederverf krijgt een elektrische lading door geïoniseerde lucht in het corona-ontladingsgebied tussen de elektroden van de oplaadkop en het te schilderen oppervlak. De corona-ontlading wordt in stand gehouden door een hoogspanningsbron die in de verstuiver is ingebouwd. Het nadeel van deze methode is dat er bij gebruik moeilijkheden kunnen optreden bij het aanbrengen van verf op oppervlakken met blinde gaten en uitsparingen. Omdat verfdeeltjes eerst op de verhoogde delen van het oppervlak worden afgezet, kan het oppervlak ongelijkmatig worden geverfd.

Bij tribostatisch spuiten wordt verf aangebracht met behulp van perslucht en op het oppervlak gehouden vanwege de lading die wordt verkregen als gevolg van wrijving met het diëlektricum. ‘Tribo’ betekent ‘wrijving’. PTFE wordt gebruikt als diëlektricum, waaruit afzonderlijke onderdelen van het spuitpistool worden gemaakt. Bij tribostatisch spuiten is er geen stroombron nodig, waardoor deze methode veel goedkoper is. Het wordt gebruikt voor het schilderen van onderdelen met complexe vormen. De nadelen van de tribostatische methode zijn onder meer de lage mate van elektrificatie, waardoor de productiviteit merkbaar 1,5-2 keer wordt verminderd in vergelijking met de elektrostatische methode.

De kwaliteit van de coating kan worden beïnvloed door het volume en de weerstand van de verf, de vorm en de grootte van de deeltjes. De efficiëntie van het proces hangt ook af van de grootte en vorm van het onderdeel, de configuratie van de apparatuur en de tijd die aan het verven wordt besteed.

In tegenstelling tot traditionele verfmethoden gaat poederverf niet voor altijd verloren, maar komt terecht in het regeneratiesysteem van de spuitkamer en kan worden hergebruikt. In de kamer wordt een verlaagde druk gehandhaafd, waardoor wordt voorkomen dat poederdeeltjes eruit ontsnappen. Het is dus vrijwel niet nodig dat werknemers een ademhalingstoestel gebruiken.

Polymerisatie:

In de laatste fase van het verven vindt het smelten en polymeriseren van de op het product aangebrachte poederverf plaats in de polymerisatiekamer.

Na het aanbrengen van poederverf wordt het product naar de coatingvormingsfase gestuurd. Het omvat het smelten van een verflaag, de daaropvolgende productie van een coatingfilm, het uitharden en afkoelen ervan. Het reflowproces vindt plaats in een speciale reflow- en polymerisatieoven. Er zijn veel soorten polymerisatiekamers; hun ontwerp kan variëren afhankelijk van de omstandigheden en kenmerken van de productie in een bepaalde onderneming. Qua uiterlijk is de oven een droogkast met elektronische “vulling”. Met behulp van de besturingseenheid kunt u besturen temperatuur regime oven, verftijd en stel een timer in om de oven automatisch uit te schakelen wanneer het proces is voltooid. Energiebronnen voor polymerisatieovens kunnen elektriciteit, natuurlijk gas en zelfs stookolie.

Ovens zijn onderverdeeld in continu en doodlopend, horizontaal en verticaal, single- en multi-pass. Voor doodlopende ovens is een belangrijk punt de snelheid van de temperatuurstijging. Aan deze eis wordt het beste voldaan door ovens met luchtrecirculatie. Applicatiekamers gemaakt van diëlektrica met een elektrisch geleidende coating zorgen voor een gelijkmatige verdeling van de poederverf op het oppervlak van het onderdeel, maar bij verkeerd gebruik kunnen ze zich ophopen elektrische ladingen en een gevaar vormen.

Het smelten en polymeriseren vindt plaats bij een temperatuur van 150-220 ° C gedurende 15-30 minuten, waarna de poederverf een film vormt (polymeriseert). De belangrijkste vereiste voor polymerisatiekamers is het handhaven van een constante ingestelde temperatuur (in verschillende delen In de oven is een temperatuurvariatie van minimaal 5°C toegestaan voor een gelijkmatige verwarming van het product.

Wanneer een product bedekt met een laag poederverf in een oven wordt verwarmd, smelten de verfdeeltjes, worden stroperig en versmelten tot een doorlopende film, waardoor de lucht die in de laag poederverf zat, wordt verdrongen. Er kan nog wat lucht in de film achterblijven, waardoor poriën ontstaan die de kwaliteit van de coating aantasten. Om het verschijnen van poriën te voorkomen, moet het schilderen worden uitgevoerd bij een temperatuur boven het smeltpunt van de verf en moet de coating in een dunne laag worden aangebracht.

Bij verdere verhitting van het product dringt de verf diep in het oppervlak en hardt vervolgens uit. In dit stadium wordt een coating gevormd met de gespecificeerde kenmerken van structuur, uiterlijk, sterkte, beschermende eigenschappen, enz.

Bij groot schilderen metalen onderdelen hun oppervlaktetemperatuur stijgt veel langzamer dan die van dunwandige producten, waardoor de coating geen tijd heeft om volledig uit te harden, wat resulteert in een afname van de sterkte en hechting. In dit geval wordt het onderdeel voorverwarmd of wordt de uithardingstijd verlengd.

Het wordt aanbevolen om bij lagere temperaturen en gedurende een langere periode uit te harden. Deze modus vermindert de kans op het optreden van defecten en verbetert mechanische eigenschappen bekledingen.

De tijd die nodig is om de vereiste temperatuur op het oppervlak van het product te bereiken, wordt beïnvloed door de massa van het product en de eigenschappen van het materiaal waaruit het onderdeel is gemaakt.

Na het uitharden wordt het oppervlak onderworpen aan afkoeling, wat wordt bereikt door het verlengen van de transportketting. Ook voor dit doel worden speciale koelkamers gebruikt, die deel kunnen uitmaken van een uithardingsoven.

De juiste wijze voor het vormen van de coating moet worden gekozen, rekening houdend met het type poederverf, de kenmerken van het te verven product, het type oven, enz. Het is belangrijk om te onthouden dat temperatuur een cruciale rol speelt bij poedercoaten, vooral bij het coaten van hittebestendige kunststoffen of houtproducten.

Nadat de polymerisatie is voltooid, wordt het product aan de lucht gekoeld. Nadat het product is afgekoeld, is de coating klaar.

Soorten poedercoatings

Poederverf op epoxyhars:

Er worden epoxyharspoeders gebruikt die zorgen voor hoge graad glanzende gladheid van de coating, uitstekende hechtingseigenschappen, flexibiliteit en hardheid, evenals weerstand tegen chemicaliën en oplosmiddelen.

De belangrijkste nadelen zijn een lage hitte- en lichtbestendigheid, evenals een uitgesproken neiging om geel te worden bij toenemende temperatuur en onder invloed van diffuus daglicht. Acrylpoederverven: veel gebruikt in oppervlaktecoating; hebben een goede mate van behoud van eigenschappen zoals glans en kleur onder invloed van irriterende stoffen van buitenaf, en zijn ook bestand tegen thermische invloeden en alkalische omgevingen.

Polyester poederverven:

De algemene kenmerken komen overeen met die van epoxy en acrylhars. Dergelijke poeders zijn zeer duurzaam en zeer goed bestand tegen vergeling bij blootstelling aan ultraviolet licht. De meeste coatings die tegenwoordig op gebouwen verkrijgbaar zijn, zijn gebaseerd op lineaire polyesters.

Hybride poederverven met epoxy- en polyesterharsen:

Bevat als onderdeel een groot deel (soms meer dan 50%) speciaal polyesterhars. De eigenschappen van dergelijke hybriden lijken op die van epoxyharspoeders, maar hun eigenschappen zijn anders extra voordeel is een verhoogde weerstand tegen vergeling als gevolg van overmatig drogen en een verbeterd tolereringsvermogen weer. Hybride poeders worden nu beschouwd als de ruggengraat van de poedercoatingindustrie.

Polyurethaanpoederverven: hebben een uniform bereik van goede fysische en chemische eigenschappen en bieden ook een goede externe sterkte.

De grote vraag in de machinebouw, de bouw en andere industrieën heeft ertoe geleid dat polymeerpoederverf begon te worden gebruikt voor het afwerken van metalen onderdelen, omdat de meest effectieve methode en duurzaam materiaal. Het aanbrengen wordt voornamelijk uitgevoerd met handmatige of automatische spuittoestellen waarbij gebruik wordt gemaakt van tribostatische of elektrostatische oplading in doorvoer- of doodlopende kamers.

We kunnen u niet alle productietechnologie in detail vertellen. Maar u krijgt hier de basisbeginselen om te begrijpen hoe het werkt. Daarnaast kunt u de thematische video in dit artikel bekijken als aanvullend materiaal.

Kenmerken van toepassing in serie- en kleinschalige productie

Applicatie technologie

Het productieproces is milieuvriendelijk en onschadelijk voor anderen. Dit levert uitstekende decoratieve en beschermende decoratieve coatings op. De samenstelling wordt verdeeld over het oppervlak van het onderdeel, dat vervolgens in een poederverfpolymerisatieoven wordt geplaatst. Daar vindt het warmtebehandelingsproces plaats bij een bepaalde temperatuur.

Het principe van coating is in grote lijnen als volgt: het werkstuk wordt geaard en geladen verfdeeltjes worden erdoor aangetrokken.

Over het algemeen is het hele proces verdeeld in drie fasen, namelijk:

Voorbereiding van onderdelen (oppervlaktebehandeling);
Poeder spuiten uit een spuitfles;
Smelten van het aangebrachte poeder of polymerisatie.

De kwaliteit van de afwerking van onderdelen zal in de eerste plaats afhangen van een zorgvuldige naleving van de technologie in elke fase. Bovendien vereisen de instructies dat er een volledige afwezigheid is van bramen, uitstekende lassen, spatten en brandwonden, evenals olie- en andere vlekken.

Voorbereiding

Opmerking. Om oude coatings, aanslag en roest van het oppervlak te verwijderen, worden in grotere mate chemische en mechanische methoden gebruikt.

Te midden van mechanische methoden Er is sprake van straal- en abrasieve verwerking met behulp van zandstraal-, straal- en straalmachines. En waterige alkalische en zure wasoplossingen, evenals organische oplosmiddelen, worden als ontvetters gebruikt.

Aangezien organische oplosmiddelen zoals White Spirit 646 schadelijk zijn voor de gezondheid, beperken de productie-instructies het afvegen bij handmatig ontvetten met een katoenen doek en wordt dit alleen voor kleine batches gebruikt.

Grote batches worden niet met uw eigen handen ontvet, maar met wasmiddelen op een temperatuur van 40⁰C-60⁰C. Het proces zelf vindt plaats door het onderdeel gedurende 5-15 minuten in vloeistof te dompelen of gedurende 1-5 minuten te spuiten, gevolgd door wassen en drogen.

Poeder applicatie

Het applicatieproces, zoals te zien op de bovenste foto, wordt uitgevoerd in poederspuitkamers, waar luchtaanzuig- en aspiratiesystemen werken om te voorkomen dat deeltjes de werkplaatsruimte binnendringen ().

In de doodlopende kamers wordt het product opgehangen en geverfd via een speciaal raam of aan de zijkant van KN-2, KN-5, en in de doorloopkamer wordt het onderdeel langs de schilder getransporteerd, via werkgebied spuiten KN-3, KN-6. Voor lange stukken zijn er doorvoerkamers met twee stations KN-3-2, KN-6-2 (twee camera's met één station zijn 180⁰ tegenover elkaar gedraaid).

Omdat de kleurstof voor polymeren het poeder zelf is en er geen menging nodig is, is voor kleinschalige productie een handmatige spuitinstallatie (URN-2) ontwikkeld. Het heeft het voordeel dat het poeder daar wordt aangevoerd vanuit de originele doos waarin het in de fabriek was verpakt, dat wil zeggen dat het niet in een container hoeft te worden gegoten.

De zuigleiding is voorzien van een fluïdisatieapparaat, waarmee u samen met een injector en triltafel poeders met een hoog vochtgehalte kunt verwerken.

URN-2 kan worden uitgerust met een elektrostatisch en/of tribostatisch spuitpistool. Daarin werd de gecombineerde eenheid ontworpen verschillende soorten verven en oppervlakken van verschillende complexiteit. Door de combinatie kunt u vrijwel direct overschakelen van de elektrostatische modus naar de tribomodus. Dit verhoogt de productie-efficiëntie en tegelijkertijd daalt uiteraard de prijs van de producten.

Opmerking. De elektrostatische methode omvat het geforceerd opladen van deeltjes met behulp van een. De tribostatische methode omvat het opladen van deeltjes terwijl ze door de tribo-elektrificerende eenheid van de tribo-cilinder gaan (tribo-effect).

Terugvloeien

Nadat het poeder op het product is aangebracht (dit is helemaal geen polymeervloerverf), wordt het naar een oven van het type PP-16 gestuurd om een coating te vormen door de laag te smelten.

Ook ovens zijn doodlopend of doorloopbaar en bestaan uit warmte-isolerende panelen, één (doodlopende) of twee (doorloop)deurblokken en één tot acht verwarmingsblokken met een luchtrecirculatiesysteem. Het thermische isolatiepaneel is gemaakt van 100 mm dikke basaltplaten, die zijn ingeklemd tussen gegalvaniseerde profielpanelen.

In de meeste gevallen bedraagt de polymerisatietemperatuur van poederverf 150⁰C-180⁰C met een nauwkeurigheid van +-5⁰C en een houdtijd van 10 tot 20 minuten, al is dit afhankelijk van de instructies van de poederfabrikant. Aan deze eisen wordt het beste voldaan door ovens met luchtrecirculatie.

Conclusie

Opgemerkt moet worden dat elektrisch geleidende verf Zinga, evenals brandvertragende metaalverven Polistil, niets te maken hebben met polymerisatie in een oven. Het reflow-proces verloopt uitsluitend via poederkleurstoffen (

Bestaande verftechnologieën maken het mogelijk om de taak te vereenvoudigen en het verven van metalen producten te versnellen. Zo maakt poederlakken (dat de standaardtechnologie gedeeltelijk verving) het niet alleen mogelijk om met hoge kwaliteit te schilderen metalen oppervlak, maar bescherm het ook tegen invloeden negatieve factoren. Het gebruik van deze methode heeft ook een positief effect op het uiterlijk van de geverfde producten.

Toepassingsgebied van poedercoating

De methode in kwestie is een van de meest voorkomende en wordt gebruikt in verscheidene velden. Deze technologie vindt zijn toepassing in de productie bouwwerkzaamheden, in mechanische en instrumenttechniek. Poedercoaten van metaal wordt actief toegepast in de auto-industrie en autoreparatie: het vermogen van de lak wordt vergroot prestatiekenmerken oppervlakken, veiligheid en milieuvriendelijkheid maken het de beste optie voor het herstellen van coatings.

Dankzij de eigenschappen kan de compositie worden gebruikt voor bewerkingen zoals het verven van schijven met poederverf en een aantal andere. Als u deze optie kiest, moet u herstellen verflaag auto, er bestaat geen twijfel over dat het voertuig er weer aantrekkelijk uit kan zien en het op betrouwbare wijze kan beschermen tegen corrosie en blootstelling aan ongunstige factoren externe omgeving. Deze effectieve methode kan goed overweg met het schilderen van zowel kleine onderdelen als grote elementen, inclusief de carrosserie.

Schilderwerkzaamheden kun je zelf doen met poederverf, zeker als het om een heel klein onderdeel gaat. Maar dergelijk schilderen vereist vaardigheden en capaciteiten, dus als je een uitstekend uiterlijk van het geverfde element nodig hebt, is het aan te raden om je tot professionals te wenden. Als poederlakken van metalen producten van een groot oppervlak (bijvoorbeeld een carrosserie) vereist is, kunt u niet zonder speciale apparatuur.

Voordelen van poederverf

Vergeleken met traditionele manieren schilderen, poederverf heeft een aantal onbetwiste voordelen, waaronder sterkte en weerstand tegen corrosie, hoge snelheid prestaties, duurzaamheid, laag materiaalverbruik, afwezigheid van oplosmiddelen en veiligheid voor de menselijke gezondheid. Schilderen bevordert de vorming van beschermfolie wat krassen en andere beschadigingen voorkomt.

Een ander belangrijk feit is dat het niet nodig is om speciale omstandigheden te creëren voor het opslaan van de compositie.

Soorten poederverven

Poederverf is verdeeld in twee soorten: thermoplastisch en thermohardend. De eerste optie is op zijn beurt onderverdeeld in variëteiten, afhankelijk van de onderliggende samenstelling van de stof. Verf op basis van polyvinylbutyral wordt aanbevolen voor binnenschilderwerk, en composities op basis van polyvinylchloride zijn universeel (voor extern en intern werk). Hetzelfde kan gezegd worden over polyamideverbindingen, die bestand zijn tegen verschillende invloeden van buitenaf.

Er zijn ook polypropyleen poederverven, maar deze optie is meer gericht op het beschermen van het oppervlak dan op het creëren van een decoratieve coating. Thermohardende coatings kunnen gebaseerd zijn op acrylaten, epoxyhars en andere componenten. Deze soort heeft een breed scala aan toepassingen en kan onder meer worden gebruikt voor het lakken van auto's.

Wat is poederverf?

Poederverf is een fijn poeder met een polymeerstructuur. De samenstelling van dergelijke verven kan verschillende componenten (verharders, harsen) bevatten, evenals stoffen die bedoeld zijn om kleur aan de samenstelling te geven. De coatingsamenstelling in combinatie met verftechnologie kan betrouwbaar beschermen hardware van invloed agressieve omgevingen en geef het uitstekende esthetische kenmerken.

Voordelen, voordelen, nadelen

Naast de genoemde voordelen (sterkte, duurzaamheid, milieuveiligheid, enz.), moet u letten op het feit dat dit type verf zorgt grote keuze kleuren en tinten, dus kiezen is altijd mogelijk geschikte optie. Wat de voordelen betreft, is dergelijk schilderen een van de economische opties: het materiaal wordt bijna 100% gebruikt, waardoor er geen overblijft grote hoeveelheden afval.

De nadelen van verf zijn onder meer de noodzaak van constante monitoring van het verfproces in de kamer en de moeilijkheid om bij lage temperaturen te werken. Bijkomend ongemak kan worden veroorzaakt door het feit dat elke kleur in een individuele container moet worden bewaard. Maar poederverf is in ieder geval een optie die een minimum aan nadelen kent.

Toepassing van poederverf

Om met poederverf te werken, is het noodzakelijk om een verfwinkel op te zetten (hiervoor is een ruimte van 100-150 vierkante meter nodig). Belangrijk punt: een dergelijke werkplaats mag zich niet in de buurt (op een afstand van minder dan 5 m) van mogelijke ontstekingsbronnen bevinden. Poederlakken vereist een zorgvuldige naleving van de technologie: alleen in dit geval is het verwachte resultaat gegarandeerd.

Welke apparatuur is vereist voor poedercoatingtechnologie?

Voor schilderwerkzaamheden is speciale apparatuur vereist. Om welk product dan ook te verven, heb je een spuitcabine en een polymerisatieoven, een compressor en een spuitapparaat nodig. Apparatuur voor poederlakken omvat een complex dat is ontworpen om het oppervlak voor te bereiden op schilderwerkzaamheden en enkele andere componenten.

Waar moet u op letten bij het kiezen van poedercoatapparatuur?

Het kopen van speciale apparatuur brengt financiële kosten met zich mee, dus bij het kiezen ervan moet u rekening houden met een aantal belangrijke factoren, waaronder het doel van de aankoop van doorslaggevend belang. Zo kunnen de verfcabines op de markt zowel bedoeld zijn voor afzonderlijke producten als voor het organiseren van grootschalige schilderwerken.

De verstuiver (afhankelijk van de camera) zit in de camera of is apart verkrijgbaar. Voor huishoudelijk gebruik Het wordt aanbevolen om handpistolen te kiezen. Dure verstuiveropties dekken groot gebied oppervlakken, waardoor de schildertijd aanzienlijk wordt verkort.

Voorbereiden op schilderen

De kwaliteit en duurzaamheid van de coating worden grotendeels bepaald door de voorbereiding voor het schilderen. Voorbereidende maatregelen zijn onder meer het grondig reinigen en ontvetten van het oppervlak, een beschermende behandeling en het fosfateren (nodig om de hechting te verbeteren). Het proces wordt vaak voltooid door passivering, waarbij het oppervlak wordt behandeld met chroomnitraat en natrium (verhoogt de corrosieweerstand).

Technologisch proces

Direct vóór het schilderen moet het te schilderen product worden gemaskeerd, dat wil zeggen dat de elementen die niet hoeven te worden geverfd, op betrouwbare wijze worden beschermd. Maskeren is ook vereist bij het schilderen met meerdere kleuren. Na voorbereidende activiteiten en maskeren, begin met het aanbrengen van verf.

Verf aanbrengen

De coating wordt met behulp van een spuit gelijkmatig op het oppervlak aangebracht. Het wordt aanbevolen om het product dat wordt geverfd te aarden: dit helpt om deeltjes op het oppervlak vast te houden. Vervolgens moet het geverfde product in een oven worden geplaatst (de laag moet smelten en er zal zich een film op de coating vormen) en in de frisse lucht worden gekoeld.

Kwaliteitscontrole van coatings

Nadat het product uit de oven is gehaald en is afgekoeld, wordt de coating hard. Het is echter te vroeg om het te transporteren of te gebruiken: om het proces te voltooien, moet je 24 uur wachten (gedurende deze tijd krijgt de coating maximale sterkte).

Het betreffende type schilderij is dus een effectieve schildermethode verschillende types producten. Het gebruik van deze technologie maakt het niet alleen mogelijk om het product een uitstekend uiterlijk te geven, maar ook om het op betrouwbare wijze te beschermen tegen de invloed van agressieve omgevingen.