Как получают дсп. Из каких материалов делают дсп. Химические компоненты в производстве ДСП

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП – это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

Еще одна сфера применения ДСП – это мебельное производство. Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит – ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.

Переработка сырья	На этом этапе происходит его выгрузка, измельчение крупных заготовок. Дальше стружка проходит этап сортировки в зависимости от фракций. Исходное сырье обязательно очищается от ненужных примесей и загрязнений.
Сушка	Происходит до влажности не выше 6%. Для внутреннего слоя этот параметр не должен превышать 4%. Температура процесса достигает 1000 градусов, а на выходе стружка имеет температуру 120 градусов.
Осмоление	В результате этой операции каждая стружка покрывается связующим веществом. От качества выполнения ее зависит долговечность и прочность материала.
Формирование ковра	На этом этапе из полужидкой стружечной смеси формируется само изделие. Раньше его изготавливали в несколько этапов, выполняя два-три слоя. Такая технология делала материал хрупким и неустойчивым на изгиб.
Прессование	Оно бывает двух видов: горизонтальное и экструзионное. Производство современного ДСП и ЛДСП обычно выбирает первый способ, так как он дает возможность получить более прочное изделие.
Обрезка и охлаждение	Нарезка на готовые плиты происходит или в горячем виде, или после полного остывания заготовки. Последний способ минимизирует возможность деформации при использовании материала.
Шлифовка	Последний этап, на котором изделие выравнивается, обрабатываются края и поверхности до заданных параметров шероховатости.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией. Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Молотковая дробилка ДМР-600-10-55	Производительность модели 10-30 куб. м. Режущий элемент состоит их шести дисков, установленных на валу. Они закрыты корпусом. Дробилка имеет ряд сит для просеивания сырья.
Вибросита для сортировки	Используют дополнительно для более качественного отбора опилок.
Сушильный комплекс	Сушилка барабанного типа, работающая на газу или мазуте. Диаметр рабочего барабана – 2,2 м, длина – 10 м. Обычно платформа имеет небольшой наклон в сторону, из которой поступает сырое сырье.
Смеситель непрерывного действия (например ДСМ-7)	В нем происходит осмоление. В резервуар подается сырье и связующее вещество. Оно добавляется к смеси через форсунки. Шнековый вал с лопастями совершает постоянные движения и перемешивает смесь до однородного состояния.
Прессовщик	Это оборудование способно за один проход сформировать заготовку необходимой толщины и ширины. Равномерная плотность и толщина изделия зависит от работы этого оборудования.
Термопресс	Здесь происходит горячее прессование заготовки при температуре 180 градусов. Давление, которое оказывают на плиту, равно 2,5-3,5 МПа. На 1 мм воздействую прессом не менее 0,35 минуты.Для производства ЛДСП используются прессы экструзионного вида с внутренними каналами. Это оборудование может быть одно и многоэтажным. Последнее позволяет проводить прессование до 22 штук изделий одновременно. Высота такого оборудование достигает 8 метров, поэтому необходимо это учесть при выборе помещения.
Охладительные камеры	Они представляют собой большой вращающийся барабан со специальными ячейками. За час в таком оборудовании можно охладить до температуры 50 градусов около 200 заготовок.
Распилочные станки	К ним относят и оборудование по шлифовке торцов, и поперечный распиливатель.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей . На рынке существует оборудование отечественного производства, а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

2016-09-06

Не секрет, что ДСП, по прежнему остается основным материалом для производства мебели. Какие фабрики в России занимаются его производством, и какие перспективы их развития.

Россия имеет хорошие перспективы и предпосылки для производства древесно-стружечных плит. Это обеспечивает невысокие затраты на производство и наличие собственного сырья. Но, даже в таких условиях у производителей нет абсолютной уверенности в завтрашнем дне, ведь на рынке представлены как отечественные производители, так и зарубежные. И, хотя сейчас отечественные производители имеют приоритет, но и они вынуждены выдерживать жесткую конкуренцию. Для этого, они предлагают потребителям все новые и новые декоры по доступной стоимости.
Согласно статистике, основным потребителем ДСП является мебельная промышленность. В России наибольшая доля по производству древесно-стружечных плит припадает на ДСП периодического прессования, производство занимает 44%. Далее 33,8% - это ДСП непрерывного прессования. И ДСП с отделанной поверхностью занимает 19,7% от общих объемов выпуска. Стоит отметить, что ДСП со специальными свойствами производится крайне мало – всего 0,5%.

Где же сосредоточены производства по изготовлению ДСП? Первенство по этому показателю удерживает Центральный федеральный округ – здесь сосредоточено 48,1% отечественного производства ДСП. Далее следует Северо-Западный федеральный округ здесь расположено 24,5% производств. Сибирский и Приволжский ФО - 11,1% и 9,7%, соответственно.

Центральный ФО: ОАО «Дятьково ДОЗ», ЗАО «Сходня-плитпром», ОАО «МЭЗ ДСП и Д», ЗАО «Муром», ОАО МК «Шатура», ОАО «Фанплит», ООО «Кроностар», ЗАО «Плитспичпром», ЗАО «Игоревский завод ДСП», ОАО «МДОК», ЭГГЕР.
В Северо-Западном ФО находятся такие производства: Завод Pfleiderer, ООО «Монзенский ДОК», ЗАО «Череповецкий ФМК», ООО «Шекснинский КДП», ООО «Сыктывкарский ФЗ», ОАО «Карелия ДСП»; - ООО «Интраст», ОАО «Жешартский ФЗ».
Сибирский ФО: ЗАО «Красноярский ДОК», ОАО «Уст-Илимский ДЗ», ОАО «Томский завод ДСП».
Приволжский ФО: ЗАО «Нижегородский ДОЗ», ОАО «Нововятский ЛК», ОАО «Уфимский ФПК», ООО «Увадрев», ЗАО «Пермский ФК».
Южный ФО: ЗАО «ЮГ», ОАО «Томский завод ДСП», ЗАО РНП «Волгоградмебель».
Дальневосточный ФО: ОАО «Амурский МДК».
Уральский ФО: ОАО «Тавдинский ФК», ЗАО «Фанком», ОАО ДОК «Красный Октябрь».

Говоря о древесно-стружечных материалах, нельзя не сказать о импортных поставок. Согласно статистике, импортные поставки все еще занимают значительную часть рынка. Кто же больше всего поставляет этот материал на российский рынок? Лидирующие позиции среди поставщиков занимает Китай и Польша – они поставляют около 49,1% этой продукции. Плиты германского происхождения составляют около 14,7%, далее следуют итальянские производители - 13,3% всех импортных поставок.
Экспортирует ли Россия ДСП в другие страны. Да, но поставки осуществляются главным образом в страны СНГ. В страны дальнего зарубежья поставки очень незначительны – их процент менее единицы.

Самые крупные производства
Линий по производству ДСП достаточно много – более 50, открываются и новые производства, а анна существующих проводится модернизация и автоматизация производства, внедряются новые технологии.

Лидирующие позиции на рынке занимает группа ЭГГЕР , при этом это одна из тех компаний, которая осуществляет масштабные инвестиции в модернизацию российских заводов. В ближайшем будущем планируется запуск второй очереди завода ЭГГЕР в городе Гагарине Смоленской области. В третьем квартале этого года на заводе в Гагаринском районе планируется запуск линии по производству напольных покрытий, также заработает новая мини-ТЭЦ, которая будет работать на биологическом топливе.
Большинство зарубежных компаний, которые имеют производства в России, сейчас замораживают проекты в ожидании конца кризиса, компания ЭГГЕР продолжает инвестировать. Компания реализовывает масштабные проекты, при этом считает российский рынок перспективным.
Так, на начало 2016 года на заводе ЭГГЕР в Гагарине было изготовлено около 2 млн. кубометров ДСП и 100 млн. кв. метров ЛДСП.

Завод «Кроностар» также является крупным производителем древесных плит, принадлежит концерну «SWISS KRONO GROUP», который имеет девять предприятий в 7 странах Европы. Ежегодно на заводе производится около 1 000 000 куб. м продукции, включая плиты ДСП, ЛДСП, МДФ, ЛМДФ, настенные панели, ламинированные наполь проект ные покрытия. При этом продукция отличается высоким качеством, а завод поддерживает свой статус экологически ориентированной компании. В апреле этого года компания отметила свое 14-летие, крупнейшим инвестиционным проектом в области деревообработки в России является «Кроностар» (г. Шарья, Костромская область).
Но не все удается реализовать и этому гиганту. Ранее компания анонсировала запуск второго завода по производству плит OSB, но недавно официально заявила о приостановлении реализации проекта в Краснокамском районе Пермского края. Это связано с тяжелой экономической ситуацией, но власти города, где планировалось строительство, все же надеются, что проект будет возобновлен. На это есть объективные причины, ведь инвестор не намерен полностью отказаться от своих планов, и попросил оставить за собой площадку, земельный участок под нее является собственностью компании, а проект уже прошел строительную и экологическую экспертизы. По оценкам специалистов в подготовку площадки уже вложено около 300 млн руб.

ООО «Сыктывкарский фанерный завод» - крупнейший производитель большеформатной фанеры и мебельных плит. Производство завода оснащено самым современным оборудованием таких компаний Rauma Repola, Steinemann, Dieffenbaher. Не одним современным оборудованием может похвалиться компания, она принимает участие в защите окружающей среды, на реализацию таких проектов выделяются значительные денежные средства. Завод выпускает фанеры более 200 куб. м в год и плит ДСП более 300 тыс. куб. м. На рынке работает более 30 лет.

ЗАО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат» работает не только на отечественный рынок, но и поставляет свою продукцию в другие страны мира. За это компания не один раз удостаивалась награды «Лучший российский экспортер». Ассортимент комбината включает более 40 видов продукции, связанной с технологией глубокой переработки древесины, начиная от пиломатериалов и заканчивая плитами ДСП и ЛДСП. Так, мощность составляет - 208 тыс. куб. м в год ДСП и ЛДСП - 10,5 млн кв. м. в год.

Лесопромышленный комплекс «Томлесдрев» ориентируется на комплексной переработке древесины, то есть непосредственно лесопилении и производстве плит ДСП и ЛДСП. Производит около 15 млн кв. м ДСП и 14 млн кв. м ЛДСП в год.

Завод «Карелия ДСП» ориентирован на производство ЛДСП, недавно было освоено производство новой продукции - влагостойких плит ДСП толщиной 38 мм. Продукция соответствует высоким стандартам качества и модным тенденциям.

Новость разместил Елена Васильева , компания Союзстройдеталь

C этой информацией вы сможете организовать крупное и небольшое производство ДСП, но не в домашних условиях, т.к. линия очень громоздкая. Здесь вы узнаете об оборудовании для изготовления ДСП (линия, станок), цене на него, а также про технологию и видео всего процесса.

ДСП – это экологичный, легкий в обработке, практичный материал, высокотехнологичная альтернатива массиву дерева, успешно используемая для обшивки стен и крыш, изготовления стеновых панелей, изготовления настилов под ковровые и линолеумные покрытия, полов, разных перегородок, производства съемной опалубки, изготовления полок, мебели, упаковки, строительства ограждений и разборных конструкций, декорирования и отделки помещений.

Технология производства

Суть технологии изготовления ДСП заключается в использовании прямого горячего прессования в сочетании с термореактивной клеящей смолой и стружечной смеси. В качестве сырья для производства ДСП применяются щепки, опилки, обрывки шпона и пр. мелкие древесные отходы. Стружку перемешивают со связующим материалом, полученная смесь помещается в специальные формы. Под действием высокого давления и температуры смесь склеивается и образует единое целое. Готовую плиту извлекают из формы и охлаждают, потом она обрезается и подвергается процессу шлифования.

Весь этот процесс и сама линия показаны в видео:

Еще полезное:

Как видите, организовать такой бизнес в домашних условиях у вас навряд ли получится, т.к. линия очень громоздкая.

Основное оборудование

Итак, вам понадобится следующее оборудование для производства ДСП:

Смесители, в которых производится в строго регламентированных долях смешивание клея с древесной стружкой; клей представляет из себя нагретую смолу с разными добавками и отвердителями;
Формующие машины. В них происходит формирование ковра – укладка в специальную форму осмоленной стружки;
Термические прессы. Применяются для прессования плит и склеивания их;
Веерные охладители. Применяются для охлаждения горячих заготовок;
Вертикальные и горизонтальные обрезатели боковин. Используются для обрезания кромок;
Шлифовальный станок. Применяется для шлифования торцов и поверхности готового изделия.

Вышеописанная линия для производства ДСП подходит для цикла, предполагающего наличие готового исходного сырья.

Если в производстве ДСП планируется использовать собственное сырье, комплект нужно дополнить таким вспомогательным оборудованием, как раскроечные станки, рубительные машины, строгальные станки и мельницы.

Кроме этого, к дополнительному оборудованию, которое повышает технологичность производства ДСП, принадлежат транспортеры, столы с подъемными механизмами, вибросита, системы вентиляции для удаления шлифовальной пыли, штабелеры, погрузчики, сушильные камеры.

Цена целиком укомплектованной мини-линии, осуществляющей производство шлифованной ДСП и имеющей производительность 100 листов в день, – ок. 190 000 евро. Линия, имеющая большую производительность (1000 листов в день), стоит 550-650 тыс. евро (если ориентироваться по ценам ЧП «SMS», Украина, при условии самовывоза). Более дешево обойдется покупка китайского оборудования от Харбинского завода Luniwei — примерно 280 000 евро, производительность при этом составляет 10 000 куб.м. за год.

При приобретении линии, имеющей производительность 10 000 куб.м., нужны такие капитальные затраты:

Цена линии для производства ДСП (станка) – 8-10 млн. руб.;
Цена вспомогательного оборудования – 1 500 000 руб.;
Доставка линии и её монтаж – 500-600 тыс. руб.;
Ремонт и подготовка помещения для производства ДСП и размещения станка (площадью 450 кв. м) – 450 000 руб.;
Создание товарного запаса на месяц – 4 200 000 руб.;
Пр. расходы – 450 000 руб.

Итого, чтоб организовать процесс производства ДСП, нужны инвестиции в размере примерно 17-18 млн. руб.

При усредненной отпускной цене 1-го кубометра ДСП 7 800 рублей месячная выручка составляет 6 500 000 рублей. Среднестатистическая рентабельность крупного и небольшого производства колеблется от 18 до 30%, время окупаемости вложенных инвестиций составляет от одного года до полутора.

Сейчас многие китайские фирмы предлагают в России оборудование для заводов по производству ДСП мощностью от 10,0 до 100,0 тыс. м 3 в год. Стоимость этого оборудования весьма привлекательна, особенно на фоне резкого подорожания европейского оборудования из-за падения курса рубля.

Парадокс китайского рынка заключается в том, что наряду с самыми современными линиями в Китае производится оборудование, работающее по технологиям 1950-х годов. По проспектам некоторых фирм можно изучать историю технического прогресса производства ДСП. Но на такое оборудование есть весьма серьезный спрос. Так, только компания Kunming Panel Machinery Factory с 2009 года выпустила почти 180 простейших шести- и одноэтажных линий для производства плит формата 4-8 футов (1220-2440 мм)!

На рис. 1 представлены общий вид и схема типичной для Китая линии мини-завода для производства ДСП мощностью 10,0 тыс. м 3 в год. Линий такой мощности в Китае большинство, и используются они преимущественно в сельской местности для переработки отходов лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств, расположенных неподалеку от плитного предприятия. Продукция этих плитных мини-заводов потребляется на месте. Все вполне логично. Транспортные расходы на доставку сырья и готовой плиты минимальны. Китайцы рачительно относятся к древесине - в дело идет все, начиная с сучьев и веток, стружек и опилок и заканчивая отходами переработки хлопчатника, багассой, кострой, бамбуком.

Рис. 1. Общий вид и схема линии прессования на поддонах с 5-этажным прессом производительностью 10,0 тыс. м 3 в год:
1 - формующая машина; 2 - загрузочный конвейер; 3 - загрузочная этажерка; 4 - загрузочная траверса; 5 - горячий пресс; 6 - разгрузочная этажерка;
7 - разгрузочная траверса

Конструкция пресса упрощена до предела. Формируемый ковер однослойный. Нет пресса для подпрессовки, веерного охладителя и возвратного конвейера для поддонов. Обслуживают подобное оборудование 7-10 человек. Потребляемая мощность - 120-200 кВт.

Принцип работы: формующая машина насыпает ковер на металлический поддон, который закатывается по роликовому конвейеру в загрузочную этажерку; после заполнения этажерки траверса заталкивает все поддоны с древесно-стружечными брикетами в пресс, он смыкается; по истечении заданного времени выдержки пресс размыкается и поддоны с необрезной плитой траверсой вынимаются из него на разгрузочную тележку; отделение плит от поддонов, возврат поддонов и складирование плит осуществляются вручную. Готовые плиты обрезаются по формату на форматно-обрезном станке.

В Китае выпускались и более производительные линии для поддонного прессования, представляющие собой копии советских линий СП-25.

Первые заводы для производства ДСП китайцы заказывали в Германии в конце 1980-х. Фирма Bison поставила Китаю одноэтажные линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной. И уже в 1983 году фирмой Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd была выпущена ее копия мощностью 30 тыс. м 3 .

Производятся подобные линии и сейчас. На рис. 2 приведены общий вид и схема линии, выпускаемой компанией Shanghai Machine Tool Works Ltd. Работает она следующим образом.

Рис. 2. Общий вид (со стороны формирующей машины) и схема линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной и одноэтажным горячим прессом: 1 - подвижная формующая машина; 2 - стальная лента; 3 - делительная пила; 4 - одноэтажный пресс; 5 - приемный конвейер;
6 - веерный охладитель; 7 - форматная пила

Формующая машина, перемещающаяся по рельсам, насыпает трехслойный ковер на движущуюся ленту. Поперечная делительная пила разрезает непрерывный ковер на брикеты. При смыкании пресса формующая машина, дойдя до гидроупоров, начинает насыпать ковер в обратном направлении на уже неподвижную ленту. В случае некачественной насыпки бракованный ковер проходит через разомкнутый пресс и при поднятой ветви конвейера сбрасывается в бункер. Готовая плита охлаждается в веерном охладителе и затем обрезается по формату пилой.

Рис. 3. Общий вид и схема линии бесподдонного способа прессования трехслойных плит с ленточно-валковым прессом для подпрессовки и многоэтажным горячим прессом: 1 - формующие машины наружных слоев; 2 - формующая машина внутреннего слоя; 3 - конвейер;
4 - ленточно-валковый подпрессовщик; 5 - пила для опиливания кромок ковра; 6 - делительная пила; 7 - откидной конвейер; 8 - толкатель;
9 - загрузочная этажерка; 10 - горячий пресс; 11 - разгрузочная этажерка; 12 - веерный охладитель; 13 - продольная пила; 14 - поперечная пила

1 - верхняя лента; 2 - нижняя лента; 3 - натяжной барабан верхней ленты;
4 - натяжной барабан нижней ленты; 5 - прессующие ролики;
6 - гидроцилиндр главного прессующего барабана;
7 - ведущий барабан верхней ленты; 8 - ведущий барабан нижней ленты

Наибольшее распространение в Китае получили линии бесподдонного прессования с формированием ковра на непрерывной полимерной ленте. Общий вид такой линии и ее схема приведены на рис. 3. Эта технология, известная еще с 1970-х годов, отлично зарекомендовала себя в Китае. Большинство китайских заводов оснащены линиями бесподдонного прессования, по сути, одинаковой конструкции. Варьируются только число формующих машин, формат изготавливаемых ДСП и число этажей пресса. Способ прост, как и эксплуатация оборудования, хорошо освоенного китайцами.

Формующие машины наружных и внутреннего слоев насыпают равномерный непрерывный ковер на конвейер из полимерной ленты. Для предотвращения прилипания ковра лента посыпается тальком.

Таблица 1. Характеристики ленточно-валкового
пресса модели TH-MCP производства LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd

Холодная подпрессовка ковра для придания ему транспортной прочности осуществляется в ленточно-валковом прессе. Общий вид и схема ленточно-валкового пресса приведены на рис. 4.

Главный недостаток ленточно-валковых прессов - небольшое усилие подпрессовки и короткое воздействие давления на подпрессовываемый древесно-стружечный ковер - для ее продления китайские инженеры увеличивают длину прессов и число прессующих роликов, создавая по-своему уникальные конструкции.

Характеристики пресса модели TH-MCP производства компании LINYI Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd приведены в табл. 1.

Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты. При неравномерной насыпке передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в расположенный в приямке бункер, где измельчается в шнеке.

Брикеты проходят по системе ленточных конвейеров и доталкивателем по одному загружаются на этажерку, на поддоны из термостойкого полимера. Этажерка поднимается в верхнее положение, и с нее загрузочной траверсой поддоны с брикетами загружаются в горячий пресс. При обратном ходе траверсы брикеты выкладываются с поддонов на плиты. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты подаются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок.

Основные недостатки линий бесподдонного прессования на базе многоэтажных прессов: высокий расход связующего для обеспечения транспортной прочности брикетов, довольно большие припуски по толщине плиты и ограничение мощности - не более 80,0 тыс. м 3 в год.

Фирмы Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd и Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd выпускают линии прессования на базе одноэтажных прессов годовой производительностью от 30,0 до 80,0 тыс. м 3 . В 2005 году Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd изготовила первую в Китае линию производства ДСП мощностью 60,0 тыс. м 3 в год на базе большеформатного одноэтажного пресса с форматом прессуемой плиты 2440-14 630 мм. Общий вид одноэтажного пресса и схема линии приведены на рис. 5.

1 - формующие машины наружных слоев; 2 - формующая машина внутреннего слоя; 3 - конвейер; 4 - делительная пила; 5 - ускоряющий конвейер;
6 - одноэтажный горячий пресс; 7 - приемный бункер бракованного ковра; 8 - веерный охладитель; 9 - поперечные пилы; 10 - продольные пилы

Пресс оснащается уникальной высокоточной гидросистемой, позволяющей контролировать по нескольким точкам положение верхней плиты пресса относительно нижней, что дает возможность непрерывно корректировать толщину прессуемой плиты по формату и таким образом уменьшать припуск на шлифование.

Производительность большинства линий, выпускаемых в Китае, варьируется от 10,0 до 100,0 тыс. м 3 год. Почти все оборудование, в том числе установки для приготовления щепы и стружки, сушилки, смесители, главные конвейеры, представляет собой точные или несколько переработанные копии оборудования известных европейских фирм разных лет выпуска.

Выйти на принципиально новый качественный уровень китайским производителям оборудования позволило сотрудничество с известными европейскими фирмами Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl и др.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) - один из крупнейших изготовителей оборудования для производства древесных плит в Азии. История предприятия насчитывает более 60 лет, а первые горячие прессы были выпущены заводом еще в 1958 году. После покупки пакета акций SWPM фирмой Dieffenbacher GmbH в 2009 году совместное предприятие стало именоваться D-SWPM. Китайские специалисты получили доступ к новейшим европейским научным разработкам и технологиям, что позволило им в кратчайшие сроки освоить производство современных прессовых линий непрерывного действия типа ContiPlus. Китайцы приняли участие и в совершенствовании выпускаемого оборудования, получив более 35 патентов на разные технические решения.

До августа 2014 года компания D-SWPM продала более 40 линий непрерывного действия ContiPlus. Выпускаются линии для производства плит шириной 1,22 м и длиной от 23,9 до 48,8 м. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства D-SWPM представлены на рис. 6.

Рис. 6. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства компании D-SWPM: 1 - формующая станция; 2 - конвейер;
3 - плотномер ковра; 4 - подпрессовщик; 5 - система удаления бракованного ковра; 6 - пресс; 7 - поперечные и продольные пилы;
8 - веерный охладитель; 9 - система стопоукладки

Производительность линий - 150,0-200,0 тыс. м 3 . Длина готовой плиты 2440-4880 мм, толщина 6-40 мм. Максимальная скорость прессования 1500 мм/с.

Кроме линий непрерывного прессования, D-SWPM изготавливает линии на базе многоэтажных прессов производительностью 30,0-80,0 тыс. м 3 в год. Ширина готовых плит - 1220 и 1830 мм, длина - 2440-5490 мм.

Наряду с оборудованием для производства ДСП в Китае выпускаются линии ламинирования разной мощности. На множестве предприятий производят простейшее оборудование, качество которого оставляет желать лучшего. Подобные линии изготавливаются, как правило, для внутреннего рынка и с целью удешевления оснащаются недостаточно надежной гидроаппаратурой местного производства. Более сложные и дорогие линии, изготавливаемые на экспорт, оснащаются гидравликой японского или немецкого производства, японской электроникой.

Много неавтоматизированных линий ламинирования китайского производства успешно эксплуатируются в среднеазиатских республиках бывшего СССР.

Достоинства линий подобного типа: низкая стоимость оборудования, простота эксплуатации, недорогие расходные материалы и комплектующие. Стоимость пресс-прокладок китайского производства значительно ниже стоимости пресс-прокладок производства SESA Srl и Sandvik Surface Solutions GmbH, но зато и качество изготовления и покрытия прокладок ниже. В процессе эксплуатации простейших линий с ручной загрузкой и выгрузкой малоквалифицированным персоналом велика вероятность повреждения прокладок при неаккуратном обращении в ходе замены или при попадании на поверхность прокладок абразивных частиц. Поэтому использование недорогих китайских прокладок является оптимальным вариантом.

Наряду с простейшими линиями ламинирования в Китае производится и автоматизированное оборудование. Оно экспортируется в Турцию, Иран, Египет, Индию, Пакистан, Малайзию, ЮАР и многие другие страны.

Таблица 2. Основные технические характеристики линий
ламинирования, выпускаемых фирмой Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Таблица 3. Некоторые российские предприятия по выпуску ДСП,
оснащенные оборудованием производства КНР

Фирма Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd выпускает разные линии ламинирования - от самых простых, с ручной загрузкой, до вполне современных, рассчитанных на одновременное облицовывание двух плит. Технические характеристики линий Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd представлены в табл. 2, принципиальные схемы приведены на рис. 7.

Так стоит ли приобретать китайское оборудование для производства и отделки плит? Какие у него недостатки и есть ли достоинства, кроме цены?

У российских производителей ДСП пока небольшой опыт эксплуатации оборудования производства КНР. Сведения о некоторых таких российских компаниях приведены в табл. 3.

На линиях этих предприятий ДСП изготавливаются бесподдонным способом.

На заводе ООО «Казсиб» установлена линия мощностью всего 20,0 м 3 в год (около 60 м 3 в сутки). Конструкция линии упрощена до предела. Формирование ковра осуществляется в один слой. Естественно, получить качественную мебельную плиту с мелкоструктурной поверхностью на таком оборудовании и по такой технологии весьма проблематично. Поэтому на предприятии отказались от пуска приобретенной линии ламинирования и ограничились выпуском плиты строительного назначения.

Рис. 7. Схемы: а - линии ламинирования с ручной подачей бумаги: 1 - роликовый стол; 2 - подъемный стол; 3 - податчик с вакуумными присосками;
4 - загрузочный механизм; 5 - пресс; 6 - разгрузочный механизм; 7 - подъемный стол; 8 - роликовый стол; б - автоматизированной линии:
1 - подъемный стол; 2 - механизм поштучной подачи; 3 - щеточный станок; 4 - укладчик нижнего листа бумаги; 5 - ленточный конвейер;
6 - укладчик верхнего листа бумаги; 7 - загрузочная тележка; 8 - пресс; 9 - разгрузочная тележка; 10 - станок снятия свесов;
11 - веерный охладитель; 12 - кантователь-укладчик с вакуумными присосками; 13 - роликовый стол

Технологическая схема производства ДСП на заводе ООО ПК «МДФ» приведена на рис. 8.

Рис. 9. Барабанная ситовая сортировка мягких отходов лесопиления и
деревообработки

Принципиальная технологическая схема при работе на подобном оборудовании такова. Дровяная древесина и отходы лесопиления подаются на приемный стол-накопитель с поперечным цепным конвейером, ссыпаются на ленточный конвейер, проходят металлоискатель и измельчаются в барабанной рубительной машине (размер загрузочного окна 750 х 400 мм, диаметр барабана 800 мм, мощность привода 215 кВт). Щепа ленточным конвейером подается на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции. Кондиционная щепа поступает на наклонный ленточный конвейер, который можно передвигать по горизонтали, что позволяет насыпать на складе несколько куч щепы. Со склада щепа подается в приемные бункеры с винтовыми разгрузочными конвейерами, которые выгружают щепу на ленточные конвейеры, подающие ее в барабанные стружечные станки. Мягкие отходы древесины (опилки) фронтальным погрузчиком подаются в приемный бункер, из которого поступают на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции, луба, сколов древесины. В России барабанные сортировки не используются. В Китае подобные установки сортировки распространены ввиду простоты конструкции (вид сортировки приведен на рис. 9).

Отсеянные фракции щепы и опилок поступают на склад топлива для котельной.

б)

а)

Рис. 10. Роторно-трубчатые сушилки стружки: а - однороторная (эксплуатируется на заводе ПК «МДФ»); б - двухроторная (эксплуатируется на заводе «СибПромИнвест»)

Сырая стружка пневмотранспортной системой подается в бункеры сырой стружки, выгружается донными винтовыми конвейерами на ленточные конвейеры и поступает в термомасляные роторно-трубчатые сушилки стружки. Сушилки обогреваются термомаслом, температура которого 200 о С. Начальная влажность сырой стружки 40-60%, конечная - 2-3%.

Сушилки подобного типа ранее на отечественных заводах не эксплуатировались. Роторно-трубчатые сушилки использовались на заре промышленного производства ДСП - в начале 1960-х годов, когда специализированное оборудование для производства плит еще не выпускалось, и применялось оборудование, предназначенное для других отраслей: пищевой, химической и т. п. Позднее роторно-трубчатые сушилки почти повсеместно были вытеснены более эффективными барабанными или сушилками других типов. Однако в КНР роторно-трубчатые сушилки по-прежнему продолжают изготавливать.

Принцип работы роторно-трубчатых сушилок следующий: пучок труб ротора, обогреваемый изнутри термомаслом, медленно вращается в неподвижном корпусе и перемещает высушиваемую стружку через сушилку вдоль ее оси. Лопасти на периферии ротора поднимают стружку по периметру корпуса, и она ссыпается через пучок труб вниз, высушиваясь за счет контакта с трубами и конвекции горячего воздуха.

Из сушилок сухая стружка подается шнеками на механическую сортировку. Фракция стружки для внутреннего слоя пневмотранспортом подается в бункер сухой стружки внутреннего слоя, мелкая фракция - в бункер сухой стружки наружных слоев. Крупная фракция после доизмельчения в мельнице мелкого помола подается на повторную сортировку. Из бункера стружка пересыпается в весовой бункер-дозатор, а из него дозированно поступает в скоростной смеситель внутреннего слоя. Осмоленная стружка по ленточному конвейеру поступает на винтовой разравнивающий конвейер загрузки формующей машины внутреннего слоя.

Из бункера для стружки наружных слоев стружка ленточным конвейером подается в весовой бункер-дозатор, а затем дозированно в скоростной смеситель наружных слоев. Осмоленная стружка выгружается на ленточный конвейер и затем подается на винтовые разравнивающие конвейеры загрузки формующих машин наружных слоев, которые насыпают равномерный непрерывный ковер на ленточный конвейер.

На рис. 11 приведена схема формующей машины наружных слоев. Фракционирование стружки и формирование ковра осуществляются механическим способом, с помощью вращающихся роликов с насечкой.

В сравнении с роликами, используемыми в системе CrownFormer фирмы Siempelkamp GmbH, а также в аналогичной системе фирмы IMAL Srl, ролики китайского производства имеют насечку упрощенной геометрии. Однако качество формирования ковра они обеспечивают вполне удовлетворительное.

В ленточно-валковом прессе осуществляется холодная подпрессовка ковра. Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты.

В случае неравномерной насыпки передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в бункер, где измельчается в шнеке. Стружка после измельчения подается пневмотранспортом в бункеры сырой стружки.

2 - разравнивающие грабли; 3 - донный весовой конвейер;
4 - игольчатый сбрасывающий валец; 5 - формирующие ролики

Брикеты проходят по системе конвейеров и доталкивателем загружаются по одному в загрузочную этажерку. Этажерка поднимается в верхнее положение и с нее загрузочной траверсой осуществляется загрузка горячего пресса. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку.

Нагрев плит пресса осуществляется термомаслом. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты направляются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок. Обрезанные по формату плиты подаются на штабелеукладчик, с которого пакеты плит вилочным погрузчиком перевозятся на склад промежуточной выдержки перед шлифованием.

На участке шлифования-сортировки смонтирована линия фирмы Sanda Machinery Co., Ltd (КНР). В состав линии входят двухголовочный калибровальный станок типа SM2213/2R, четырехголовочный калибровально-шлифовальный станок типа SM2413/2R 2C, система конвейеров и сортировочных карманов.

Эксплуатация оборудования китайского производства выявила его главный недостаток - высокий расход связующего: 130-140 кг/м 3 . Это отрицательно сказывается на себестоимости производства и конкурентоспособности готовой продукции. Однако только при таком расходе обеспечивается транспортная прочность брикета, достаточная для того, чтобы он не разрушился при движении по конвейеру или загрузке в пресс. Большинство российских заводов при производстве плит расходуют гораздо меньше связующего - 100-110 кг/м 3 , а на современных заводах, использующих технологию непрерывного прессования в ленточных прессах, расход еще меньше - 65-75 кг/м 3 .

Одним из способов снижения расхода смолы может быть использование в составе связующего жидких лигносульфонатов, повышающих липкость и транспортную прочность брикетов. Другой способ - синтез смол с высокой липкостью непосредственно на заводе. На ООО ПК «МДФ» сумели освоить синтез смол с высокими показателями липкости из карбамидоформальдегидного концентрата КФК-85.

В ходе эксплуатации сушилок на ООО «СибПромИнвест» часто происходили возгорания стружки. Были случаи хлопков и взрывов древесной пыли. Хотя система пневмотранспорта сухой стружки от сушилок и была оснащена современным оборудованием для обнаружения искр производства фирмы GreСon (Германия), система пожаротушения оказалась неэффективной, для ликвидации частых возгораний пришлось сделать дополнительные люки в трубопроводах пневмотранспортной системы.

Подобные проблемы наблюдались и на предприятии «Казсиб». Кроме того, выяснилось, что при сушке стружки влажностью выше 60% резко падала производительность сушилки, поэтому роторная сушилка на этом предприятии была заменена барабанной.

Возгорания и взрывы нередки и при эксплуатации барабанных сушилок, однако причины воспламенения стружки в них иные, чем в роторно-трубчатых сушилках.

К основным причинам пожаров в роторных сушилках следует отнести налипание пыли и смолистых веществ на внутреннюю поверхность сушилки и трубы ротора с последующим возгоранием, наличие карманов (залеганий) пыли и смолистых веществ вне радиуса перемешивания с пересушенной и даже обугленной стружкой. Кроме того, температура труб в зоне сухой стружки почти такая же, как в загрузочном конце, и уже высушенная стружка влажностью 1-3% контактирует с трубами ротора, температура которых 220 °С, а это может привести к возгоранию стружки. При эксплуатации сушилок на «СибПромИнвесте» отмечались также утечки термомасла в местах сварки труб ротора внутрь сушилки.

Уменьшить число возгораний можно только путем регулярной очистки сушилок и воздуховодов от налипающих внутри частиц древесины и древесной пыли.

Рис. 12. Общий вид линии ламинирования на базе короткотактного пресса
типа YL1200-3, эксплуатируемой на ООО ПК «МДФ»

Есть у роторных сушилок и ряд достоинств. Это высокий КПД, поскольку теплоноситель циркулирует по замкнутому контуру и нет потерь тепла вместе с отработанной газовоздушной смесью, как в барабанных сушилках. При эксплуатации роторных сушилок выбросы продуктов сушки в атмосферу минимальны. Отсутствует прямой контакт агента сушки и стружки, и ее поверхность не загрязняется продуктами сгорания. Обогрев сушилок осуществляется от термомасляных котельных, работающих на угле и кородревесных отходах, что экономически целесообразно в негазифицированных районах России.

На ООО ПК «МДФ» также эксплуатируется линия ламинирования на базе 1200-тонного короткотактного пресса типа YL1200-3 производства компании Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (рис. 12).

Нагрев плит осуществляется термомаслом марки МТ-300 от электрокотла мощностью 250 кВт. Режимы прессования не отличаются от принятых на автоматических линиях. Продолжительность цикла - от 18 до 30 с в зависимости от цвета и плотности пленки. Температура пресса - 190-200 °С. Производительность линии - 50-70 листов в час.

В качестве заключения

Можно выделить следующие достоинства оборудования китайского производства для изготовления ДСП: низкая стоимость, простота обслуживания и эксплуатации, высокая ремонтопригодность.

К недостаткам следует отнести: высокий расход связующего для линий бесподдонного способа прессования, низкую производительность роторно-трубчатых сушилок при сушке стружки влажностью выше 60%; недолговечность некоторых узлов и деталей.

В целом китайское оборудование при грамотном подходе к комплектованию и выбору производителя может служить вполне разумной альтернативой оборудованию европейского производства для завода мощностью 60,0-100,0 тыс. м 3 . Мини-заводы годовой производительностью 10,0-20,0 тыс. м 3 слишком примитивны и годятся для изготовления только строительной плиты. Да и с экономической точки зрения приобретение таких заводов нецелесообразно.

Александр ФИЛИППОВИЧ, главный технолог,
Виктор НЕМОКАЕВ, коммерческий директор,
Алексей КИПРИЯНОВ, гл. энергетик
ООО ПК «МДФ»

Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену ? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.

Производственный процесс по изготовлению ДСП

Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.

Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент , особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +1000 0 С.

Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.

Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера , затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала и ручную упаковку готовых изделий.

Видео технологического процесса автоматической линии для производства ДСП:

Опубликовано: Май 19, 2012

§ 9. Древесное сырье

Общие сведения.

В качестве древесного технологического сырья для производства древесностружечных плит применяют:

неделовую древесину - лесоматериалы, которые по своим качественным характеристикам не соответствуют утвержденным стандартам и техническим условиям на деловую древесину, дрова;

древесные отходы лесопиления (горбыли, рейки, обрезки досок и другие крупнокусковые отходы, а также опилки), фанерного производства (карандаши, шпон-рванина, обрезки фанеры), кусковые отходы и стружка - отходы мебельного производства и других деревообрабатывающих предприятий;

технологическую щепу из отходов лесопиления и лесозаготовок (ветви, сучья, вершины, откомлевки) хвойных и лиственных пород, за исключением особо твердых лиственных пород.

По назначению древесное технологическое сырье используется следующим образом.

Однослойные плиты и наружные слои трехслойных плит изготовляют из всех видов сырья, указанных выше, за исключением шпона-рванины, стружки-отходов деревообрабатывающих станков, опилок и технологической щепы. При этом рекомендуются следующие породы древесины: сосна, ель, кедр, пихта, береза.

Для изготовления многослойных плит и внутреннего слоев трехслойных плит применяют все виды сырья, указанные выше. При этом кроме древесины хвойных пород может быть использована и древесина лиственных пород: береза, ольха, липа, бук и др.

Для изготовления плит экструзионного прессования употребляют все виды сырья, указанные выше. Наилучшее качество плит экструзионного прессования получается при использовании древесины хвойных пород. При применении лиственных пород повышается расход смолы и уменьшается производительность пресса на 30-40%. Прочность таких плит, изготовленных из древесины лиственных пород, на 25-30% ниже, чем плит из древесины хвойных пород. В связи с этим древесину лиственных пород рекомендуется использовать лишь в качестве добавки (до 30%) к древесине хвойных пород.

Неделовая древесина. Дровяная древесина для производства древесностружечных плит должна удовлетворять техническим условиям ТУ 13-01-06-66.

Диаметр сырья в круглом виде устанавливается от 4 см и выше. Поставляют сырье как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях в окоренном и неокоренном виде. При этом неокоренные колотые дрова и отходы лесопиления и деревообработки не должны иметь коры более 12-14%- На окоренном сырье остатки коры или луба не должны превышать 3% от поверхности сырья.

Дровяную древесину поставляют как в виде поленьев длиной 1 м и выше, так и в виде долготья. Длина долготья должна быть кратна длине поленьев плюс припуск на разделку.

В дровяной древесине для производства древесностружечных плит допускаются такие пороки, как сучки (здоровые и табачные), червоточина, кривизна, трещины. Внутренняя гниль (ситовая и трухлявая) допускается до Ѵг соответствующего диаметра торца с выходом на второй торец до 7з его диаметра. Наружная трухлявая гниль не допускается.

Тонкомерная древесина. Тонкомерная древесина получается в основном при проведении рубок ухода. Она представляет собой круглый, неокоренный, с обрубленными ветками лесоматериал.

Диаметр в верхнем отрубе тонкомерной древесины хвойных пород 2- 6 см, лиственных 2-8 см, длина 1-3 м с градацией через 0,5 м.

Тонкомерная древесина обладает большей пластичностью и меньшими упругостью и плотностью по сравнению со спелой древесиной, в ней почти отсутствует гниль. Кора у тонкомерной древесины состоит преимущественно из луба, корковый слой почти отсутствует или находится в зачаточном состоянии. Поэтому при изготовлении стружки резко уменьшается образование пыли, стружка получается заданных размеров.

Опыт работы показал, что у древесностружечных плит, изготовленных из тонкомерной древесины, показатели физико-механиче- ских свойств более в.ысокие и лучший внешний товарный вид, чем у плит из дровяной древесины.

Отходы лесопиления. Лесопильная промышленность служит основным поставщиком древесных отходов. Отходы лесопиления составляют около 3 / 4 , или 75%, всех древесных отходов, образующихся в деревообрабатывающей промышленности и пригодных для использования в производстве древесностружечных плит. Кусковые отходы лесопиления в основном перерабатываются в технологическую щепу, которая служит прекрасным сырьем для производства древесностружечных плит.

Технологическая щепа (ГОСТ 15815-70), предназначенная для производства древесностружечных плит, должна удовлетворять следующим требованиям. Размеры щепы для плит плоского прессования (в мм): длина 20-60 (оптимальная - 40), толщина - не более 30; для плит экструзионного прессования: длина 5-40 (оптимальная - 20), толщина - не более 30. В технологической щепе допускается содержание коры не более 12%, гнили - не более 5%; минеральные примеси (уголь, камень, известь и др.) не допускаются. Для производства высококачественных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3%. В одной партии может содержаться щепа хвойных или лиственных пород. Смесь лиственных и хвойных пород не допускается.

Опилки. В лесопильной промышленности опилки составляют 10-12% от объема перерабатываемого сырья. Однако опилки мало используются для производства плит, так как их размеры во всех направлениях почти одинаковые и плиты из них получаются невысокой прочности. Рекомендуется применять опилки из древесины твердых лиственных пород в качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит в количестве 10-20%, а опилки из хвойных и мягких лиственных пород - в количестве до 50%. Сравнительно хорошие результаты получены при применении опилок для изготовления плит экструзионного прессования, которые. как правило, облицовывают с обеих сторон шпоном.

Использование опилок взамен дровяной древесины дает значительный экономический эффект. Расчеты показывают, что при замене 1 м 3 дровяной древесины опилками экономия составляет около

7 руб., а при замене кусковых отходов деревообрабатывающих производств - около 3 руб.

Организация производства древесностружечных плит с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы на специальном размольном оборудовании. Поэтому древесные отходы лесопиления будут еще больше использоваться.

Отходы фанерного производства. Отходы фанерного производства составляют в балансе всех отходов деревообрабатывающей промышленности всего около 5%, тем не менее они также являются одним из основных источников сырья для производства древесностружечных плит, поскольку эти отходы (в особенности карандаши) наилучшим образом подготовлены для переработки на специальную резаную стружку. При этом карандаши могут быть использованы для изготовления стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон-рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в ней не должно превышать 12%.

Стружка-отходы от строгальных станков. Почти на всех дерево обрабатывающих предприятиях образуется значительное количество стружки-отходов от деревообрабатывающих станков. Установлено, что предел прочности при статическом изгибе плит, внутренний слой которых состоит из стружки-отходов, приблизительно равен прочности плит, у которых внутренний слой полностью состоит из специальной резаной стружки. По пределу прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, водопоглощению, разбуханию показатели первых даже несколько выше. Поэтому для внутреннего слоя трехслойных плит рекомендуется использовать струж- ку-отходы хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30% в качестве добавки к специальной резаной стружке.

Стружка-отходы от станков пригодна для изготовления плит экструзионного прессования. Такие плиты по показателям физикомеханических свойств не уступают плитам, изготовленным из специальной резаной стружки, а по внешнему виду и качеству поверхности даже превосходят их.

Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью. При этом поверхность плит получается высокого класса шероховатости.

Для многих успешных бизнесменов не секрет, что производство ДСП в современное время - дело весьма прибыльное. Исходным материалом для изготовления ДСП являются отходы деревообрабатывающей промышленности - опилки, щепки и другие мелкоизмельченные древесные остатки. Применение такого материала во многих отраслях строительства и мебельного производства позволяет сохранять леса от дополнительной вырубки. Таким образом, сберегается зеленая зона на больших территориях, а это чистый кислород для всего человечества.

К сожалению, человек еще не придумал полноценного заменителя древесины для различных производств, вот и рубят лес, и щепки летят. В плане доступного исходного материала бизнес на производстве ДСП, безусловно, выгоден - дешевые отходы деревообрабатывающей промышленности, лесопильных цехов и большая сфера применения произведенной продукции. Процесс сбыта изготовленной продукции будет обеспечен спросом на 100 %.

При производстве ДСП можно организовать бизнес с различными направлениями: есть возможность сформировать широкомасштабный процесс производства, или же разбить его на составляющие по отдельным видам:

Вначале, можно предложить подготовительный процесс автоматизировать.
Отходы древесно-стружечного производства должны быть доставлены в цех подготовки. В этом цеху находится отлаженная непрерывная линия из рубильных машин и стружечных станков.
В конце такой линии выходит технологическая щепа.
Цикл подготовки производства закончен, и щепа может направляться в цех по производству ДСП.

Сам цех подготовки является экологически чистым, и может быть выделен отдельной структурой бизнеса.

Оборудование для производства ДСП

Следующим этапом пути отходов будет завод по производству дсп.

Технология изготовления плиты заключается в смешивании технологической щепы и термореактивной смолы - загустителя.
Далее смесь поступает в специальные формы различных видов и под воздействием температуры и высокого давления происходит прессование плиты, где она склеивается в единый и прочный пакет.
После охлаждения изделия, его достают из формы и обрезают края.
Плита готова к употреблению.
Ее шлифуют, сортируют и, при необходимости, ламинируют.

На всех этапах необходимо технологическое оборудование для производства дсп, которое применяется в цехе подготовки производства, в основном цехе и цехе шлифования.

В цехе подготовки производства устанавливается дробительная установка и стружечный станок.
В основном цехе - термические пресса, веерные охладители и станки автоматической обрезки краев листа по ширине и длине.
Для выполнения шлифовальных операций устанавливаются шлифовальные станки.

Расчет мощности и ширины обработки рассчитывают для каждой партии отдельно или вводится стандарт по данным показателям, от которого зависит сортность выпускаемого листа - это оборудование относится к основному.

К дополнительному оборудованию относят вибросита и транспортеры - ленточные, роликовые, спиральные и цепные. Применяются подъемные столы для укладки листов в пачки. Во всех цехах устанавливается вентиляционная система для сбора и удаления технологической пыли. Производство ламинированного дсп является, можно сказать, завершающим этапом. Из первого сорта шлифованной плиты изготавливают ламинированный лист или покрывают шпонкой. Ламинированный лист по цене на порядок выше шлифованного. Поэтому для производства экономически выгодно изготовление ламинированного листа . Его широко применяют отделочники для монтажа различных настилов.

Мебельная промышленность является основным потребителем ламината для изготовления дверей, фасадов, в вагоностроении он применяется как отделочный материал для перегородок, готовят из него заготовки для модульной мебели.

Ламинированный ДСП изготавливается на основе исходного материала, который значительно дешевле других материалов, технологически выгоден, а кроме того, требует меньше труда и затрат. Подготовленную и осмоленную щепу закладывают в формы, додают затвердители и необходимые в технологическом процессе добавки, после чего подают в станок для производства дсп - термические пресса. Под высоким давлением и высокой температурой происходит прессование и склеивание смеси в однородную плиту. При закладке материалов в смесители строго регламентируются весовые доли смолы и щепы. При изменении весовых долей вкладываемых материалов резко меняются физические и механические свойства полученного листа. Это приводит к изменению качества и прочности плиты. Чтобы качество изготовленной плиты соответствовало стандартам, термические пресса необходимо подбирать с автоматической настройкой , те, что обеспечивают более высокие технологические характеристики произведенных листов.

Приблизительные затраты на организацию производства ДСП

Выпуском линий для производства ДСП занимается ряд предприятий, к примеру в Украине - ЧП «SMS» (линия мощностью 1000 листов в день - обойдется в 500 000 Евро), или китайский производитель Харбинского завода ЛУНИВЕЙ. По стоимости китайская линия производства ДСП в 2 раза дешевле, но можно предположить, что и качество установки китайского производства будет несколько ниже. Выбирая мини-линию для изготовления ДСП необходимо учитывать все характеристики поставляемого оборудования, в том числе технические и экономические показатели скоростных параметров.

Чтобы приобрести такую линию, установить, наладить и получить месячный запас сырья, необходимо инвестировать более 17 млн. рублей.

Общие затраты на приобретение лини мощностью 10 000 м3 ДСП в год и организации производства могут составить:

автоматизированная линия - от 300 000 Евро
вспомогательное оборудование - от $45 000
расходы на доставку, монтаж и настройку оборудования - от $15 000
аренда и подготовка цеха к работе - от $15 000
закупка сырья (с расчетом на календарный месяц) - от $30 000

Планируемая прибыль:

Как показывает практика работающих предприятий, при отпускной цене 1м3 ДСП в 8000 рублей и средней рентабельности рынка в 18 - 20%, валовая выручка за месяц составляет порядка $200 000 - 210 000. В таких условиях и при отсутствии проблем со сбытом, полная окупаемость вложений составит от 18 до 24 месяцев.

Применяя современные технологии изготовления ДСП, производитель получает высокие показатели качества вырабатываемой продукции, потому как сделать дсп с повышенной влагостойкостью, огнестойкостью и высокой механической прочностью можно лишь вмешивая нужные добавки в строго определенном количестве в клеящий состав. Изготовленная продукция из ДСП намного дешевле прочих аналогов и предназначена для широкого круга покупателей.

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП - это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

Технология производства ДСП

Еще одна сфера применения ДСП - это мебельное производство . Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит - ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Переработка сырья	На этом этапе происходит его выгрузка, измельчение крупных заготовок. Дальше стружка проходит этап сортировки в зависимости от фракций. Исходное сырье обязательно очищается от ненужных примесей и загрязнений.
Сушка	Происходит до влажности не выше 6%. Для внутреннего слоя этот параметр не должен превышать 4%. Температура процесса достигает 1000 градусов, а на выходе стружка имеет температуру 120 градусов.
Осмоление	В результате этой операции каждая стружка покрывается связующим веществом. От качества выполнения ее зависит долговечность и прочность материала.
Формирование ковра	На этом этапе из полужидкой стружечной смеси формируется само изделие. Раньше его изготавливали в несколько этапов, выполняя два-три слоя. Такая технология делала материал хрупким и неустойчивым на изгиб.
Прессование	Оно бывает двух видов: горизонтальное и экструзионное. Производство современного ДСП и ЛДСП обычно выбирает первый способ, так как он дает возможность получить более прочное изделие.
Обрезка и охлаждение	Нарезка на готовые плиты происходит или в горячем виде, или после полного остывания заготовки. Последний способ минимизирует возможность деформации при использовании материала.
Шлифовка	Последний этап, на котором изделие выравнивается, обрабатываются края и поверхности до заданных параметров шероховатости.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией . Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Молотковая дробилка ДМР-600-10-55	Производительность модели 10-30 куб. м. Режущий элемент состоит их шести дисков, установленных на валу. Они закрыты корпусом. Дробилка имеет ряд сит для просеивания сырья.
Вибросита для сортировки	Используют дополнительно для более качественного отбора опилок.
Сушильный комплекс	Сушилка барабанного типа, работающая на газу или мазуте. Диаметр рабочего барабана - 2,2 м, длина - 10 м. Обычно платформа имеет небольшой наклон в сторону, из которой поступает сырое сырье.
Смеситель непрерывного действия (например ДСМ-7)	В нем происходит осмоление. В резервуар подается сырье и связующее вещество. Оно добавляется к смеси через форсунки. Шнековый вал с лопастями совершает постоянные движения и перемешивает смесь до однородного состояния.
Прессовщик	Это оборудование способно за один проход сформировать заготовку необходимой толщины и ширины. Равномерная плотность и толщина изделия зависит от работы этого оборудования.
Термопресс	Здесь происходит горячее прессование заготовки при температуре 180 градусов. Давление, которое оказывают на плиту, равно 2,5-3,5 МПа. На 1 мм воздействую прессом не менее 0,35 минуты.Для производства ЛДСП используются прессы экструзионного вида с внутренними каналами. Это оборудование может быть одно и многоэтажным. Последнее позволяет проводить прессование до 22 штук изделий одновременно. Высота такого оборудование достигает 8 метров, поэтому необходимо это учесть при выборе помещения.
Охладительные камеры	Они представляют собой большой вращающийся барабан со специальными ячейками. За час в таком оборудовании можно охладить до температуры 50 градусов около 200 заготовок.
Распилочные станки	К ним относят и оборудование по шлифовке торцов, и поперечный распиливатель.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей. На рынке существует оборудование отечественного производства , а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

СКАЧАЙТЕ ЛЮБОЙ ПРЕМИУМ БИЗНЕС-ПЛАН ЗА 990 РУБЛЕЙ

Практически любой бизнес в сфере строительства рентабелен и при грамотном подходе к делу, вне зависимости от сезонности, быстро окупается. И особенно перспективно здесь даже не оказание услуг населению, а направление по выпуску высокотехнологичных материалов, пользующихся спросом у потребителей. К подобным бизнес-идеям отнесем изготовление древесно-стружечной плиты (ДСП). Производство ламинированного ДСП будет иметь спрос у покупателей, если до мелочей продумать процесс и заключить выгодные контракты с клиентами. Древесно-стружечная плита – практичный, относительно недорогой, экологичный материал, уже много лет занимающий лидирующие позиции в строительной нише. Он активно применяется при и предметов мебели, при устройстве кровли и полов, при сооружении межкомнатных и комнатных перегородок.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 8000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Производство и продажа ДСП плит, несмотря на всю простоту технологии и доступность оборудования, будет сопряжено со многими проблемами, основная из которых – высокая конкуренция. Наверняка, в каждом регионе есть деревообрабатывающее предприятие, занимающееся выпуском древесно-стружечных плит. А потому, чтобы впустую не потратить на запуск производства денег, предварительно не помешает проанализировать конкретный рынок сбыта. Потенциальных клиентов масса, и небольшому предприятию хватит и пары-тройки оптовых потребителей, чтобы продержаться на плаву.

Итак, как открыть производство ДСП в России, конкурентоспособное и приносящее прибыль?

Какой ассортимент предлагать потребителям?

Производство ДСП как бизнес будет только тогда приносить прибыль, когда любой клиент, обратившийся в компанию, найдет то, что искал. Учитывая это, важно наладить выпуск продукции разного вида , свойств и ценовой категории.

Специалисты выделяют множество классификаций ДСП. Основная из них – градация по количеству слоев:

однослойные,
трехслойные,
многослойные.

По внешнему виду и качеству использованного сырья, древесно-стружечные плиты делятся на сорта:

Сорт 1. Материал с ровными краями и гладкой поверхностью.
Сорт 2. Материал с незначительными нарушениями целостности структуры – царапинами, сколами.
Сорт 3. Материал можно отнести к бракованной продукции.

Чтобы предлагать клиентам материал, пригодный для разных типов работ, важно продумать рецептуры плит, отличающихся по плотности:

малой плотности – до 550 кг/м 3 ,
средней плотности – 550-750 кг/м 3 ,
высокой плотности – свыше 750 кг/м 3 .

Отлично, если процесс изготовления ДСП будет предусматривать отделку материала полимерными пленками, шпоном, пластиком или бумагой.

Важно продумать ассортимент на начальных этапах запуска бизнеса, поскольку от этого будут зависеть многие последующие шаги – закупка сырья, приобретение оборудования.

Описание процесса изготовления ДСП

Технологическая схема производства ДСП

Даже если планируется небольшое производство ДСП своими руками, важно в подробностях изучить технологию выпуска материала. От качества технологических этапов будет зависеть и качество готового продукта.

Основное преимущество данного направления – простота технологии. Все этапы производственной цепочки взаимосвязаны, и понять их не составит труда даже для человека далекого от промышленной сферы.

Основное сырье, которое будет поставляться в цех – опилки, мелкие древесные отходы. Используемые компоненты общедоступны и недороги. А чтобы изготовление ДСП стало менее затратным, неплохо было бы наладить прямые поставки сырья с местных деревообрабатывающих предприятий. Совершенно естественно, что, чем ближе поставщик, тем дешевле будет стоить сырье.

Распространена практика, когда мебельные фабрики сдают по более низкой стоимости (а то и совсем бесплатно) производственные отходы, а взамен получают от предпринимателя качественные ДСП по привлекательной для себя цене. Вот такой вот бартер получается.

Технология производства ДСП заключается в горячем прессовании. Схема такова:

Сырье дозируется и смешивается со связующим компонентом – термоактивной смолой.
Смесь разливается по специальным формам.
Формы со смесью подвергаются воздействию высокого давления и повышенной температуры.
Полученные плиты вынимают из форм, по необходимости дополнительно обрабатывают – обрезают, шлифуют, оклеивают декоративными материалами.

Несмотря на то, что производство мебельной ДСП очень просто, при организации полноценного цеха следует нанять квалифицированного технолога, который будет строго контролировать качество входного сырья и все технологические режимы. Без контроля за производственным процессом не обойтись, поскольку здесь, как и во многих других сферах, действует правило – чем качественнее продукция, тем больше прибыли она принесет.

Техническое оснащение цеха

Производственная линия для по изготовлению ДСП

После того как продуман ассортимент и изучена технология, можно приступать к следующему этапу организации бизнеса – купить оборудование для производства ДСП. И этап этот один из наиболее важных, поскольку является самым затратным.

Организовать домашний бизнес по изготовлению древесно-стружечных плит будет сложно, ведь финансовые вложения здесь довольно велики – не каждый начинающий предприниматель без привлечения сторонних инвестиций сможет запустить цех.

«Средняя» линия для производства ДСП в своем составе содержит следующие машины и аппараты:

Смесители с дозаторами.
Формующие автоматы.
Термопрессы.
Охладители.
Автомат для обрезки готовых плит.
Шлифовальный станок.

Обозначенное оборудование подразумевает использование для выпуска ДСП готовых компонентов – опилок и стружек. А вот если планируется организовать завод полного цикла (т.е. с измельчением досок и бревен), то придется предусмотреть и дополнительные комплектующие линии – дробилки и сито.

Цена оборудования для производства ДСП довольно высока, и конечная стоимость аппаратов будет зависеть от их мощности, степени автоматизации и комплектации. К примеру, полностью автоматизированная линия, где все производственные этапы осуществляются без участия человека, и мощностью до 150 листов за смену будет стоить не менее 17000000 руб. Но и линии меньшей производительности (до 50 листов в день) многим предпринимателям окажутся не по карману – не менее 8000000 руб.

Учитывая немалую стоимость оснащения, есть смысл задуматься о некоторых вариантах экономии:

Поддержанное оборудование стоит в 2, а то и в 3, раза дешевле нового.
Если брать линию в лизинг, можно избежать огромных первоначальных вложений.
Китайские станки могут стоить значительно дешевле оборудования европейских брендов.

Рентабельность бизнеса по выпуску ДСП

Уже многие предприниматели доказали на практике, что мини завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта приносит своему владельцу стабильно высокие доходы.

Чем быстрее получится наладить сбыт оптовым клиентам, тем скорее окупятся все затраты. Молодому предприятию на первых порах будет сложно заручиться поддержкой крупных оптовиков. Но и тут вполне реально добиться успеха, например, немного снизив цены на поставляемую продукцию.

Прежде чем в бизнес-плане приступать к расчетам рентабельности предприятия, необходимо представить те статьи капитальных расходов, которые придется понести для открытия предприятия. По минимальным прикидкам, запуск небольшого цеха потребует затрат в размере ≈8000000 руб.

Сюда отнесены следующие статьи расходов:

Покупка и установка на месте оборудования.
Закупка сырья.
Подготовка и аренда помещения.
Регистрация предприятия.

И затраты эти значительно возрастут, если покупать станок для производства ДСП большей мощности. Но для начала хватит линии малой производительности.

Говоря о прибыльности мини-завода, вряд ли можно обозначить точные цифры, ведь тут все строго индивидуально, если учесть цены на готовые изделия в каждом регионе и объемы реализации. В среднем ДСП продается по цене в 6500-10000 руб./м 3 . Себестоимость же материала варьируется в пределах 4000-6000 руб.

При отсутствии проблем со сбытом предприятие может выйти в ноль спустя уже 2 года. И это отличные показатели рентабельности.