প্রতিবিভাগ:
ধাতু তুরপুন
একটি ড্রিলিং মেশিনে গর্ত তুরপুন
তুরপুন চিহ্নিত করা। ড্রিলিং মেশিনে কাজ শুরু করার আগে, কর্মক্ষেত্র প্রস্তুত করুন। টুলটি অবশ্যই টাকুতে নিরাপদে এবং সঠিকভাবে ইনস্টল করতে হবে এবং ওয়ার্কপিসটি অবশ্যই মেশিন টেবিলে দৃঢ়ভাবে স্থির করতে হবে। ড্রিলের বীট, যা সাধারণত এটির ভুল ইনস্টলেশনের কারণে ঘটে, অনুমতি দেওয়া উচিত নয়। মেশিনের গতি নিয়ন্ত্রণের জন্য হ্যান্ডলগুলি (লিভার) নির্বাচিত কাটিং মোডের সাথে সম্পর্কিত অবস্থানে স্থানান্তরিত হয়।
ড্রিলিং শুরু করার জন্য, আপনাকে মেশিনটি শুরু করতে হবে এবং ড্রিলটিকে মসৃণভাবে পণ্যটিতে আনতে হবে, কোনো বাধা ছাড়াই: এটি ঠিক পাঞ্চড রিসেসে তার টিপ দিয়ে সেট করা হবে। মার্কআপ অনুযায়ী ড্রিলিং দুটি ধাপে সঞ্চালিত হয়: প্রথম, পরীক্ষা ড্রিলিং সঞ্চালিত হয়, এবং তারপর চূড়ান্ত। পরীক্ষার ড্রিলিংয়ের সময়, একটি ছোট অবকাশ ম্যানুয়াল ফিড দিয়ে ড্রিল করা হয়, গর্ত ব্যাসের প্রায় lU, তারপর ড্রিলটি তোলা হয়, চিপগুলি সরানো হয় এবং চিহ্নিত বৃত্তের কেন্দ্রের সাথে ড্রিল করা অবকাশের কাকতালীয়তা পরীক্ষা করা হয়। এমন মিল থাকলে,
ড্রিলিং চালিয়ে যান এবং এটি শেষ পর্যন্ত আনুন। যদি ড্রিল করা অবকাশটি কেন্দ্র থেকে দূরে সরে যায়, তবে এটি সংশোধন করা হয়, যার জন্য কেন্দ্র থেকে অবকাশের পাশে দুটি বা তিনটি খাঁজ কাটা হয় যেখানে ড্রিলটি সরানো দরকার। আরও একটি ড্রিলিং করা এবং এটি সঠিক কিনা তা নিশ্চিত করার পরে, ড্রিলিং সম্পন্ন হয়েছে।
ড্রিলিং করার সময়, আপনি খুব সতর্কতা অবলম্বন করা আবশ্যক। এটি মাঝে মাঝে গর্ত থেকে ড্রিল অপসারণ এবং চিপ থেকে তার খাঁজ মুক্ত করা প্রয়োজন। ড্রিলটিকে গর্তের মধ্যে সাবধানে ঢোকান, কারণ এটি ভাঙা সহজ। যদি একটি থ্রু হোল ড্রিল করা হয়, তাহলে ড্রিলটি ছেড়ে যাওয়ার মুহুর্তে, স্বয়ংক্রিয় ফিডটি বন্ধ করুন এবং ম্যানুয়াল ফিডে স্যুইচ করুন, ড্রিলের উপর চাপ কমিয়ে দিন।
30 মিমি-এর বেশি ব্যাসের জন্য, গর্তগুলি দুটি ধাপে ড্রিল করা হয়: প্রথমে একটি ছোট ব্যাসের একটি ড্রিল দিয়ে এবং তারপরে চূড়ান্ত আকারে একটি ড্রিল দিয়ে।
যদি গর্তের পৃষ্ঠের বর্ধিত পরিচ্ছন্নতার প্রয়োজন হয়, তবে কাউন্টারসিঙ্ক দিয়ে বা আরও বেশি পরিচ্ছন্নতার জন্য রিমার দিয়ে, কখনও কখনও বেশ কয়েকটি ট্রানজিশনে রিমিং করা হয়।
ড্রিলিং মেশিনে ড্রিলিং গর্তের কয়েকটি উদাহরণ বিবেচনা করুন।
একটি ঢালাই-লোহা বারে 20 মিমি ব্যাস সহ একটি গর্ত ছিদ্র করা। এই কাজটি সম্পাদন করার সময়, নিম্নলিখিত কর্মের ক্রম অনুসরণ করা উচিত:
1) একটি ওয়ার্কপিস এবং একটি ড্রিল পান;
2) কর্মক্ষেত্র প্রস্তুত করুন;
3) এর প্রশস্ত সমতলে দুটি ঝুঁকি তির্যকভাবে (কোণা থেকে কোণে) অঙ্কন করে বারটিকে চিহ্নিত করুন, গর্তের কেন্দ্রে পাঞ্চ করুন; একটি কম্পাস দিয়ে 20.5 মিমি ব্যাস সহ একটি নিয়ন্ত্রণ বৃত্ত আঁকুন এবং এটিকে পাঞ্চ করুন;
4) ড্রিলিং মেশিনের টেবিলে একটি মেশিন ভাইস রাখুন এবং তাদের মধ্যে বারটি ক্ল্যাম্প করুন, পূর্বে মেশিন টেবিল, ভাইস এবং চিপস থেকে বার পরিষ্কার করে;
5) সবচেয়ে উত্পাদনশীল ড্রিলিং মোড নির্ধারণ;
6) মেশিনটিকে নির্বাচিত টাকু গতি এবং নির্বাচিত ফিডে সামঞ্জস্য করুন;
7) মেশিন টাকুতে ড্রিল ইনস্টল করুন;
8) মেশিনটিকে গতিতে রাখুন এবং ড্রিলটি বিট করছে কিনা তা পরীক্ষা করুন;
9) ড্রিলটিকে কেন্দ্রের পাঞ্চ দ্বারা চিহ্নিত কেন্দ্রে আনুন এবং একটি পরীক্ষার অবকাশ ড্রিল করুন, ড্রিলটিকে বার থেকে দূরে নিয়ে যান;
10) নিয়ন্ত্রণ বৃত্তের কেন্দ্রের সাথে ড্রিল করা অবকাশের কাকতালীয়তা পরীক্ষা করুন; যদি পাশে একটি প্রবাহ পাওয়া যায়, এটি নির্মূল করুন;
11) ওভারড্রিল্ড রিসেস সংশোধন করে অবশেষে গর্তটি ড্রিল করুন;
12) মেশিনটি বন্ধ করুন, বারটি সরান, টাকু থেকে ড্রিলটি সরান এবং চিপগুলি থেকে মেশিনটি পরিষ্কার করুন।
ভাত। 1. পাশ থেকে ড্রিল গর্ত ড্রাইভিং সময় grooving
ভাত। 2. ঢালাই লোহা বার অঙ্কন
ভাত। 3. বর্গক্ষেত্রে একটি গর্ত ড্রিলিং: একটি - একটি ভাইস মধ্যে অংশ clamping সঙ্গে; b - ফিক্সচার অংশ clamping সঙ্গে; 1 - ড্রিল, 2 - বর্গক্ষেত্র (ওয়ার্কপিস), 3 - আস্তরণ, 4 - ভাইস বা ফিক্সচার, 5 - মেশিন টেবিল
8 মিমি ব্যাস সহ গর্তের মাধ্যমে বর্গক্ষেত্রে তুরপুন। উপাদান - হালকা ইস্পাত।
প্রতিটি গর্তে কাজ নিম্নলিখিত হিসাবে করা আবশ্যক:
1) একটি ভাইস বা একটি বিশেষ ডিভাইসে বর্গক্ষেত্র বাতা;
2) প্রক্রিয়াকরণ মোড নির্বাচন করুন;
3) মেশিনটিকে নির্বাচিত টাকু গতি এবং নির্বাচিত ফিডে সামঞ্জস্য করুন;
4) মেশিনের টাকুতে ড্রিল চক বা অ্যাডাপ্টারের হাতা ঢোকান;
5) ড্রিল ঠিক করুন এবং রানআউটের জন্য এটি পরীক্ষা করুন;
6) উদ্দিষ্ট অবকাশে ড্রিল আনুন;
7) মেশিন চালু করুন;
8) একটি পরীক্ষার অবকাশ ড্রিল করুন এবং নিয়ন্ত্রণ চেনাশোনা বরাবর এটি পরীক্ষা করুন; মেশিন বন্ধ করুন এবং অবকাশ প্রত্যাহার সংশোধন করুন, যদি থাকে;
9) মেশিনটি শুরু করুন, একটি ছোট অবকাশ পুনরায় ড্রিল করুন, প্রত্যাহারটি বাদ দেওয়া হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন;
10) অবশেষে একটি গর্ত ড্রিল;
11) বর্গক্ষেত্রটিকে তার অন্য শেলফে একটি গর্ত ড্রিল করার জন্য একটি ভাইসে পুনরায় সাজান;
12) অনুচ্ছেদে উল্লিখিত ক্রিয়াকলাপগুলি পুনরাবৃত্তি করুন। 8-11;
13) মেশিন বন্ধ করুন;
14) ভাইস থেকে বর্গক্ষেত্রটি সরান, ড্রিলটি সরান, মেশিনটি পরিষ্কার করুন।
ভাত। 4. একটি নন-থ্রু গর্ত ড্রিলিং: অংশের একটি-অঙ্কন; b - তুরপুনের জন্য অংশের ইনস্টলেশন; 1 - ফিক্সচার, 2 - ক্ল্যাম্পিং বার, 3 - প্রিজম
রোলারে একটি নন-থ্রু গর্ত ড্রিলিং। গর্ত কেন্দ্র চিহ্নিত করা হয়.
এই কাজটি নিম্নরূপ করা হয়:
1) সরঞ্জাম এবং ফিক্সচার প্রস্তুত;
2) মেশিন টেবিলে রোলারটি ইনস্টল করুন এবং ঠিক করুন;
3) টাকুটির প্রয়োজনীয় সংখ্যক বিপ্লব নির্ধারণ করুন;
4) সেট টাকু গতি এবং নির্দিষ্ট তুরপুন গভীরতা মেশিন সমন্বয়;
5) চাকের মধ্যে ড্রিলটি ঠিক করুন এবং রানআউটের জন্য এটি পরীক্ষা করুন;
6) একটি ট্রায়াল অবকাশ ড্রিল করুন এবং নিয়ন্ত্রণ ঝুঁকির সাথে এর কাকতালীয় পরীক্ষা করুন;
7) অবশেষে একটি গর্ত ড্রিল;
8) মেশিনটি বন্ধ করুন, ড্রিল এবং চক সরান, মেশিন টেবিল থেকে রোলারটি সরান, চিপগুলি থেকে মেশিনটি পরিষ্কার করুন।
ডুমুর উপর. 5 ড্রিলিং গর্ত অন্যান্য ক্ষেত্রে দেখায়.
কন্ডাক্টর উপর তুরপুন.
ভাত। 5. ড্রিলিং উদাহরণ
ভাত। 6. ফিক্সচারে ড্রিলিং: a এবং b - কন্ডাক্টরের প্রকার
কন্ডাকটরটি পণ্যের পৃষ্ঠের সেই অংশে প্রয়োগ করা হয় যেখানে গর্তগুলি ড্রিল করা দরকার। কন্ডাকটর পার্শ্ব screws বা বিভিন্ন ডিজাইনের clamps সঙ্গে পণ্যের উপর সংশোধন করা হয়.
বক্স জিগ একটি কব্জা ঢাকনা সঙ্গে একটি বাক্সের মত আকৃতির হয়. প্রক্রিয়াকরণ করা পণ্যটি বাক্সের ভিতরে স্থাপন করা হয় এবং একটি ঢাকনা দিয়ে সুরক্ষিত করা হয়। তুরপুনের জন্য, ড্রিলটি জিগের সংশ্লিষ্ট গাইড বুশিং-এ ঢোকানো হয় এবং পণ্যটিতে একটি গর্ত ছিদ্র করা হয়। একটি কন্ডাক্টরের ব্যবহার পণ্যগুলির ইনস্টলেশন এবং প্রান্তিককরণের সময় হ্রাস করে; উপরন্তু, চিহ্নিতকরণ এবং ট্রায়াল ড্রিলিং জন্য কোন প্রয়োজন নেই.
ড্রিলিং অন্ধ গর্ত. অন্ধ গর্ত ড্রিলিং মেশিনে উপলব্ধ স্টপ ডিভাইস ব্যবহার করে, বা (যদি এমন কোনও ডিভাইস না থাকে) ড্রিলের উপর মাউন্ট করা একটি স্টপ হাতা ব্যবহার করে প্রয়োজনীয় গভীরতা পর্যন্ত lyat। ড্রিলিং গভীরতা চক বা পেন্সিল দিয়ে ড্রিলের উপর চিহ্নিত করা হয়। যে ক্ষেত্রে মেশিন স্টপ ব্যবহার করা হয়, স্পিন্ডলে স্থির করা ড্রিলটি পণ্যের উপরে নামানো হয় এবং স্টপ রডটি গর্তের গভীরতার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ উচ্চতায় সেট এবং স্থির করা হয়। যখন ড্রিল সেট গভীরতায় নেমে যায়, তখন স্টপ রডটি লিমিটারে পৌঁছালে থামবে। ফলস্বরূপ, যখন ম্যানুয়ালি খাওয়ানো হয়, তখন ড্রিলটি ধাতুতে আরও অগ্রসর হতে সক্ষম হবে না এবং স্বয়ংক্রিয়ভাবে খাওয়ানো হলে, ড্রিলের চলাচল বন্ধ হয়ে যাবে।
ড্রিলিং অসম্পূর্ণ গর্ত. অসম্পূর্ণ গর্ত (অর্ধ-গর্ত) পাওয়ার জন্য, দুটি অংশ একটি ভাইসে স্থির করা হয় যাতে তাদের পৃষ্ঠগুলি, যার উপর অসম্পূর্ণ গর্ত ড্রিল করা হয়, তা একত্রিত হয়। স্থির অংশগুলির জংশন লাইনে গর্তগুলির কেন্দ্রগুলি চিহ্নিত করুন এবং স্বাভাবিক উপায়ে ড্রিল করুন।
ভাত। 7. তুরপুন অ মাধ্যমে< верстий по втулочному упору на сверле: 1 - быстродействующее зажимное приспособление, 2 - изделие, 3 - упорная втулка
একটি প্যাকেজ মধ্যে তুরপুন. পাতলা অংশগুলি ড্রিলিং করার সময়, কাজের গতি বাড়ানোর জন্য, তারা সাধারণত একটি "প্যাকেজে" অংশের কয়েকটি টুকরো সংগ্রহ করে, এটিকে ক্ল্যাম্প দিয়ে চেপে ধরে, এটিকে একটি ভাইসে ক্ল্যাম্প করে এবং একই সময়ে এইভাবে একত্রিত অংশগুলিকে ড্রিল করে।
ধাতুতে ছিদ্র করার কাজ, গর্তের ধরন এবং ধাতুর বৈশিষ্ট্যের উপর নির্ভর করে, বিভিন্ন সরঞ্জাম এবং বিভিন্ন কৌশল ব্যবহার করে করা যেতে পারে। আমরা আপনাকে ড্রিলিং পদ্ধতি, সরঞ্জাম, সেইসাথে এই কাজগুলি সম্পাদন করার সময় নিরাপত্তা সতর্কতা সম্পর্কে বলতে চাই।
ইঞ্জিনিয়ারিং সিস্টেম, গৃহস্থালী যন্ত্রপাতি, গাড়ি মেরামত করার সময়, শীট এবং প্রোফাইল ইস্পাত থেকে কাঠামো তৈরি করার সময়, অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা থেকে কারুশিল্প ডিজাইন করার সময়, রেডিও সরঞ্জামগুলির জন্য সার্কিট বোর্ড তৈরিতে এবং আরও অনেক ক্ষেত্রে ধাতুতে ছিদ্র করার প্রয়োজন হতে পারে। প্রতিটি ধরণের কাজের জন্য কী ধরণের সরঞ্জাম প্রয়োজন তা বোঝা গুরুত্বপূর্ণ যাতে গর্তগুলি সঠিক ব্যাস এবং একটি কঠোরভাবে উদ্দেশ্যযুক্ত জায়গায় এবং কোন সুরক্ষা ব্যবস্থাগুলি আঘাত এড়াতে সহায়তা করবে।
টুলস, ফিক্সচার, ড্রিলস
তুরপুনের জন্য প্রধান সরঞ্জামগুলি হ'ল ম্যানুয়াল এবং বৈদ্যুতিক ড্রিল এবং, যদি সম্ভব হয়, ড্রিলিং মেশিন। এই প্রক্রিয়াগুলির কার্যকারী সংস্থা - ড্রিল - একটি ভিন্ন আকৃতি থাকতে পারে।
ড্রিল আছে:
- সর্পিল (সবচেয়ে সাধারণ);
- স্ক্রু
- মুকুট;
- শঙ্কুযুক্ত;
- পালক, ইত্যাদি
বিভিন্ন ডিজাইনের ড্রিলের উৎপাদন অসংখ্য GOSTs দ্বারা প্রমিত করা হয়। Ø 2 মিমি পর্যন্ত ড্রিলগুলি চিহ্নিত করা হয় না, Ø 3 মিমি পর্যন্ত - বিভাগ এবং ইস্পাত গ্রেড শ্যাঙ্কে নির্দেশিত হয়, বড় ব্যাস অতিরিক্ত তথ্য থাকতে পারে। একটি নির্দিষ্ট ব্যাসের একটি গর্ত পেতে, আপনাকে একটি মিলিমিটারের কয়েক দশমাংশ ছোট একটি ড্রিল নিতে হবে। ভাল ড্রিল তীক্ষ্ণ করা হয়, এই ব্যাসের মধ্যে পার্থক্য ছোট।
ড্রিলগুলি কেবল ব্যাসের মধ্যেই নয়, দৈর্ঘ্যেও আলাদা - সংক্ষিপ্ত, প্রসারিত এবং দীর্ঘ উত্পাদিত হয়। গুরুত্বপূর্ণ তথ্য প্রক্রিয়া করা হচ্ছে ধাতু চূড়ান্ত কঠোরতা. ড্রিলের ঠোঁট নলাকার এবং শঙ্কুযুক্ত হতে পারে, যা একটি ড্রিল চক বা অ্যাডাপ্টারের হাতা নির্বাচন করার সময় মনে রাখা উচিত।
1. একটি নলাকার শ্যাঙ্ক দিয়ে ড্রিল করুন। 2. টেপারড শঙ্ক ড্রিল. 3. খোদাই জন্য একটি তলোয়ার সঙ্গে ড্রিল. 4. কেন্দ্র ড্রিল। 5. দুই ব্যাস সঙ্গে ড্রিল. 6. কেন্দ্র ড্রিল। 7. শঙ্কুযুক্ত ড্রিল। 8. শঙ্কু মাল্টি পর্যায় ড্রিল
কিছু কাজ এবং উপকরণ জন্য, বিশেষ sharpening প্রয়োজন হয়। কঠিন ধাতু প্রক্রিয়া করা হচ্ছে, তীক্ষ্ণ প্রান্ত তীক্ষ্ণ করা আবশ্যক। পাতলা শীট ধাতু জন্য, একটি প্রচলিত মোচড় ড্রিল উপযুক্ত নাও হতে পারে, আপনি একটি বিশেষ sharpening সঙ্গে একটি টুল প্রয়োজন হবে। বিভিন্ন ধরণের ড্রিল এবং প্রক্রিয়াজাত ধাতুগুলির (বেধ, কঠোরতা, গর্তের ধরণ) জন্য বিশদ সুপারিশগুলি বেশ বিস্তৃত এবং আমরা এই নিবন্ধে সেগুলি বিবেচনা করব না।
বিভিন্ন ধরনের ড্রিল শার্পনিং। 1. হার্ড ইস্পাত জন্য. 2. স্টেইনলেস স্টীল জন্য. 3. তামা এবং তামার মিশ্রণের জন্য। 4. অ্যালুমিনিয়াম এবং অ্যালুমিনিয়াম alloys জন্য. 5. ঢালাই লোহা জন্য. 6. বেকেলাইট
1. স্ট্যান্ডার্ড শার্পনিং। 2. বিনামূল্যে শার্পনিং. 3. পাতলা শার্পনিং। 4. ভারী শার্পনিং। 5. পৃথক ধারালো
ড্রিলিং করার আগে অংশগুলি ঠিক করার জন্য, একটি ভাইস, স্টপ, কন্ডাক্টর, কোণ, বোল্ট সহ ক্ল্যাম্প এবং অন্যান্য ডিভাইস ব্যবহার করা হয়। এটি শুধুমাত্র একটি সুরক্ষা প্রয়োজনীয়তা নয়, এটি আসলে আরও সুবিধাজনক এবং গর্তগুলি আরও ভাল মানের।
চ্যানেলের পৃষ্ঠকে চেম্ফার এবং প্রক্রিয়া করার জন্য, তারা একটি নলাকার বা শঙ্কু আকৃতির একটি কাউন্টারসিঙ্ক ব্যবহার করে এবং ড্রিলিং করার জন্য একটি বিন্দু চিহ্নিত করতে এবং যাতে ড্রিলটি "লাফিয়ে না যায়" - একটি হাতুড়ি এবং একটি কেন্দ্র পাঞ্চ।
উপদেশ ! সেরা ড্রিলগুলিকে এখনও ইউএসএসআর-এ উত্পাদিত হিসাবে বিবেচনা করা হয় - জ্যামিতি এবং ধাতু রচনায় GOST-এর সঠিক আনুগত্য। টাইটানিয়াম আবরণ সঙ্গে জার্মান Ruko এছাড়াও ভাল, সেইসাথে Bosch থেকে ড্রিল - প্রমাণিত মানের। Haisser পণ্য সম্পর্কে ভাল পর্যালোচনা শক্তিশালী, একটি নিয়ম হিসাবে, একটি বড় ব্যাস সঙ্গে। জুবর ড্রিলস, বিশেষ করে কোবল্ট সিরিজ, যোগ্য বলে প্রমাণিত হয়েছে।
তুরপুন মোড
ড্রিলটি সঠিকভাবে ঠিক করা এবং গাইড করা, সেইসাথে কাটিং মোড নির্বাচন করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ।
ড্রিলিংয়ের মাধ্যমে ধাতুতে গর্ত তৈরি করার সময়, গুরুত্বপূর্ণ কারণগুলি হল ড্রিলের বিপ্লবের সংখ্যা এবং ড্রিলের উপর প্রয়োগ করা ফিড ফোর্স, তার অক্ষ বরাবর নির্দেশিত, এক বিপ্লবে (মিমি / রেভ) ড্রিলের অনুপ্রবেশ প্রদান করে। বিভিন্ন ধাতু এবং ড্রিলের সাথে কাজ করার সময়, বিভিন্ন কাটিং অবস্থার সুপারিশ করা হয়, এবং ধাতুটি যত কঠিন প্রক্রিয়াজাত করা হবে এবং ড্রিলের ব্যাস যত বেশি হবে, প্রস্তাবিত কাটার গতি তত কম হবে। সঠিক মোডের একটি সূচক একটি সুন্দর, দীর্ঘ চিপ।
সঠিক মোড নির্বাচন করতে টেবিল ব্যবহার করুন এবং অকালে ড্রিলটি নিস্তেজ না করুন।
| ফিড S 0 , mm/rev | ড্রিল ব্যাস D, মিমি | |||||||||
| 2,5 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 146 | 20 | 25 | 32 | |
| কাটিংয়ের গতি v, মি/মিনিট | ||||||||||
| যখন ইস্পাত তুরপুন | ||||||||||
| 0,06 | 17 | 22 | 26 | 30 | 33 | 42 | — | — | — | — |
| 0,10 | — | 17 | 20 | 23 | 26 | 28 | 32 | 38 | 40 | 44 |
| 0,15 | — | — | 18 | 20 | 22 | 24 | 27 | 30 | 33 | 35 |
| 0,20 | — | — | 15 | 17 | 18 | 20 | 23 | 25 | 27 | 30 |
| 0,30 | — | — | — | 14 | 16 | 17 | 19 | 21 | 23 | 25 |
| 0,40 | — | — | — | — | — | 14 | 16 | 18 | 19 | 21 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | — | 14 | 15 | 11 |
| ঢালাই লোহা তুরপুন যখন | ||||||||||
| 0,06 | 18 | 22 | 25 | 27 | 29 | 30 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| 0,10 | — | 18 | 20 | 22 | 23 | 24 | 26 | 27 | 28 | 30 |
| 0,15 | — | 15 | 17 | 18 | 19 | 20 | 22 | 23 | 25 | 26 |
| 0,20 | — | — | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 0,30 | — | — | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 19 |
| 0,40 | — | — | — | — | 14 | 14 | 15 | 16 | 16 | 17 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | 13 | 14 | 15 | 15 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 13 |
| অ্যালুমিনিয়াম alloys তুরপুন যখন | ||||||||||
| 0,06 | 75 | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
| 0,10 | 53 | 70 | 81 | 92 | 100 | — | — | — | — | — |
| 0,15 | 39 | 53 | 62 | 69 | 75 | 81 | 90 | — | — | — |
| 0,20 | — | 43 | 50 | 56 | 62 | 67 | 74 | 82 | - | - |
| 0,30 | — | — | 42 | 48 | 52 | 56 | 62 | 68 | 75 | — |
| 0,40 | — | — | — | 40 | 45 | 48 | 53 | 59 | 64 | 69 |
| 0,60 | — | — | — | — | 37 | 39 | 44 | 48 | 52 | 56 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | 38 | 42 | 46 | 54 |
| 1,00 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 42 |
সারণী 2. সংশোধন কারণ
সারণী 3. বিভিন্ন ড্রিল ব্যাস এবং কার্বন স্টিলে ড্রিলিংয়ের জন্য বিপ্লব এবং ফিড
ধাতুতে গর্তের ধরন এবং সেগুলি ড্রিলিং করার পদ্ধতি
গর্তের প্রকার:
- বধির
- মাধ্যম;
- অর্ধেক (অসম্পূর্ণ);
- গভীর
- বড় ব্যাস;
- অভ্যন্তরীণ থ্রেড জন্য.
থ্রেডেড গর্তগুলির জন্য GOST 16093-2004 এ প্রতিষ্ঠিত সহনশীলতার সাথে ব্যাস নির্ধারণের প্রয়োজন। সাধারণ হার্ডওয়্যারের জন্য, গণনাটি টেবিল 5 এ দেওয়া হয়েছে।
সারণি 5. মেট্রিক এবং ইঞ্চি থ্রেডের অনুপাত, সেইসাথে তুরপুনের জন্য গর্তের আকার নির্বাচন
| মেট্রিক থ্রেড | ইঞ্চি থ্রেড | পাইপ থ্রেড | |||||||
| থ্রেড ব্যাস | থ্রেড পিচ, মিমি | থ্রেড গর্ত ব্যাস | থ্রেড ব্যাস | থ্রেড পিচ, মিমি | থ্রেড গর্ত ব্যাস | থ্রেড ব্যাস | থ্রেড গর্ত ব্যাস | ||
| মিনিট | সর্বোচ্চ | মিনিট | সর্বোচ্চ | ||||||
| এম 1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| এম 1.4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| এম 1.7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| M2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| M2.6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| M3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| M3.5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | — | — |
| M4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| M5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| M6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| M8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | — | — |
| M10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | — | — |
| M12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | — | — |
| M14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | — | — |
| M16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | — | — | — | — | — | — |
| M18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | — | — |
| M20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | — | — |
| M22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | — | — |
| M24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | — | — |
গর্ত মাধ্যমে
গর্তের মাধ্যমে ওয়ার্কপিসটি সম্পূর্ণভাবে প্রবেশ করে, এতে একটি উত্তরণ তৈরি করে। প্রক্রিয়াটির একটি বৈশিষ্ট্য হ'ল ওয়ার্কপিসের বাইরে ড্রিলের প্রস্থান থেকে ওয়ার্কবেঞ্চ বা ট্যাবলেটপ পৃষ্ঠের সুরক্ষা, যা ড্রিলটিকে নিজেই ক্ষতিগ্রস্থ করতে পারে, সেইসাথে ওয়ার্কপিসটিকে "বুর" - একটি হার্ট সরবরাহ করে। এটি এড়াতে, নিম্নলিখিত পদ্ধতিগুলি ব্যবহার করুন:
- একটি গর্ত সঙ্গে একটি workbench ব্যবহার করুন;
- কাঠের তৈরি একটি গ্যাসকেট বা অংশের নীচে একটি "স্যান্ডউইচ" রাখুন - কাঠ + ধাতু + কাঠ;
- ড্রিলের বিনামূল্যে উত্তরণের জন্য একটি গর্ত সহ অংশের নীচে একটি ধাতব বার রাখুন;
- শেষ পর্যায়ে ফিড রেট কমিয়ে দিন।
পরের পদ্ধতিটি বাধ্যতামূলক যখন "স্থানে" গর্তগুলি ড্রিলিং করে যাতে ঘনিষ্ঠ দূরত্বের পৃষ্ঠ বা অংশগুলিকে ক্ষতি না করে।
পাতলা শীট মেটালের গর্তগুলি স্প্যাটুলা ড্রিল দিয়ে কাটা হয়, কারণ টুইস্ট ড্রিল ওয়ার্কপিসের প্রান্তগুলিকে ক্ষতিগ্রস্ত করবে।
অন্ধ গর্ত
এই ধরনের গর্ত একটি নির্দিষ্ট গভীরতা তৈরি করা হয় এবং মাধ্যমে এবং মাধ্যমে workpiece পশা না। গভীরতা পরিমাপ করার দুটি উপায় আছে:
- একটি হাতা স্টপ দিয়ে ড্রিলের দৈর্ঘ্য সীমিত করা;
- একটি সামঞ্জস্যযোগ্য স্টপ চক দিয়ে ড্রিলের দৈর্ঘ্য সীমিত করা;
- মেশিনে স্থির একটি শাসক ব্যবহার করে;
- পদ্ধতির সংমিশ্রণ।
কিছু মেশিন একটি প্রদত্ত গভীরতায় একটি স্বয়ংক্রিয় ফিড দিয়ে সজ্জিত থাকে, যার পরে প্রক্রিয়াটি বন্ধ হয়ে যায়। ড্রিলিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, চিপগুলি অপসারণের জন্য কাজটি কয়েকবার বন্ধ করার প্রয়োজন হতে পারে।
জটিল আকারের গর্ত
ওয়ার্কপিস (অর্ধেক) এর প্রান্তে অবস্থিত গর্তগুলি দুটি ওয়ার্কপিস বা একটি ওয়ার্কপিস এবং মুখের সাথে একটি গসকেট সংযুক্ত করে এবং একটি ভিস দিয়ে ক্ল্যাম্পিং করে এবং একটি সম্পূর্ণ গর্ত ড্রিল করে তৈরি করা যেতে পারে। গ্যাস্কেটটি অবশ্যই একই উপাদান দিয়ে তৈরি করা উচিত যেমন ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়া করা হচ্ছে, অন্যথায় ড্রিলটি ন্যূনতম প্রতিরোধের দিকে "ছাড়বে"।
কোণে একটি ছিদ্র (আকৃতির ঘূর্ণিত ধাতু) একটি ভাইসে ওয়ার্কপিস ঠিক করে এবং একটি কাঠের গসকেট ব্যবহার করে সঞ্চালিত হয়।
স্পর্শকভাবে একটি নলাকার ওয়ার্কপিস ড্রিল করা আরও কঠিন। প্রক্রিয়াটি দুটি ক্রিয়াকলাপে বিভক্ত: গর্তের সাথে লম্ব একটি প্ল্যাটফর্ম তৈরি করা (মিলিং, কাউন্টারসিঙ্কিং) এবং নিজেই ড্রিলিং। একটি কোণে অবস্থিত পৃষ্ঠগুলিতে ছিদ্র করাও সাইটটির প্রস্তুতির সাথে শুরু হয়, তারপরে প্লেনের মধ্যে একটি কাঠের গ্যাসকেট ঢোকানো হয়, একটি ত্রিভুজ গঠন করে এবং কোণে একটি গর্ত ড্রিল করা হয়।
ফাঁপা অংশগুলি ছিদ্র করা হয়, কাঠের তৈরি কর্ক দিয়ে গহ্বরটি পূরণ করে।
ধাপযুক্ত গর্ত দুটি কৌশল ব্যবহার করে উত্পাদিত হয়:
- রিমিং। গর্তটি ক্ষুদ্রতম ব্যাসের একটি ড্রিল দিয়ে পূর্ণ গভীরতায় ড্রিল করা হয়, তারপরে এটি ছোট থেকে বড় ব্যাস সহ ড্রিল সহ একটি নির্দিষ্ট গভীরতায় ড্রিল করা হয়। পদ্ধতির সুবিধা হল একটি ভাল-কেন্দ্রিক গর্ত।
- ব্যাস কমানো। সর্বাধিক ব্যাসের একটি গর্ত একটি নির্দিষ্ট গভীরতায় ড্রিল করা হয়, তারপর ব্যাস ক্রমাগত হ্রাস এবং গর্ত গভীর করার সাথে ড্রিলগুলি পরিবর্তন করা হয়। এই পদ্ধতির সাহায্যে, প্রতিটি ধাপের গভীরতা নিয়ন্ত্রণ করা সহজ।
1. একটি গর্ত তুরপুন. 2. ব্যাস হ্রাস
বড় ব্যাসের ছিদ্র, কুণ্ডলী তুরপুন
5-6 মিমি পুরু পর্যন্ত বিশাল ওয়ার্কপিসে বড় ব্যাসের গর্ত পাওয়া একটি শ্রমসাধ্য এবং ব্যয়বহুল ব্যবসা। তুলনামূলকভাবে ছোট ব্যাস - 30 মিমি পর্যন্ত (সর্বোচ্চ 40 মিমি) শঙ্কু ব্যবহার করে প্রাপ্ত করা যেতে পারে, এবং বিশেষত ধাপে-শঙ্কু ড্রিলস। বৃহত্তর ব্যাসের (100 মিমি পর্যন্ত) গর্তের জন্য, একটি কেন্দ্রের ড্রিল সহ কার্বাইড দাঁত সহ ফাঁপা দ্বি-ধাতুর গর্ত করাত বা গর্ত করাতের প্রয়োজন হবে। তদুপরি, কারিগররা ঐতিহ্যগতভাবে এই ক্ষেত্রে বোশকে সুপারিশ করে, বিশেষত শক্ত ধাতু যেমন ইস্পাত।
এই জাতীয় বৃত্তাকার ড্রিলিং কম শক্তি-নিবিড়, তবে আর্থিকভাবে আরও ব্যয়বহুল হতে পারে। ড্রিল ছাড়াও, ড্রিলের শক্তি এবং সর্বনিম্ন গতিতে কাজ করার ক্ষমতা গুরুত্বপূর্ণ। তদুপরি, ধাতুটি যত ঘন হবে, তত বেশি আপনি মেশিনে একটি গর্ত করতে চান এবং 12 মিমি এর বেশি পুরুত্বের একটি শীটে প্রচুর সংখ্যক গর্ত সহ, অবিলম্বে এই জাতীয় সুযোগ সন্ধান করা ভাল।
একটি পাতলা-শীট ফাঁকা জায়গায়, সরু-দাঁতযুক্ত মুকুট বা গ্রাইন্ডারে লাগানো একটি মিলিং কাটার ব্যবহার করে একটি বড়-ব্যাসের গর্ত পাওয়া যায়, তবে পরবর্তী ক্ষেত্রে প্রান্তগুলি পছন্দসই করার মতো অনেক কিছু ছেড়ে দেয়।
গভীর গর্ত, কুল্যান্ট
কখনও কখনও একটি গভীর গর্ত প্রয়োজন হয়। তাত্ত্বিকভাবে, এটি একটি গর্ত যার দৈর্ঘ্য ব্যাসের পাঁচগুণ। অনুশীলনে, গভীর তুরপুন বলা হয়, যার জন্য বাধ্যতামূলক পর্যায়ক্রমে চিপ অপসারণ এবং কুল্যান্ট (কাটিং তরল) ব্যবহার করা প্রয়োজন।
ড্রিলিংয়ে, কুল্যান্টের প্রয়োজন হয় প্রাথমিকভাবে ড্রিল এবং ওয়ার্কপিসের তাপমাত্রা কমাতে, যা ঘর্ষণ দ্বারা উত্তপ্ত হয়। অতএব, তামার গর্ত তৈরি করার সময়, যার উচ্চ তাপ পরিবাহিতা রয়েছে এবং নিজেই তাপ অপসারণ করতে সক্ষম, কুল্যান্ট বাদ দেওয়া যেতে পারে। ঢালাই লোহা তুলনামূলকভাবে সহজে এবং তৈলাক্তকরণ ছাড়াই ড্রিল করা হয় (উচ্চ শক্তির ব্যতীত)।
উত্পাদনে, শিল্প তেল, সিন্থেটিক ইমালসন, ইমালসল এবং কিছু হাইড্রোকার্বন কুল্যান্ট হিসাবে ব্যবহৃত হয়। হোম ওয়ার্কশপে আপনি ব্যবহার করতে পারেন:
- প্রযুক্তিগত ভ্যাসলিন, ক্যাস্টর অয়েল - হালকা স্টিলের জন্য;
- লন্ড্রি সাবান - D16T ধরণের অ্যালুমিনিয়াম অ্যালোয়ের জন্য;
- ক্যাস্টর অয়েলের সাথে কেরোসিনের মিশ্রণ - ডুরালুমিনের জন্য;
- সাবান জল - অ্যালুমিনিয়ামের জন্য;
- টারপেনটাইন অ্যালকোহল দিয়ে মিশ্রিত - সিলুমিনের জন্য।
সার্বজনীন কুল্যান্ট স্বাধীনভাবে প্রস্তুত করা যেতে পারে। এটি করার জন্য, আপনাকে এক বালতি জলে 200 গ্রাম সাবান দ্রবীভূত করতে হবে, 5 টেবিল চামচ মেশিন তেল যোগ করতে হবে, আপনি এটি ব্যবহার করতে পারেন এবং একটি সাবান সমজাতীয় ইমালসন না পাওয়া পর্যন্ত দ্রবণটি সিদ্ধ করতে হবে। কিছু মাস্টার ঘর্ষণ কমাতে লার্ড ব্যবহার করে।
| প্রক্রিয়াজাত উপাদান | কুল্যান্ট |
| ইস্পাত: | |
| কার্বোনেশিয়াস | ইমালসন। সালফারাইজড তেল |
| কাঠামোগত | কেরোসিনের সাথে সালফারাইজড তেল |
| যন্ত্রসংক্রান্ত | মিশ্রিত তেল |
| মিশ্রিত | মিশ্রিত তেল |
| নমনীয় লোহা | 3-5% ইমালসন |
| ঢালাই লোহা | কুলিং ছাড়াই। 3-5% ইমালসন। কেরোসিন |
| ব্রোঞ্জ | কুলিং ছাড়াই। মিশ্রিত তেল |
| দস্তা | ইমালসন |
| পিতল | কুলিং ছাড়াই। 3-5% ইমালসন |
| তামা | ইমালসন। মিশ্রিত তেল |
| নিকেল করা | ইমালসন |
| অ্যালুমিনিয়াম এবং এর মিশ্রণ | কুলিং ছাড়াই। ইমালসন। মিশ্রিত তেল। কেরোসিন |
| স্টেইনলেস, উচ্চ তাপমাত্রার মিশ্রণ | 50% সালফিরেটেড তেল, 30% কেরোসিন, 20% ওলিক অ্যাসিড (বা 80% সালফোফ্রেসল এবং 20% ওলিক অ্যাসিড) এর মিশ্রণ |
| ফাইবার, ভিনাইল প্লাস্টিক, প্লেক্সিগ্লাস এবং তাই | 3-5% ইমালসন |
| টেক্সটোলাইট, গেটিনাক্স | সংকুচিত বায়ু ফুঁ |
গভীর গর্ত কঠিন এবং কৌণিক তুরপুন দ্বারা তৈরি করা যেতে পারে, এবং পরবর্তী ক্ষেত্রে, মুকুট ঘূর্ণন দ্বারা গঠিত কেন্দ্রীয় রড সম্পূর্ণরূপে নয়, কিন্তু অংশে, ছোট ব্যাসের অতিরিক্ত গর্ত দিয়ে এটি দুর্বল হয়ে যায়।
সলিড ড্রিলিং একটি সুনির্দিষ্ট ওয়ার্কপিসে একটি মোচড় ড্রিল সহ সঞ্চালিত হয়, যার মাধ্যমে কুল্যান্ট সরবরাহ করা হয়। পর্যায়ক্রমে, ড্রিলের ঘূর্ণন বন্ধ না করে, এটি অপসারণ করা এবং চিপগুলি থেকে গহ্বর পরিষ্কার করা প্রয়োজন। একটি টুইস্ট ড্রিল সহ কাজটি পর্যায়ক্রমে সঞ্চালিত হয়: প্রথমে, একটি ছোট গর্ত নেওয়া হয় এবং একটি গর্ত ড্রিল করা হয়, যা তারপরে উপযুক্ত আকারের একটি ড্রিল দিয়ে গভীর করা হয়। গর্ত একটি উল্লেখযোগ্য গভীরতা সঙ্গে, এটি গাইড bushings ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
গভীর গর্তের নিয়মিত ড্রিলিংয়ের সাথে, ড্রিল এবং সুনির্দিষ্ট কেন্দ্রে স্বয়ংক্রিয় কুল্যান্ট সরবরাহ সহ একটি বিশেষ মেশিন কেনার সুপারিশ করা যেতে পারে।
মার্কিং, টেমপ্লেট এবং জিগ দ্বারা তুরপুন
আপনি একটি টেমপ্লেট বা একটি জিগ ব্যবহার করে তৈরি চিহ্ন অনুযায়ী বা এটি ছাড়া গর্ত ড্রিল করতে পারেন।
মার্কিং একটি পাঞ্চ দিয়ে সম্পন্ন করা হয়। একটি হাতুড়ি ঘা ড্রিলের ডগা জন্য একটি জায়গা চিহ্নিত করে। একটি অনুভূত-টিপ কলম একটি স্থান চিহ্নিত করতে পারে, তবে একটি গর্তও প্রয়োজন যাতে টিপটি উদ্দেশ্যযুক্ত বিন্দু থেকে সরে না যায়। কাজ দুটি পর্যায়ে বাহিত হয়: প্রাথমিক তুরপুন, গর্ত নিয়ন্ত্রণ, চূড়ান্ত তুরপুন। যদি উদ্দেশ্য কেন্দ্র থেকে ড্রিলটি "বামে" হয়, তাহলে খাঁজ (খাঁজ) একটি সংকীর্ণ ছেনি দিয়ে তৈরি করা হয় যা একটি নির্দিষ্ট জায়গায় টিপকে গাইড করে।
একটি নলাকার ওয়ার্কপিসের কেন্দ্র নির্ধারণ করতে, টিনের একটি বর্গাকার টুকরা ব্যবহার করা হয়, 90 ° এ বাঁকানো হয় যাতে একটি কাঁধের উচ্চতা প্রায় এক ব্যাসার্ধ হয়। ওয়ার্কপিসের বিভিন্ন দিক থেকে একটি কোণ প্রয়োগ করে, প্রান্ত বরাবর একটি পেন্সিল আঁকুন। ফলস্বরূপ, আপনি কেন্দ্রের চারপাশে একটি এলাকা আছে। আপনি উপপাদ্য দ্বারা কেন্দ্র খুঁজে পেতে পারেন - দুটি জ্যা থেকে লম্বের ছেদ।
বেশ কয়েকটি গর্ত সহ একই ধরণের অংশগুলির একটি সিরিজ তৈরি করার সময় একটি টেমপ্লেট প্রয়োজন। এটি একটি ক্ল্যাম্পের সাথে সংযুক্ত পাতলা-শীট ফাঁকাগুলির একটি প্যাকের জন্য এটি ব্যবহার করা সুবিধাজনক। এইভাবে আপনি একই সময়ে বেশ কয়েকটি ড্রিল করা ফাঁকা পেতে পারেন। একটি টেমপ্লেটের পরিবর্তে, কখনও কখনও একটি অঙ্কন বা চিত্র ব্যবহার করা হয়, উদাহরণস্বরূপ, রেডিও সরঞ্জামগুলির জন্য অংশ তৈরিতে।
কন্ডাকটর ব্যবহার করা হয় যখন গর্তের মধ্যে দূরত্ব বজায় রাখার নির্ভুলতা এবং চ্যানেলের কঠোর লম্বতা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। গভীর গর্ত ড্রিল করার সময় বা পাতলা-দেয়ালের টিউবগুলির সাথে কাজ করার সময়, কন্ডাকটর ছাড়াও, ধাতব পৃষ্ঠের সাথে সম্পর্কিত ড্রিলের অবস্থান ঠিক করতে গাইড ব্যবহার করা যেতে পারে।
পাওয়ার টুলের সাথে কাজ করার সময়, মানুষের নিরাপত্তার কথা মনে রাখা এবং টুলের অকাল পরিধান এবং সম্ভাব্য বিবাহ প্রতিরোধ করা গুরুত্বপূর্ণ। এই বিষয়ে, আমরা কিছু দরকারী টিপস সংগ্রহ করেছি:
- কাজের আগে, আপনাকে সমস্ত উপাদানের বেঁধে রাখা পরীক্ষা করতে হবে।
- মেশিনে বা বৈদ্যুতিক ড্রিলের সাথে কাজ করার সময় পোশাকগুলি এমন উপাদানগুলির সাথে হওয়া উচিত নয় যা ঘূর্ণায়মান অংশগুলির ক্রিয়াকলাপের অধীনে পড়তে পারে। গগলস দিয়ে আপনার চোখকে চিপস থেকে রক্ষা করুন।
- ড্রিলটি, যখন ধাতুর পৃষ্ঠের কাছে আসে, ইতিমধ্যেই ঘোরানো উচিত, অন্যথায় এটি দ্রুত নিস্তেজ হয়ে যাবে।
- ড্রিল বন্ধ না করে গর্ত থেকে ড্রিল অপসারণ করা প্রয়োজন, সম্ভব হলে গতি কমানো।
- যদি ড্রিলটি ধাতুর গভীরে না যায় তবে এর কঠোরতা ওয়ার্কপিসের চেয়ে কম। স্টিলের বর্ধিত কঠোরতা নমুনার উপরে একটি ফাইল চালানোর মাধ্যমে সনাক্ত করা যেতে পারে - ট্রেসের অনুপস্থিতি বর্ধিত কঠোরতা নির্দেশ করে। এই ক্ষেত্রে, ড্রিলটি অবশ্যই একটি কার্বাইড থেকে সংযোজন সহ নির্বাচন করতে হবে এবং একটি ছোট ফিড দিয়ে কম গতিতে কাজ করতে হবে।
- যদি একটি ছোট ব্যাসের ড্রিল চাকের মধ্যে ভালভাবে মাপসই না হয়, তবে এর ঠোঁটের চারপাশে পিতলের তারের কয়েকটি বাঁক ঘুরিয়ে দিন, গ্রিপিং ব্যাস বাড়িয়ে দিন।
- যদি ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠটি পালিশ করা হয়, তাহলে ড্রিলের উপর একটি অনুভূত ওয়াশার রাখুন যাতে এটি ড্রিল চাকের সংস্পর্শে এসেও স্ক্র্যাচ না করে। পালিশ বা ক্রোম-প্লেটেড স্টিলের তৈরি ওয়ার্কপিস বেঁধে দেওয়ার সময়, ফ্যাব্রিক বা চামড়ার তৈরি স্পেসার ব্যবহার করুন।
- গভীর গর্ত তৈরি করার সময়, একটি ড্রিলের উপর রাখা ফেনার একটি আয়তক্ষেত্রাকার টুকরা একটি পরিমাপ যন্ত্র হিসাবে কাজ করতে পারে এবং একই সাথে ঘোরানোর সময় ছোট চিপগুলিকে উড়িয়ে দিতে পারে।
চাকরি 4
উদাহরণ 4একটি উল্লম্ব ড্রিলিং মেশিন 2H135-এ, d=20 মিমি ব্যাস বিশিষ্ট একটি ছিদ্রটি D=50 H12 (+0.25) এর ব্যাস থেকে l=70 মিমি গভীরতায় ড্রিল করা হয়। প্রক্রিয়াজাত উপাদান - δ B = 680 MPa সহ ইস্পাত 45, ওয়ার্কপিস - স্ট্যাম্পিং। কুলিং - ইমালসন। প্রসেসিং স্কেচ চিত্র 14 এ দেওয়া হয়েছে।
প্রয়োজনীয়: কাটিয়া টুল, এর কাটিয়া অংশের উপাদান, এর নকশা এবং জ্যামিতিক পরামিতি নির্বাচন করুন। মান অনুযায়ী একটি কাটিং মোড বরাদ্দ করুন এবং প্রধান প্রক্রিয়াকরণের সময় নির্ধারণ করুন। একটি প্রসেসিং স্কেচ দিন। চিত্র 12 - ওয়ার্কপিস প্রসেসিং স্কেচ
সমাধান: আমি। আমরা একটি ড্রিল নির্বাচন করি এবং এর নকশা এবং জ্যামিতিক পরামিতি সেট করি। আমরা D = 50 মিমি ব্যাস সহ একটি মোচড় ড্রিল গ্রহণ করি; কাটা অংশের উপাদান - উচ্চ-গতির ইস্পাত P18 (পরিশিষ্ট 1, পৃষ্ঠা 349)। আপনি ইস্পাত গ্রহণ করতে পারেন যা পরিশিষ্ট 1 এ তালিকাভুক্ত নয়।
জ্যামিতিক উপাদান: ধারালো আকৃতি - দ্বিগুণ, (অ্যাপ। 2, পৃ। 355)। অবশিষ্ট জ্যামিতিক পরামিতিগুলি বেছে নেওয়ার জন্য মানগুলিতে সুপারিশের অভাবের কারণে, আমরা সেগুলিকে রেফারেন্স বই থেকে গ্রহণ করি: 2γ=118˚, 2γ 0 =70˚, ψ=40…60˚, স্ট্যান্ডার্ড শার্পনিং সহ ψ=55˚; α=11˚, গৌণ প্রান্তের দৈর্ঘ্য b=9 মিমি। (সারণী 45, পৃ. 152), ω=24…32˚; স্ট্যান্ডার্ড ড্রিলের জন্য D>10 মিমি কাঠামোগত ইস্পাত প্রক্রিয়াকরণের জন্য ω=30˚।
কাটিং মোড সেট করা হচ্ছে
1. কাটিং গভীরতা:
t=D-d/2=50-20/2=15 মিমি।
2. পরিবেশন বরাদ্দ করুন (মানচিত্র 52, পৃ. 116)। ফিডের দ্বিতীয় গ্রুপ অনুসারে, ধরে নিচ্ছি যে মাঝারি কঠোরতার একটি ওয়ার্কপিস ড্রিল করা হচ্ছে, আমরা একটি স্টিলের ওয়ার্কপিস D=50 mm এবং d=20 mm S 0 = 0.6...0.8 mm/rev প্রক্রিয়াকরণের জন্য খুঁজে পাই। আমরা মেশিনে ফিড সংশোধন করি S 0 \u003d 0.8 মিমি / রেভ।
আমরা মেশিনের ফিড মেকানিজমের শক্তি দ্বারা অনুমোদিত অক্ষীয় শক্তি দ্বারা গৃহীত ফিড পরীক্ষা করি। রিমিং করার সময় কাটার শক্তির অক্ষীয় উপাদানের মানের টেবিলের মানগুলিতে অনুপস্থিতির কারণে, আমরা রেফারেন্স বই (পৃ. 435) থেকে এর মান নির্ধারণ করি:
P 0 \u003d C p ∙D Qp ∙t xp ∙S 0 yp ∙K p (19)
আমরা δ in = 750 MPa দিয়ে স্ট্রাকচারাল স্টিল ড্রিলিং করার জন্য সূত্র (19) এর জন্য সারণি 32, p.281 সহগ এবং সূচক থেকে লিখি; উচ্চ গতির ইস্পাত টুল: C p =37.8; Qp=0; xp=1.3; yp=0.7।
আমরা K p \u003d K mp (সারণী 9, পৃ. 264 অনুসারে) কাটিয়া শক্তির জন্য সংশোধন ফ্যাক্টর বিবেচনা করি:
Kmp = যেখানে np=0.75, Kmp =
P 0 \u003d 37.8 ∙ 50 0 ∙ 15 1.3 ∙ 0.8 0.7 ∙ 0.93 \u003d 1016 kgf \u003d 9967 N
মেশিনে 2N135 R 0 সর্বাধিক \u003d 1500 kgf, R 0< Р 0 max (1016<1500) Следовательно назначенная подача S 0 =0,8 мм/об вполне допустима.
3. আমরা স্ট্যান্ডার্ড, টেবিল 2, পৃষ্ঠা 98 অনুযায়ী ড্রিলের স্থায়িত্বের সময়কাল নির্ধারণ করি। D=50 মিমি ব্যাস সহ একটি ড্রিলের জন্য, T=90 মিনিটের একটি টুল লাইফ বাঞ্ছনীয়। পিছনের পৃষ্ঠে ড্রিলের অনুমতিযোগ্য পরিধান h 3 \u003d 1 মিমি রিবনে h 3 \u003d 1.5 মিমি।
4. আমরা প্রধান কাটিয়া আন্দোলনের গতি নির্ধারণ করি, যা ড্রিলের কাটিয়া বৈশিষ্ট্য দ্বারা অনুমোদিত। মানচিত্র 53 (পৃ. 117) অনুযায়ী আমরা ডিপি ধারালো করার ফর্ম খুঁজে পাই, ব্যাসের পার্থক্য D- d=50-20=30 মিমি। ("50 মিমি পর্যন্ত" কলাম অনুসারে), S 0 থেকে 1 মিমি / রেভ পর্যন্ত, যা V টেবিল \u003d 13.6 মি / মিনিট। মানচিত্র 53 এ প্রদত্ত প্রসেসিং অবস্থার জন্য, সংশোধন ফ্যাক্টর K nv =1। মানচিত্র 53-এর নোট অনুসারে, মানচিত্র 42, পৃষ্ঠা 104-105-এ সংশোধন ফ্যাক্টর কে এমভি অতিরিক্তভাবে বিবেচনা করা প্রয়োজন। δ in = 680 MPa সহ ইস্পাত 45 এর জন্য (সীমা 560 ... 750 MPa দেখুন) K mv = 1, তাই:
V=V টেবিল ∙1∙1=13.6∙1∙1=13.6 m/min.
5. প্রধান কাটিং আন্দোলনের পাওয়া গতির সাথে সঙ্গতিপূর্ণ টাকু গতি নির্ধারণ করুন:
আমরা মেশিনের পাসপোর্ট ডেটা অনুযায়ী গতি সংশোধন করি এবং স্পিন্ডেল n d \u003d 90 মিনিট -1 এর প্রকৃত গতি সেট করি।
6. প্রধান কাটিয়া আন্দোলনের প্রকৃত গতি
7. আমরা কাটাতে ব্যয় করা শক্তি নির্ধারণ করি (মানচিত্র 54, পৃ. 118 ... 119)। δ এর জন্য \u003d 560 ... 680 MPa, D-d 32 mm পর্যন্ত, S 0 থেকে 0.84 mm/rev, 15.1 m/min পর্যন্ত V এ আমরা N টেবিল \u003d 3.3 kW পাই। নির্দেশিত মানচিত্রে শক্তির জন্য সংশোধন কারণ দেওয়া নেই, তাই: N res = N ট্যাব = 3.3 kW।
8. মেশিনের ড্রাইভ পাওয়ার পর্যাপ্ত এন কাটা কিনা তা আমরা পরীক্ষা করি< N шп. У станка 2Н135 N шп = N д ∙0,8=3,6кВт. Следовательно обработка возможна так как N рез < N шп.
9. প্রধান প্রক্রিয়াকরণের সময় নির্ধারণ করুন।
একটি একক শার্পিং সহ একটি ড্রিলের সাথে রিমিং করার সময়, ইনফিডটি y=t∙ctgγ হয়, এবং একটি ডবল শার্পিং y=t 1 ∙ctgγ 0 + t 2 ∙ctgγ, যেখানে t 1 হল কাটার গভীরতা গৌণ প্রান্ত; t 1 = in∙sinγ 0 ; মাধ্যমিক প্রান্তের দৈর্ঘ্য = 9 মিমি, 2γ 0 = 70º; 2γ=118º; t 1 \u003d 9 ∙ sin35º \u003d 9 0.57 \u003d 0.51; টি 2 - প্রধান কাটিয়া প্রান্তের এলাকায় কাটা (মিমি) গভীরতা: টি 2 \u003d টি-টি 1 \u003d 15-5.1 \u003d 9.9 মিমি। 5.1∙ctg35º+9.9∙ctg59º=5.1∙1.43+9.9∙0.6=13.2 মিমি। ∆=1…3 মিমি এলাকায় অতিক্রান্ত। আমরা 3 মিমি গ্রহণ করি। তারপর: L=70+13.2+3=86.2 মিমি।
টাস্ক 4।একটি উল্লম্বভাবে ড্রিলিং মেশিন 2N135-এ, d ব্যাস বিশিষ্ট একটি গর্ত ডি ব্যাস 1 এর গভীরতায় ড্রিল করা হয় (সারণী 4)।
প্রয়োজনীয়: কাটিয়া টুল, এর কাটিয়া অংশের উপাদান, এর নকশা এবং জ্যামিতিক পরামিতি নির্বাচন করুন। আদর্শিক তথ্য অনুযায়ী একটি কাটিং মোড বরাদ্দ করুন এবং প্রধান প্রক্রিয়াকরণের সময় নির্ধারণ করুন। অংশের প্রক্রিয়াকরণের একটি স্কেচ দিন।
টেবিল 4
টাস্ক 4 এর জন্য ডেটা
| অপশন | ওয়ার্কপিস উপাদান | ডি, মিমি | d, মিমি | l, মিমি | গর্ত | চিকিৎসা |
| ইস্পাত 20, δ ইন = 500 MPa | 25H12 | মাধ্যম | শীতল | |||
| ধূসর ঢালাই লোহা, 150 HB | 25H12 | বধির | কুলিং ছাড়াই | |||
| ইস্পাত 50, δ ইন = 750 MPa | 30H12 | মাধ্যম | শীতল | |||
| ধূসর ঢালাই আয়রন, 220 HB | 30H12 | বধির | কুলিং ছাড়াই | |||
| ইস্পাত 45X, δ ইন = 750 MPa | 40H12 | মাধ্যম | শীতল | |||
| ধূসর ঢালাই আয়রন, 170 HB | 40H12 | বধির | কুলিং ছাড়াই | |||
| ব্রোঞ্জ ব্রাজ 9-4, 120 HB | 50H12 | মাধ্যম | কুলিং ছাড়াই | |||
| ইস্পাত 12KhN3A, δ ইন = 700 MPa | 50H12 | বধির | শীতল |
টেবিল 4 অব্যাহত
| অ্যালুমিনিয়াম খাদ AL 7, 60 HB | 60H12 | মাধ্যম | কুলিং ছাড়াই | |||
| কপার M3, 75 HB | 60H12 | মাধ্যম | কুলিং ছাড়াই | |||
| ধূসর ঢালাই আয়রন, 229 HB | 32H12 | বধির | কুলিং ছাড়াই | |||
| ইস্পাত 12KhN3A, δ ইন = 750 MPa | 25H12 | মাধ্যম | শীতল | |||
| ইস্পাত 50G, δ ইন = 750 MPa | 25H12 | মাধ্যম | শীতল | |||
| ধূসর ঢালাই আয়রন, 207 HB | 30H12 | বধির | কুলিং ছাড়াই | |||
| ধূসর ঢালাই আয়রন, 187 HB | 40H12 | মাধ্যম | কুলিং ছাড়াই | |||
| ইস্পাত 30, δ ইন = 500 MPa | 40H12 | বধির | শীতল | |||
| ইস্পাত 30XM, δ ইন = 600 MPa | 35H12 | মাধ্যম | শীতল | |||
| ধূসর ঢালাই আয়রন, 197 HB | 35H12 | বধির | কুলিং ছাড়াই | |||
| ইস্পাত 35, δ ইন = 500 MPa | 35H12 | বধির | শীতল | |||
| কাস্ট আয়রন M428, 241 HB | 35H12 | মাধ্যম | ঠান্ডা ছাড়া |
| | | পরবর্তী লেকচার ==> | |
রেডিয়াল ড্রিলিং মেশিনে গর্তগুলি ড্রিল করা হয় এবং কাউন্টারসিঙ্ক করা হয়। 4.5 মিটার পর্যন্ত দৈর্ঘ্যের মেশিনের ঘূর্ণমান কনসোল আপনাকে চিহ্নিত গর্ত কেন্দ্রগুলিতে ড্রিলটিকে গাইড করতে না সরিয়েই শীট বা প্রোফাইলগুলিতে গর্ত ড্রিল করতে দেয়। গর্তগুলিকে কোর ব্যবহার করে ড্রিল করা হয় যা গর্তের কেন্দ্রগুলিকে চিহ্নিত করে। শীট উপাদান থেকে অভিন্ন অংশ 80 মিমি পুরু পর্যন্ত একটি প্যাকেজ মধ্যে drilled হয়।
প্রধান ড্রিলিং সময় সূত্র দ্বারা গণনা করা হয়:
কোথায় l- তুরপুন গভীরতা, মিমি; l 1 - ড্রিলের প্লাঞ্জ এবং ওভাররানের আকার, ড্রিলের ধরন এবং ব্যাসের উপর নির্ভর করে, মিমি (10 মিমি ড্রিলের ব্যাস সহ, এই আকারটি 5 মিমি; 20 মিমি পর্যন্ত - 8 মিমি; 30 মিমি পর্যন্ত - 12 মিমি); s c - বিপ্লব প্রতি ড্রিল ফিড, মিমি; n- টাকু গতি, আরপিএম,
কোথায় υ - কাটার গতি, মি/মিনিট।
স্পিন্ডেলের গতি এবং ড্রিল ফিড কাটিং অবস্থার সারণী অনুসারে, উপাদানের ব্র্যান্ড, ব্যাস এবং ড্রিলের প্রকারের উপর নির্ভর করে এবং মেশিনের পাসপোর্ট ডেটা বিবেচনা করে নির্ধারিত হয়। অক্জিলিয়ারী সময় শীট পাড়া এবং ঠিক করার জন্য ব্যয় করা সময়, বিশদ বিবরণ অন্তর্ভুক্ত করে; গর্তের কেন্দ্রে সমর্থন সরবরাহের উপর, গর্ত থেকে ড্রিল অপসারণ এবং চিপগুলি থেকে পরিষ্কার করা; ফিড চালু এবং বন্ধ এবং অংশ শীট সরাতে. সহায়ক সময়কে ক্রোনোমেট্রিক পর্যবেক্ষণ অনুসারে সেট করা একটি গর্ত এবং একটি অংশের জন্য প্রদত্ত সময়ের মধ্যে ভাগ করা হয়। 50 কেজির বেশি ওজনের অংশগুলিতে ছিদ্র করার জন্য সহায়ক সময়ের মানগুলির উদাহরণ টেবিলে দেওয়া হয়েছে। 30, 31।
কর্মক্ষেত্রে রক্ষণাবেক্ষণের সময়ের মধ্যে রয়েছে মেশিন সামঞ্জস্য এবং তৈলাক্তকরণ, সরঞ্জাম পরিবর্তন, মেশিন পরিচালনা এবং কর্মক্ষেত্র পরিষ্কার করার সময়। কর্মক্ষেত্রের রক্ষণাবেক্ষণের সময়, কর্মদিবসের ফটোগ্রাফ অনুসারে, কার্যক্ষম সময়ের 4%।
বিশ্রাম এবং ব্যক্তিগত প্রয়োজনের সময় ম্যানুয়াল ফাইলিংয়ের জন্য 4% এবং স্বয়ংক্রিয় ফাইলিংয়ের জন্য 2% এর সমান নেওয়া হয়।
প্রস্তুতিমূলক এবং চূড়ান্ত সময়ের মধ্যে টাস্কটি প্রাপ্ত করা এবং এটির সাথে পরিচিত হওয়া, সরঞ্জাম, ফিক্সচার, মাস্টারকে নির্দেশ দেওয়া এবং সম্পাদিত কাজ হস্তান্তর করার খরচ অন্তর্ভুক্ত। প্রস্তুতিমূলক এবং চূড়ান্ত সময়, কার্যদিবসের ফটোগ্রাফ অনুসারে, অপারেশনাল সময়ের 4% এর বেশি নয়।
গুণাঙ্ক প্রতি, কর্মক্ষেত্রে পরিষেবা দেওয়ার সময়, বিশ্রাম এবং ব্যক্তিগত প্রয়োজনের জন্য সময় এবং প্রস্তুতিমূলক এবং চূড়ান্ত সময় বিবেচনায় নিয়ে, ম্যানুয়াল ফিডের সাথে কাজ করার সময়, এটি 1.12 এবং স্বয়ংক্রিয় ফিডের সাথে, এটি 1.10।
ড্রিলিং গর্তের জন্য পিস-গণনার সময় সূত্র দ্বারা গণনা করা হয়
যেখানে T 0 - একটি গর্ত ড্রিলিং করার প্রধান সময়, মিনিট; t в1 - এক গর্তের জন্য সহায়ক সময়, মিনিট; t vd - অংশের জন্য সহায়ক সময়, মিনিট; মি- অংশে গর্ত সংখ্যা। ড্রিলিং গর্তের জন্য টুকরা-গণনার সময়ের মানগুলির উদাহরণগুলি টেবিলে দেওয়া হয়েছে। 32।
শীটগুলিতে গর্ত ড্রিলিং করার জন্য সময়ের আদর্শ, সম্পাদিত কাজগুলিতে অন্তর্ভুক্ত অংশগুলি সূত্র (22) দ্বারা গণনা করা হয়, যেখানে ΣТ shk হল শীটগুলিতে ছিদ্র করার জন্য টুকরা-গণনার সময়ের যোগফল, টাস্কে অন্তর্ভুক্ত অংশগুলি ; এন- শীট সংখ্যা, বিবরণ.
উদাহরণ।উচ্চ-গতির ইস্পাত ড্রিল সহ স্বয়ংক্রিয় ফিড সহ একটি রেডিয়াল ড্রিলিং মেশিনে গর্ত ড্রিলিং করার জন্য সময়ের আদর্শ গণনা করুন: চারটি শীটে 16 মিমি পুরু - প্রতিটি শীটে 12 মিমি ব্যাস সহ 140টি গর্ত; আটটি স্ট্রিপে 10 মিমি পুরু - প্রতিটি স্ট্রিপে 20 মিমি ব্যাস সহ 125টি গর্ত।
সমাধান।সময়ের আদর্শ সূত্র (22) দ্বারা গণনা করা হয়। ড্রিলিং গর্তের জন্য টুকরা-গণনার সময় টেবিল থেকে নির্ধারিত হয়। 32 শীটগুলির জন্য 16 মিমি পুরুত্ব, 12 মিমি একটি গর্ত ব্যাস এবং স্বয়ংক্রিয়ভাবে খাওয়ানো T shk = 40 min 100 গর্তের জন্য, এবং 140 ছিদ্রের জন্য T shk 1 = 40-1.4 = 56 মিনিট; স্ট্রিপের জন্য 10 মিমি পুরু একটি গর্ত ব্যাস 20 মিমি এবং স্বয়ংক্রিয়ভাবে খাওয়ানোর জন্য T shk = 45 মিনিট 100 ছিদ্রের জন্য এবং 125টি গর্তের জন্য T shk 2 = 45-1.25 = 56.25 মিনিট। কাজের জন্য সময়ের আদর্শ: T n \u003d 56-4 + 56.25-8 \u003d 674 মিনিট।
শীট এবং প্রোফাইল ইস্পাত নমন. বর্তমানে, জাহাজ নির্মাণে প্রধানত রোল বেন্ডিং মেশিন (রোলার), হাইড্রোলিক প্রেস, শীট বেন্ডিং মেশিন, ফ্ল্যাঞ্জ বেন্ডিং মেশিন এবং রোল ফর্মিং প্রেস ইত্যাদিতে ঠান্ডা নমন ব্যবহার করা হয়।
নমন কাজের প্রধান সময় - প্রয়োজনীয় আকৃতি না পাওয়া পর্যন্ত মেশিনে শীট রোলিং করার সময় - সূত্র দ্বারা পাওয়া যায়:
যেখানে L হল শীট দ্বারা এক পাসে ভ্রমণ করা পথ; υ - নিষ্ক্রিয় সময়ে শীট উত্তরণের গতি, মি/মিনিট; υ =πDn/1000; D - নমন মেশিনের নেতৃস্থানীয় রোলের ব্যাস, মিমি; n - ড্রাইভিং রোলের ঘূর্ণনের ফ্রিকোয়েন্সি, আরপিএম; সরঞ্জামের পাসপোর্ট ডেটা অনুসারে নির্ধারিত হয়; প্রতিগ - সংশোধন ফ্যাক্টর যা ঘূর্ণিত শীটের বেধের উপর নির্ভর করে গতি হ্রাসকে বিবেচনা করে: 3-6 মিমি একটি শীটের বেধ সহ প্রতি c = 0.90; 8-10 মিমি - 0.80; 12-16 মিমি - 0.75; i- পাসের সংখ্যা (শীট ঘূর্ণায়মান), যা একটি প্রদত্ত ধ্বংস প্রাপ্ত করার জন্য করা আবশ্যক;
এখানে B হল নমনের অধীনে থাকা শীটের অংশের প্রস্থ, মিমি; খ- রোলিং ট্র্যাকের মধ্যে দূরত্ব (ধাপ), মিমি; কে এম একটি সংশোধন ফ্যাক্টর যা নমনের সময় উপাদানের বেধের প্রভাবকে বিবেচনা করে:
সহায়ক সময় শীট ঘূর্ণায়মান নিয়ন্ত্রণ রেখা এবং সীমানা চিহ্নিত করার জন্য ব্যয় করা সময় নিয়ে গঠিত, একটি ক্রেন দিয়ে শীটকে খাওয়ানো এবং ড্রাইভ রোলে এটি স্থাপন করা, রোলের ঘূর্ণনের দিক পরিবর্তন করা, নমনের সময় শীটটি ঘুরানো; মেশিন নিয়ন্ত্রণ; শীট অপসারণ; প্যাটার্ন চেক। সারণি 33 এ দেওয়া সময় পর্যবেক্ষণ অনুযায়ী সহায়ক সময়ের মান।
কর্মক্ষেত্রের রক্ষণাবেক্ষণের সময় মেশিনের সমস্ত মেকানিজমের অপারেশন চেক এবং সামঞ্জস্য করার খরচ, অপারেশন চলাকালীন এটি লুব্রিকেটিং এবং কর্মক্ষেত্র পরিষ্কার করার খরচ নিয়ে গঠিত। কাজের দিনের ফটোগ্রাফ অনুসারে, এটি কার্যক্ষম সময়ের 3% এর সমান।
নমন মেশিনে কাজ করার সময় বিশ্রাম এবং ব্যক্তিগত প্রয়োজনের জন্য সময় 7 % অপারেটিং সময়.
প্রস্তুতিমূলক এবং চূড়ান্ত সময়ের মধ্যে কাজটি গ্রহণ এবং এটির সাথে পরিচিত হওয়ার সময় অন্তর্ভুক্ত, সরঞ্জাম এবং টেমপ্লেটগুলি প্রাপ্ত করা, মৃত্যুর প্রকৃতি অনুসারে মেশিনের প্রাথমিক সেটিং, মাস্টারকে নির্দেশ দেওয়া এবং সম্পাদিত কাজ হস্তান্তর করা। কাজের দিনের ফটো অনুসারে, প্রস্তুতিমূলক এবং চূড়ান্ত সময় অতিক্রম করে না 5 % কর্মক্ষম।
একটি ওয়ার্কপিস বাঁকানোর জন্য পিস-গণনার সময় সূত্র টি দ্বারা নির্ধারিত হয় shk = (T 0 + T B)K, যেখানে T 0 - প্রধান নমন সময়, মিনিট; টি ইন - এক অংশের জন্য সহায়ক সময়, মিনিট। গুণাঙ্ক প্রতিটুকরা-গণনার গণনার সময় হল 1.15 . নমন শীট এবং প্রোফাইল স্টিলের জন্য টুকরা-গণনার সময়ের মানগুলির উদাহরণগুলি টেবিলে দেওয়া হয়েছে। 34, 35।
নমন শীট এবং প্রোফাইল উপাদানের জন্য সময়ের আদর্শ সূত্র (22) দ্বারা পাওয়া যায়, যেখানে ΣТ shk হল একটি নির্দিষ্ট কাজের জন্য সমস্ত শীট এবং প্রোফাইল বাঁকানোর জন্য টুকরা-গণনার সময়ের সমষ্টি; এন- অংশের সংখ্যা (শীট, প্রোফাইল)।
3 পিসির একটি ব্যাচে অংশের সংখ্যা সহ 6-8 মি/মিনিটের রোল স্পিড সহ 10KhSND, 10G2S1D স্টিলের গ্রেড দিয়ে তৈরি বাঁকানো অংশগুলির জন্য টেবিলের সময় গণনা করা হয়। এবং 90° একটি নমন কোণ। অন্যান্য অবস্থার অধীনে, সহগগুলি সময়ের মানগুলিতে প্রয়োগ করা হয়: 1 টুকরা - কে n এর ব্যাচে অংশগুলির সংখ্যা সহ - উ; 5 টুকরা - 0.95; 10 টুকরা - 0.90; উপকরণ দিয়ে তৈরি অংশের জন্য গ্রেড AMg, 09G2 K m = 0.90; AK-16 - 1.3; কেডি - 1.5; 45 ° K g একটি নমন কোণে - 1.40; 60° - 1.15; 80° - 1.05; 100° -0.95; 120°-0.85; 140° -0.75; 150 ° -0.70, রোলগুলির ঘূর্ণনের গতিতে -1.20 তে 6 মি / মিনিট K পর্যন্ত; 8 মি/মিনিটের বেশি - 0.8; 500 মিমি কে 3 - 0.80 এর কম প্রস্থ সহ ওয়ার্কপিস বাঁকানোর জন্য; যখন চার-রোল রোলে বাঁকানো হয় K k - 0.85; শীট মৃত্যুর তীরের মান সহ 40 মিমি কে এস - 0.80; 80 মিমি - 0.90; 120 মিমি - 1.00; 160 মিমি-1.15; 200 মিমি - 1.25; 300 মিমি -1.45; 500 মিমি - 1.80; 100 মিমি কে s - 0.80 আকৃতির এবং দীর্ঘ পণ্য থেকে অংশগুলির মৃত্যুর তীরটির মান সহ; 200 মিমি -1.00; 300 মিমি-1.20; 500 মিমি - 1.40।
উদাহরণ।শীট মেটাল গ্রেড 09G2 থেকে থ্রি-রোল শীট-বেন্ডিং রোলগুলিতে 6 মি/মিনিটের ঘূর্ণন গতিতে অংশগুলি বাঁকানোর জন্য সময়ের আদর্শ গণনা করুন। 2000 মিমি লম্বা, 1000 মিমি চওড়া এবং 12 মিমি পুরু খালি জায়গা থেকে 60° বাঁকানো কোণ সহ নলাকার অংশ, অংশের সংখ্যা 5 পিসি। 3000 মিমি লম্বা ফাঁকা জায়গা থেকে 300 মিমি লম্বা এবং 200 মিমি একটি প্রোফাইল প্রাচীর উচ্চতা সহ KD স্টিলের পরিবর্তনশীল বক্রতা সহ একটি ঢালাই করা টি-সেকশন থেকে অংশগুলির জন্য একটি হাইড্রোলিক প্রেসে নমনের সময় গণনা করুন, অংশগুলির সংখ্যা 10 পিসি। , নমন - প্রতি তাক।
সমাধান।সময়ের আদর্শ সূত্র (22) দ্বারা গণনা করা হয়। আমরা টুকরা-গণনার সময় নির্ধারণ করি। 2000 মিমি ওয়ার্কপিস দৈর্ঘ্য, 1000 মিমি প্রস্থ এবং 12 মিমি T sh = 0.41 h এর পুরুত্ব সহ শীট-বাঁকানো রোলে শীট মেটাল থেকে নলাকার অংশগুলি বাঁকানোর সময় (টেবিল 34 দেখুন) এবং উপরেরটি বিবেচনায় নেওয়া উপাদান থেকে অংশ নমন জন্য সহগ 09G2 K m = 0.90; 60 ° একটি বাঁক কোণের জন্য K g \u003d 1.15, একটি ব্যাচে অংশগুলির সংখ্যার জন্য K n \u003d 0.95 - 5 পিসি। T shk1 \u003d 0.41 -0.90 × 1.15-0.95 \u003d 0.403 h। একটি হাইড্রোলিক প্রেসে পরিবর্তনশীল বক্রতা সহ একটি ঢালাই T-প্রোফাইল থেকে অংশগুলি বাঁকানোর সময় টেবিল থেকে নির্ধারিত হয় 3000 মিমি একটি ওয়ার্কপিস দৈর্ঘ্য এবং 200 মিমি একটি প্রোফাইল প্রাচীর উচ্চতা সহ 35; T shk = = 0.98 h, এবং স্টিল KD K m = 1.5 দিয়ে তৈরি অংশের নমনের জন্য সহগ বিবেচনা করে; K c \u003d 1.20 মৃত্যুর তীরের আকার 300 মিমি দ্বারা; 10 পিসির ব্যাচে অংশের সংখ্যার জন্য K n \u003d 0.90। T shk2 \u003d \u003d 0.98-1.5-1.2-0.9 \u003d 1.587 h
টাস্কের জন্য সময়ের আদর্শ T n \u003d 0.403-5 + 1.587-10 \u003d 17.88 ঘন্টা।