Общие сведения о котельных установках
Котельная – комплекс зданий и сооружений, помещение с котлом (теплогенератором) и вспомогательным технологическим оборудованием, предназначенным для выработки теплоты в целях теплоснабжения .
Центральная котельная – котельная, предназначенная для нескольких зданий и сооружений, связанных с котельной наружными тепловыми сетями.
Автономная (индивидуальная) котельная – котельная, предназначенная для теплоснабжения одного здания или сооружения.
Крышная котельная – котельная, располагаемая (размещаемая) на покрытии здания непосредственно или на специально устроенном основании над покрытием.
Котел – это комплекс устройств для получения пара или для нагрева воды под давлением за счет тепловой энергии, образующейся в топке от сжигания топлива, при протекании технологического процесса или преобразовании электрической энергии в тепловую. Котел может включать полностью или частично следующие компоненты
· пароперегреватель;
· экономайзер,
· воздухоподогреватель;
· каркас;
· обмуровку;
· обшивку.
По назначению котельные классифицируются так:
· энергетические снабжают паром паросиловые установки, вырабатывающие электроэнергию и обычно входящие в комплекс электрической станции;
· отопительно-производственные сооружаются на территории промышленных предприятий и обеспечивают тепловой энергией системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения здания и технологические процессы производства;
· отопительные предназначены для тех же целей, что и производственно-отопительные, но обслуживают только жилые и общественные здания. Такое деление котельных установок объясняется санитарными нормами и характером работы.
По размещению котельные подразделяются на:
· отдельностоящие;
· пристроенные к зданиям другого назначения;
· встроенные в здания другого назначения независимо от этажа размещения;
· крышные.
Устройство котельных, пристроенных к жилым зданиям, зданиям детских яслей-садов, школ, больниц и поликлиник, санаториев, учреждений отдыха, детских оздоровительных лагерей, а также котельных, встроенных в здания указанного назначения не допускается.
Технологическая схема и компоновка оборудования котельной должны обеспечивать:
· оптимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов;
· безопасное и удобное обслуживание оборудования;
· установку оборудования по очередям;
· наименьшую протяженность коммуникации;
· оптимальные условия для механизации ремонтных работ;
· возможность въезда напольного транспорта (автопогрузчиков, электрокаров) для транспортирования узлов оборудования и трубопроводов при производстве ремонтных работ.
При невозможности обслуживания оборудования с применением инвентарных устройств в этих целях допускается предусматривать стационарные грузоподъемные механизмы (тали, тельферы, подвесные краны).
Автоматизация технологических процессов индивидуальных котельных должна обеспечить их безопасную эксплуатацию без присутствия обслуживающего персонала.
Проектирование котельной, согласно , начинается с выявления характера тепловых потребителей, определения требуемого количества теплоты, выбора необходимого теплоносителя и его параметров. На основании этих данных устанавливаются производительность котельной, ее тип (паровая, водогрейная или смешанная) и выбирается основное и вспомогательное оборудование.
Для отпуска теплоты в виде горячей воды для отопления, горячего водоснабжения жилых и производственных зданий проектируются котельные с водогрейными котлами. Если требуется отпуск теплоты в виде пара, то проектируются котельные с паровыми котлами, которые могут иметь установку с пароводяными подогревателями и отпускать потребителям горячую воду. Обычно паровые котельные применяют только на промышленных предприятиях, которым требуется пар для производственных нужд.
В соответствии с выбор типа и количества котлоагрегатов производится в зависимости от категорий надежности котельных и теплоснабжения.
По надежности отпуска теплоты потребителям котельные относятся к первой категории, если они являются единственными источниками теплоты в системе теплоснабжения и обеспечивают потребителей первой категории надежности, не имеющих индивидуальных резервных источников теплоты. Ко второй категории относятся все остальные котельные.
Целесообразно устанавливать однотипные котлы с одинаковой производительностью. В котельных первой категории должна предусматриваться установка не менее двух котлов, в котельных второй категории допускается установка одного котла. Максимальное количество котлов, устанавливаемых в котельной, определяется на основании технико-экономических расчетов. При проектировании котельных учитывается возможность использования вторичных энергоресурсов (ВЭР) близлежащих промышленных предприятий.
Котельные малой мощности (индивидуальные и небольшие групповые) обычно состоят из котлов, циркуляционных и подпиточных насосов и тягодутьевых устройств. При установке паровых котлов дополнительно предусматривают конденсатные баки, насосы для перекачки конденсата и теплообменники.
Котельные средней и большой мощности отличаются сложностью оборудования и составом служебно-бытовых помещений. Кроме котлов, насосов и тягодутьевых устройств они имеют дополнительные поверхности нагрева (экономайзер и воздухоподогреватель), оборудование для водоподготовки, топливоподающие и шлакоудаляющие устройства, теплообменники, устройства автоматики и др.
Размеры помещений котельной определяются габаритами размещаемого в них оборудования с соблюдением требований, обеспечивающих удобство монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования. Как правило, все котлы располагают фронтом по прямой линии параллельно наружной стене, в которой имеются окна.
Проходы между котлами принимают не менее 0,7 м.
Расстояние между фронтом котлов и противоположной стеной принимается в зависимости от вида топлива, способа его подачи в котельную, типа котлов и их размещения. Для котлов с механическими топками это Расстояние должно быть 2 м. При сжигании газа и мазута расстояние от выступающих частей горелок до стены котельной должно быть не менее 1 м. Расстояние между котлами производительностью до 4 т/ч принимается равным 1–1,5 м, а производительностью более 4 т/ч – не менее 2 м.
Для обслуживания арматуры и контрольно-измерительных приборов в котельной устанавливают площадки и лестницы с металлическими ограждениями высотой 1 м. Ширина площадок и лестниц 600 – 800 мм.
Высоту помещений котельной следует принимать такой, чтобы удалять избыточное тепло, влагу и газ из рабочей зоны, но не менее 3,2 м.
Помещение оборудуют соответствующей вентиляцией. Удаление избыточного тепла и газа обеспечивается дутьевыми вентиляторами, забирающими воздух из верхней зоны котельной и подающими его в топку котла.
Дымососы устанавливают после золоуловителей, для предотвращения износа их металлических поверхностей частицами летучей золы.
В отопительных котельных малой и средней мощности применяются водогрейные и паровые котлы различных типов и конструкций. В свою очередь котлы делятся на чугунные и стальные.
Основными показателями водогрейного котла являются:
· тепловая мощность, то есть теплопроизводительность Q ;
· температура воды t .
Основными показателями парового котла являются:
· паропроизводительность D ;
· давление Р ;
· температура t.
Экономичность котла оценивается его коэффициентом полезного действия (КПД), который для всех типов чугунных котлов, работающих на твердом топливе, равен 0,6–0,7 %, а при работе на газообразном топливе – 0,8–0,85 %.
По производительности паровые котлы могут быть малой (до 25 т/ч), средней (35 – 220 т/ч) и большой (свыше 500 т/ч) производительности. По тепловой мощности водогрейные котлы могут быть малой (до 2 МВт), средней (4 – 30 МВт) и высокой (50 – 210 МВт) мощности.
Паровой котел – устройство, обогреваемое продуктами сжигаемого в топке топлива и предназначенное для получения пара давлением выше атмосферного, который используется вне самого устройства.
Водогрейный котел – устройство, обогреваемое продуктами сжигаемого в топке топлива и предназначенное для нагревания воды, которая находится под давлением выше атмосферного и используется в качестве теплоносителя вне самого устройства.
Котельная установка состоит из системы труб поверхностей нагрева, объединенных барабанами и камерами. Собственно котел предназначен для получения насыщенного пара (у паровых котлов) и нагрева воды до заданной температуры (у водогрейных котлов).
Топочные устройства – это комплекс горелочных или механических устройств, предназначенный для превращения внутренней энергии топлива в тепловую энергию продуктов сгорания.
В пароперегревателе происходит перегрев насыщенного пара до заданной температуры за счет тепла продуктов сгорания.
В водяном экономайзере питательная вода нагревается за счет дополнительного использования тепла дымовых газов и направляется в собственно котел с температурой, близкой к температуре насыщения.
Воздухоподогреватель предназначен для интенсификации и повышения устойчивости процесса сгорания топлива, а также дальнейшего использования тепла продуктов сгорания, то есть служит для подогрева воздуха перед его поступлением в топку.
Каркас котла – металлическая конструкция, с помощью которой его отдельные элементы объединяются в заданной компоновке.
Обмуровка котла предназначена для отделения топочной камеры и газоходов котла от окружающей среды.
Арматура (задвижки, вентили, клапаны и т. д.) служит для управления работой котла и обеспечения нормальных условий его эксплуатации.
Гарнитурой называются устройства для обслуживания газоходов и токи котла (лазы, люки, гляделки, взрывные клапана и др.).
Котельно-вспомогательное оборудование предназначено для подачи воздуха в топку и отсоса продуктов сгорания, приготовления и транспортирования топлива, очистки дымовых газов, удаления золы и шлака, водоподготовки и питания котла водой. По трубопроводам котельных установок транспортируются пар, вода, мазут, химические реагенты и другие вещества.
Процесс сжигания топлива и производство пара рассмотрим на примере работы котла КЕ 10-14С (рис. 4). В паровом котле имеются два продольно расположенных барабана – верхний 2 и нижний 3, соединенных большим количеством труб конвективного пучка 9. Топочная камера 1 образована плотными боковыми экранными трубами 8, завальцованными в верхний барабан и вваренными в нижние коллекторы 13. Для уменьшения потерь топка котла разделена на две части: собственно топку 1 и камеру догорания 7 .
В топку уголь поступает из угольного бункера 4 через пневмомеханический забрасыватель 5 на колосниковую решетку обратного хода 6, которая движется к фронту котла; под нее вдувается воздух, необходимый для горения топлива. По мере движения решетки топливо сгорает, шлак собирается в бункере 12, а образовавшиеся дымовые газы выходят из топки через камеру догорания, омывая трубы конвективного пучка, неоднократно меняя направление.
В верхний барабан подогретая питательная вода поступает из экономайзера, опускается по обогретым слабо дальним трубкам конвективного пучка 9 в нижний барабан, откуда уже в виде пароводяной смеси по ближним подъемным трубам возвращается в верхний барабан. При этом происходит конвективная передача тепла от нагретых газов воде. Затем от пара отделяются капельки воды с помощью специально устроенного сепарационного потолка 14. Полученный насыщенный пар уходит в паропровод и направляется потребителям.
Котел оборудуют водяным экономайзером, который устанавливается за испарительными конвективными поверхностями нагрева. Он предназначен для подогрева питательной воды за счет использования тепла дымовых газов, перед поступлением ее в котел, что повышает экономичность котлоагрегатов. В котельных установках применяются в основном два типа экономайзеров: чугунные ребристые и стальные змеевиковые.
Рис. 4. Процесс сжигания топлива и производство пара на примере работы котла КЕ 10-14С: 1 – топочная камера; 2 – верхний барабан котла; 3 – нижний барабан котла; 4 – угольный бункер; 5 – пневмомеханический забрасыватель; 6 – колосниковая решетка обратного хода; 7 – камера догорания; 8 – трубы боковых экранов; 9 – трубы конвективного пучка; 10 – горелки; 11 – дымосос; 12 – шлаковый бункер; 13 – нижние коллекторы; 14 – сепарационный потолок; 15 – экономайзер; 16 – подача воздуха
В современных паровых котлах организуется факельное сжигание топлива в камерной топке, представляющей собой призматическую вертикальную шахту.
Котельный агрегат – это устройство, имеющее систему поверхностей нагрева, для получения пара из непрерывно поступающей в него питательной воды путем использования теплоты, выделяющейся при сгорании органического топлива (рис. 5). Факельный способ сжигания характеризуется непрерывным движением топлива вместе с воздухом и продуктами сгорания в топочной камере 11 . Топливо и необходимый для его сжигания воздух вводятся в топку котла через специальные устройства – горелки 10 .
В верхней части топка соединяется горизонтальным газоходом 16 с призматической вертикальной шахтой (иногда – с двумя), называемой по основному виду происходящего в ней теплообмена конвективной шахтой 22 . В топке, горизонтальном газоходе и конвективной шахте находятся поверхности нагрева 14 – топочные экраны, выполняемые в виде системы труб, в которых движется рабочая среда.
В зависимости от преимущественного способа передачи теплоты поверхностям нагрева их можно подразделить на следующие виды: радиационные , т. е. теплота передается в основном излучением; радиационно-конвективные , т. е. теплота передается излучением и конвекцией примерно в равных количествах; конвективные , т. е. теплота передается в основном конвекцией.
По принципу движения потоков теплоносителя (воды или пара) котлы разделяются на три группы: с естественной циркуляцией воды; с многократной принудительной циркуляцией воды; прямоточные котлы, в которых осуществляется однократная принудительная циркуляция (в этих котлах нет барабанов), котлы этой группы могут быть паровыми и водогрейными .
Теплопроизводительность парового котла измеряется в т/ч, по пару – в кг пара/ч, а водогрейного котла – в миллиардах калорий (гигакалорий) в час (Гкал/ч). Номинальной паропроизводительностью котла называется наибольшая паропроизводительность, которую котел должен обеспечить в длительной эксплуатации при номинальных величинах параметров пара и питательной воды.
Номинальная паропроизводительность котлов, рассчитанных на давление Р абс = 14 атм, принимается при температуре пара 250 °С, котлов, рассчитанных на давление Р абс = 24 атм – при температуре пара 425 °С.
Номинальным давлением пара (кг/см 2) называется наибольшее допустимое рабочее давление пара непосредственно за главным парозапорным устройством при номинальной паропроизводительности парового котла.
Номинальной температурой пара (°С) принято называть температуру пара непосредственно за главным парозапорным устройством парового котла при его номинальном давлении, номинальной температуре питательной воды и паропроизводительности.
Номинальной температурой питательной воды называется температура воды, принятая перед её входом в экономайзер или (при отсутствии такового) в барабан котла.
Всякий котел с естественной циркуляцией заполняется водой до определенного уровня. При этом объем барабана, заполненный водой, называют водяным , а объем, лежащий выше уровня воды, – паровым пространством .
Поверхность воды в барабане котла называется зеркалом испарения .Линию соприкосновения обмуровки с обогреваемой частью барабана котла принято называть огневой линией . Во избежание перегрева металла барабана котла низший уровень воды в нем должен находиться на 100 мм выше огневой линии.
Пылеприготовление
Серьезные недостатки слоевого сжигания топлива в котлах средней и большой мощности (ограниченная мощность механических решеток, их громоздкость, высокая стоимость и др.) привели к идее о сжигании твердого топлива в пылевидном состоянии . Этот метод позволяет с успехом сжигать все виды топлива, в том числе многозольные. При этом достигаются полная механизация и автоматизация топочного процесса. Мощность камерных топок является практически не ограниченной, что позволяет использовать их достаточно широко .
Для приготовления угольной пыли применяются три основные схемы: с промежуточным пылевым бункером (рис. 6, а ), индивидуальная схема пылеприготовления без промежуточного бункера (рис. 6, б ) и с шахтно-мельничной установкой (рис. 6, в). Они используются как для сухих, так и для влажных видов топлива. Первая схема нашла широкое применение в больших энергетических установках с котлами паропроизводительностью 100 т/ч и более. Для котлов теплопроизводительностью до 100 т/ч применяется упрощенная схема пылеприготовления без промежуточного бункера.
Угольная пыль характеризуется двумя основными качественными показателями: тонкостью помола и влажностью. Теплоносителем для её сушки и транспортирования является горячий воздух. При повышенной влажности топлива с большим выходом летучих горючих веществ в качестве сушильного агента применяется смесь горячего воздуха с топочными газами, что обеспечивает более высокую температуру и снижает опасность взрываемости угольной пыли.
Пылеприготовление по схеме (рис. 6, а) производится следующим образом: дробленое свежее топливо из расходного бункера поступает на автоматические весы 3, которые взвешивают топливо и выдают в бункер 4. Отсюда оно питателем 5 подается в сушильную трубу 6, где предварительно подсушивается, а далее поступает в шаровую барабанную мельницу 7 . Вместе с топливом вмельницу вводится горячий воздух из воздухоподогревателя 17 .
|
|
|
|
|
|
| Рис. 6. Схема пылеприготовления: а – с промежуточным бункером; б – индивидуального пылеприготовления без промежуточного бункера; в – с шахтно-мельничной установкой; 1 – бункер угля; 2 – отсекающий шибер; 3 – автоматические весы; 4 – весовой бункер; 5 – питатель угля; 6 – устройство для сушки топлива; 7 – мельница; 8 – сепаратор; 9 – циклон; 10 – шнек для раздачи пыли по бункерам других котлов; 11 – пылевой (промежуточный) бункер; 12 – питатель пыли; 13 – мельничный вентилятор; 14 – котел; 15 – пылеугольная горелка; 16 – короб вторичного воздуха; 17– воздухоподогре ватель; 18 – дутьевой вентилятор; 19 – сепарационная шахта; 20 – короб вторичного воз- | ||
| духа; 21– верхние шлицы; 22 – выход горячих газов из муфельной горелки (нижние шлицы); 23 – муфельная горелка; 24 – подвод горячего воздуха; 25 – шахтная мельница |
В мельнице топливо размалывается под ударами множества чугунных шаров весом от 10 до 160 т и диаметром 30 – 50 мм, падающих на слой топлива. При вращении барабана мельницы эти шары поднимаются по внутренней стенке барабана. Барабан мельницы диаметром от 2 до 4 м и длиной от 2,65 до 11 м облицовывается внутри стальными бронированными плитами, предохраняющими его от быстрого износа. Скорость вращения барабана мельницы – 18 – 25 об/мин, мощность электродвигателя – от 125 до 2500 кВт; расход электроэнергии на размол – до 25 кВт·ч/т пыли.
В мельнице за счет горячего воздуха топливо окончательно подсушивается и в виде пылевоздушной смеси под действием мельничного вентилятора 13, создающего разрежение, поступает в сепаратор 8 , где крупные фракции отделяются от пыли и возвращаются обратно в мельницу. Далее пылевоздушная смесь поступает вциклон 9 , в котором происходит отделение пыли от воздуха. Слабозапыленный воздух из циклона забирается мельничным вентилятором 13 и в виде первичного воздуха подается в топку. Пыль через мигалку, установленную на выходе из циклона (на схеме не показана), поступает в промежуточный пылевой бункер 11.
Далее при помощи питателя 12 она подается в пылепровод, по которому воздухом, подаваемым мельничным вентилятором, транспортируется к пылеугольным горелкам 15 и далее в топку 14. Вторичный горячий воздух, необходимый для горения, подается к горелкам от короба 16 , который воздухопроводами соединен с воздухоподогревателем. По бункерам других котлов пыль распределяется шнеком 10.
Процесс пылеприготовления по схеме без промежуточного бункера (рис. 6, б ) аналогичен описанному. В схеме имеются недостатки: полная зависимость работы котла от работы мельниц, большой износ мельничного вентилятора и неравномерное распределение пыли по горелкам.
Наиболее простой является схема с шахтно-мельничной установкой (рис. 6, в ) с применением горячего воздуха для сушки пыли.
Из расходного бункера дробленое свежее топливо самотеком поступает к питателю 5, который непрерывно в определенном количестве подает его в шахтную мельницу 25. Иногда между расходным бункером топлива и питателем устанавливают автоматические весы для взвешивания топлива. Одновременно с топливом в мельницу подается горячий первичный воздух 24, который кроме сушки используется также и для транспортирования готовой пыли в топку.
Для обеспечения определенной тонины помола шахтные мельницы снабжаются сепарационными шахтами 19. Сепарация пыли происходит за счет поддержания определенной скорости движения пылевоздушной смеси. Крупные фракции пыли, отделившиеся от остальной массы смеси, падают обратно в мельницу для дальнейшего размола.
Вторичный воздух, необходимый для горения, подводится в топку через верхние 21 и нижние 22 шлицы.
Наряду с простотой пылеприготовления шахтные мельницы имеют существенный недостаток: трудность получения необходимой тонины помола при изменении нагрузки котлоагрегата. Для устранения этого недостатка сепарационные шахты оборудуются жалюзийными решетками, устанавливаемыми под углом 35 °, с поворотными лопатками, угол поворота которых меняется от 30 º до 65 º.
Однако это хотя и позволяет улучшить режим пылеприготовления, вызывает дополнительное сопротивление пылевоздушной смеси, а при работе на влажном топливе приводит к забиванию решеток.
В шахтно-мельничных топках можно сжигать сравнительно мягкое топливо: каменные угли с выходом летучих веществ более 30 %, бурые угли с зольностью на сухую массу до 40 % и рабочей влажностью до 55 – 58 %, фрезерный торф и сланцы.
Расход электроэнергии на размол топлива в шахтно-мельничных топках почти в 1,5 раза меньше, чем на размол в шаровых барабанных мельницах.
В настоящее время изменения законодательной базы в сторону ее усложнения приводят к тому, что даже энергетики не всегда понимают как формируются цены на электроэнергию, не говоря о простых потребителях.
Ранее цена на электрическую энергию была регулируемой, так во времена СССР стоимость электроэнергии для промпотребителя составляла порядка 1,5 коп/кВт*ч, для населения 4 коп/кВт*ч. Соответственно население платило дороже за электроэнергию ввиду слабого удельного ее потребления и высоких операционных затрат на обслуживание 1 абонента. С этим были связаны понижающие коэффициенты для домов с электроплитами.
В настоящее время цены отправлены в свободное плавание, регулируются только "котловые надбавки" - так называемые котловые тарифы на оказание услуг по передаче электрической энергии
, они устанавливаются исходя из четырех типов тарифных напряжений:
ВН - для потребителей энергопринимающие устройства которых подключены к сетям 110 кВ и выше;
СН1 - для потребителей энергопринимающие устройства которых подключены к сетям 35 кВ;
СН2 - для потребителей подключенных к сетям 6-20 кВ;
НН - для потребителей подключенных к сетям 0,4 кВ.
Отдельно формируются тарифы для категории "население" - тариф утверждается единый, вне зависимости от того, к какой точки присоединен потребитель относящейся к категории население.
Формирование котловых тарифов происходит следующим образом - затраты на содержание электросетей всех сетевых организаций региона складываются, далее делятся пропорционально количеству электрооборудования всех сетевых относящемуся к четырем типам тарифных напряжений - ВН, СН1, СН2 и НН. Котлодержатель собирает У населения свой "котловой" тариф - более дешевый нежели СН1, СН2, и НН, а в ряде регионов дешевле чем ВН. Однако население по данному тарифу не расчитывается, его величина предназначена исключительно для проведения взаиморасчетов между котлодержателем и гарантирующим поставщиком.
Формирование "котлов", основные модели котлообразования.
После того как определены котловые тарифы Региональный регулятор (РЭК или аналогичные структуры структуры РСТ, КЦТ…) устанавливает индивидуальные тарифы на передачу электрической энергии между сетевыми компаниями. Индивидуальный тариф устанавливается как отношение Необходимой валовой выручки организации к объему электрической энергии прошедшей межу сетевыми компаниями (сальдоперетоку), либо к объему электрической энергии отпущенной потребителям и нижестоящими сетевыми компаниями (по полезному отпуску). Первый принцип установлен в соответствии с Приказом ФСТ №20-э/2 от 2004г., второй - не регламентирован нормативно.
Котел сверху
Как правило, индивидуальные тарифы устанавливаются между одной наиболее крупной организацией региона и прочими. Этот принцип применяется в большинстве регионов. Котлодержателем обычно выступает филиал МРСК, но имеются регионы, где котлодержателем является компания не входящая в МРСК и Россети (в т.ч. Иркутская сетевая компания, Сетевая компания в Татарстане). Гарантирующий поставщик собирает с потребителей выручку по нерегулируемым ценам и отдает Котлодержателю всю "котловую составляющую" на содержание электрических сетей. Далее котлодержатель по установленным котловым тарифам распределяет ее между прочими сетевыми компаниями.
Котел снизу
Котловая составляющая в цене за электроэнергию напрямую платится Гарантирующим поставщиком в Сетевую компанию, к сетям которой присоединены потребители. Сетевая компания выбирает из этой платы расходы необходимые для своего существования (НВВ), излишек транслирует в вышестоящую сетевую компанию. Тариф на трансляцию излишка так же является индивидуальными и устанавливается РЭКом исходя из баланса интересов всех сетевых региона.
Котел сбоку
Котлодержателем является Гарантирующий поставщик, Индивидуальные тарифы устанавливаются между ним и ТСО. Ранее схема применялась в Московском регионе, теперь не применяется в виду незаконности установления индивидуальных тарифов между сбытом и сетевыми компаниями (должны быть только котловые).
Смешанный котел
Модель расчетов и тарифные ставки исходят из сложившихся договорных отношений, Регулятор пытается установить индивидуальные тарифы исходя и баланса интересов сетевых и сбыта и наполнения НВВ каждой сетевой, бывают случаи, когда часть тарифной ставки платится одной организации (на содержание сетей), а другая часть - возвращается обратно (компенсация потерь), пример - Ивановская область, в г.Москва смешанный котел представляет структуру в которой гарантирующий поставщик платит в МОЭСК (филиал МРСК и Россетей), далее деньги от МОЭСК транслируются в ОЭК и только затем распределяются по индивидуальным тарифам на передачу между ОЭК и прочими сетевыми организациями столицы.
Наша компания во всех проектах инженерных систем стремится к достижению максимальных показателей в области энергосбережения не только за счет применения современного оборудования, а также за счет рационального подхода и оригинального технического решения поставленной задачи.
В этой статье речь пойдет о целесообразности и эффективности применения конденсационных настенных котлов в системах отопления домов и коттеджей. Сразу хотим заострить внимание заказчиков: применяя в системе отопления дома настенные конденсационные котлы, с 1 м² площади можно получить до 400 кВт (!) тепловой энергии (речь идет о площади, занимаемой котельной). Этой тепловой мощности достаточно, чтобы отопить загородный дом или коттедж, площадь которого составляет от 1500 до 2000 кв.м. Причем в эту тепловую мощность входят затраты тепловой энергии на систему отопления, горячего водоснабжения, на работу калорифера для подогрева приточного воздуха в системе вентиляции и на другие нужды теплоснабжения дома.
Кроме экономии площади, занимаемого котельной, применение этого оборудования позволяет снизить энергозатраты при эксплуатации системы отопления дома на 15 % (!).
Принцип работы
Принцип работы конденсационных котлов основан на использовании физических процессов конденсации, при которых пар отдает тепло (энергию) поверхности, на которой конденсируется в жидкость. В этом случае можно получить больше энергии, чем при сжигании топлива в котле.
При сжигании топлива в отопительном котле в составе дымовых газов, выбрасываемых в атмосферу, присутствует водяной пар. Именно благодаря реализации процесса конденсации водяного пара в конструкции котла и основана выработка дополнительной тепловой энергии конденсационным котлом.
Основные преимущества
Конденсационные отопительные котлы имеют следующие основные преимущества перед своими стандартными и низкотемпературными собратьями:
Энергозатраты ниже на 15 %
При работе в конденсационном режиме котел эффективнее использует и передает энергию, полученную при сжигании топлива. Что позволяет снизить энергозатраты в системе отопления дома на 15 % и получить ту же мощность, что и низкотемпературные, и стандартные котлы.
В качестве дымоходов можно применять недорогие пластиковые трубы
Температура отходящих дымовых газов (продуктов сгорания) ниже, чем у стандартных и низкотемпературных котлов. Данное преимущество позволило использовать в системах отопления домов и коттеджей пластиковые дымовые трубы, что существенно снижает капитальные затраты на устройство дымоотводящей системы (т.к. пластиковые трубы дешевле).
При использовании стандартных и низкотемпературных котлов температура отходящих дымовых газов примерно 160-180°С. В этом случае не избежать применения металлических дымоходов, которые дороже пластиковых.
Котлы можно объединять в мощный каскад
При использовании автоматики можно объединить в каскад до 16 котлов и получить котельную мощностью до 1,6 МВт (!). Этой тепловой энергии достаточно, чтобы обеспечить теплом целый коттеджный поселок. Причем мощность в 400 кВт можно получить с площади немного большей 1 м². При организации котельной, используя котлы, соединенные в каскад, можно не только сэкономить место, но и в разы повысить надежность системы отопления дома. При выходе из строя одного отопительного котла автоматика распределяет нагрузку на остальные. А в системах отопления домов с одним напольным котлом, при выходе из строя любого элемента, система отопления перестает работать, и дом остывает.
На фотографии представлена котельная, состоящая из каскада 7-ми отопительных котлов общей мощностью 700 кВт
Уникальная глубина модуляции
Настенный конденсационный котел может изменять свою мощность в диапазоне от 11 кВт до 100 кВт. Эта особенность позволяет избегать больших затрат на энергоресурсы при использовании котла в системах отопления с непостоянной потребностью в теплоте в течении определенного периода времени. К примеру, в частных домах, коттеджах и резиденциях в холодный период года котел работает на систему отопления дома, систему приготовления горячей воды и теплоснабжения калорифера вентиляционной установки, используя 100 % расчетной мощности. А в теплый период года тепло необходимо только на приготовление горячей воды, которое составляет порядка 30 % мощности системы отопления дома. А на поддержание температуры в бойлере - и того меньше. При использовании ступенчатых (не модулируемых) горелок, котел генерирует излишки тепла - это выражается в перерасходе энергоресурсов, что не происходит в настенных конденсационных котлах.
Если использовать котельную с котлами, соединенными в каскад, то модуляция может быть от 11 кВт до 200 (!) кВт (если 2 котла в каскаде), от 11 кВт до 300 кВт (если 3 котла в каскаде) и т.д.
Все агрегаты в одном корпусе
Настенный конденсационный котел фактически является мини котельной в одном корпусе в отличие от напольных котлов. В настенном котле уже есть насосная группа, автоматика регулирования и безопасности. Для монтажа необходимо только подключить котел к системе отопления дома и запустить его.
Малый вес котельного агрегата
Еще одним преимуществом конденсационных котлов является малый вес котельного агрегата. К примеру настенный конденсационный котел Buderus Logamax GB162 номинальной мощностью 100 кВт весит всего 70 (!) кг. Данная особенность позволяет для экономии времени монтажа, места и средств организовывать крышные котельные в блоке (по аналогии с возможностью
МОНТАЖ КОТЛА
Монтаж котла и котельно-вспомогательного оборудования должны выполняться специализированной организацией, имеющей разрешение органов Госгортехнадзора в соответствии с «Инструкцией о порядке выдачи разрешения на право монтажа объектов котлонадзора», утвержденной Госгортехнадзором.
Монтаж котла и оборудования может быть начат при следующих условиях:
Наличие комплектной проектно-сметной документации, технической документации предприятий-изготовителей оборудования и проектно-монтажной документации;
Готовности строительной части, подтвержденной актами о сдачи под монтаж заказчику монтирующей организации;
Комплектации объекта оборудованием, конструкциями, материалами, приборами и средствами автоматизации.
Мероприятия по подготовке объекта к началу строительно-монтажных работ проводить согласно ВСН217-87 «Подготовка и организация строительно-монтажных работ при сооружении котельных».
Конкретные требования по устройству сборочных площадок, подъездных путей, санитарно-бытовых и складских помещений, подключению электроэнергии, водопровода и канализации, укомплектованию объекта рабочей силой, монтажным оборудованием, механизмами, а также технология работ при монтаже оборудования разрабатываются в проекте производства работ (ППР), представляемом монтажной организацией не позднее, чем за 3 месяца до начала работ.
Монтаж котлов и оборудования может производиться в следующих условиях: при новом строительстве котельной, при расширении котельной и при реконструкции объекта.
В условиях нового строительства котлы и оборудование монтируют, как правило, или при совмещении монтажных и строительных работ, или при высокой строительной готовности – в
закрытом здании через оставленные монтажные проемы.
При совмещении монтажных и строительных работ установка блоков котлов на фундамент производится с помощью стреловых кранов в открытом здании в процессе возведения конструкций. Единая технологическая последовательность монтажа котлов, котельно-вспомогательного оборудования и элементов здания определяется проектом производства работ.
Монтаж котла в закрытом здании осуществляется методом надвижки по специальным накаточным путям через монтажные проемы, предусмотренные в здании со стороны фронта котла (осевая надвижка) или с торца здания (боковая надвижка).
Надвижку вести с помощью тяговой лебедки, закрепленной на концах путей за фундаментом котла.
При монтаже оборудования в закрытом здании в условиях ограниченного пространства установку экономайзеров и тягодутьевых машин осуществляют, как правило до монтажа котлов.
Надвижка экономайзеров осуществляется с применением накаточных путей, тяговых лебедок и монтажной оснастки аналогично надвижкекотлов.
При расширении котельной монтаж осуществляется как и в случае нового строительства, в условиях открытого здания при совмещении с работами по возведению пристройки котельной или в закрытой пристройке через монтажные проемы с помощью надвижки.
Работы по реконструкции котельной часто связаны с монтажом котлов в существующем здании на различных строительных отметках.
Подготовку к монтажу на отметке вести аналогично подготовке объекта при новом строительстве или расширении котельной, включая выполнение фундамента под котел до проектной отметки и устройство монтажного проема. Помимо этого необходимо выполнить перед монтажным проемом вылетную площадку вровень со строительной отметкой, а также, если здание старое,проверить несущую способность отметки, других строительных конструкций и при необходимости их усилить.
Вылетная площадка должна быть оборудована сплошным дощатым настилом и ограждением, накаточные пути, наружные концы которых выведены на вылетную площадку, выверить, закрепить и смазать солидолом.
Такелажные работы при монтаже котлов в условиях нового строительства, расширения и реконструкции котельных производить с помощью механизмов, грузоподъемность и тяговое усилие.
Технология монтажа, а также характеристика монтажной оснастки в каждом конкретном случае определяются проектом производства работ.
Основными этапами монтажа котлов КЕ являются:
Выкладка обмуровки шлаковых и золовых отсеков и установка силового каркаса (для котла КЕ-25);
Монтаж решетки;
Установка и выверка блоков;
Установка обдувочных аппаратов;
Монтаж площадок и лестниц;
Установка арматуры и трубопроводов в пределах котла;
Гидравлическое испытание;
Обмуровка и обшивка котла;
Опробование на паровую плотность.
1. Выкладка обмуровки шлаковых и золовых отсеков
и установка силового каркаса (для котла КЕ-25).
Выкладку обмуровки шлаковых и золовых отсеков производить по чертежам проектной организации с учетом требований и рекомендаций предприятия-изготовителя топочного устройства.
Для котла КЕ 25 сначала установить силовой каркас, колонны которого крепятсяк фундаменту закладными болтами. К этим колоннам приварить верхний опорный пояс, являющийся опорной рамой для котлов. Допускаемые отклонения верхних полокпояса от горизонтального положения не более+ 2 мм.
Расстояние между осями основных продольных и поперечных балок может отклоняться от чертежных размеров не более, чем на + 3 мм.
После установки каркаса произвести проверку:
Длины и вертикальности колонн и стоек, а также горизонтальности связей при допускаемом отклонении на всю длину не более 5 мм;
Разности в длине между диагоналями угловых колонн каркаса, которая не должна быть более 10мм.
2.Монтаж решетки.
Топки монтируются по чертежам, разработанным проектной организацией.
Проверить комплектность оборудования и провести его ревизию.
Проверить фундамент;
Установить топочный привод;
Установить блок котла;
Установить фронт и забрасыватели;
Установить заднее уплотнение;
Смонтировать воздуховоды решетки и забрасывателей;
Обкатать колосниковое полотно и забрасыватели;
Обмуровать предтопок, стенки золового и шлакового бункеров.
При монтаже особое внимание обратить на забрасыватели и привод решетки. Блок решетки установить на фундамент и выверить по продольной оси и линии фронта котла. Продольная ось решетки должна совпадать с осью котла, расстояние от линии фронта котла до переднего вала -350мм.
Провести проверку диагоналей рамы решетки.
Разность замеров диагоналей не более 10мм. Проверить горизонтальность установки блока решетки в продольном и поперечном направлениях. Допускаемые отклонения от горизонтальности не более 5 мм. Установить опорные башмаки и произвести подливку их бетоном. Установить привод решетки на фундамент и отцентрировать его с передним валом решетки, проверить центрирование валов электродвигателя и привода.
На воздушный короб предтопка и каркас котла установить чугунные фронтовые плиты, на которые навесить забрасыватели.
На швеллер котла в хвостовой части топок закрепить кронштейны, в гнезда которых установить башмаки. Колосники должны свободно, без заеданий покачиваться в пазах.
3. Установка и выверка блоков.
До установки блоков на фундамент или силовой каркас (для КЕ-25) необходимо выполнить:
Обмуровку золовых отсеков и шлаковых бункеров;
Установку силового каркаса (для котлов КЕ-25);
Установку цепной решетки.
Блоки котлов КЕ-4-10 своей передней (экранной) частью устанавливаются на раму решетки топки ТЛЗМ, а задней (конвективной) – на фундамент. У котлов КЕ-25 топочные блоки устанавливаются на раму топки ТЧЗМ, а конвективный – на силовой каркас.
Выверка установки блоков котла на фундаменте заключается в проверке соответствия продольной оси котла и линии фронта котла монтажным осям котла, разбитым на фундаменте; в проверке горизонтальности положения верхнего барабана, которая проверяется с помощью гидроуровня, отклонение не должно быть более 5 мм.
Болтовые соединения опор на опорной раме, затянутые перед транспортировкой блока, ослабить после установки котла на фундамент. Установить репера (для котлов КЕ-10 и Ке-25), обеспечив свободное расширение элементов котла согласно чертежу установки реперов, При транспортировке объемных блоков котла Ке-25 для большей жесткости по их торцевым стенкам приварены раскосы из швеллеров, которые после монтажа котла срезаются.
4. Установка обдувочных аппаратов.
Перед установкой обдувочного аппарата производится его осмотр.
Обдувочная труба должна устанавливаться горизонтально; при ее установке следует обратить внимание на то, чтобы оси были расположены симметрично в просветах между поперечными и продольными рядами конвективного пучка.
После установки обдувочного аппарата следует убедиться в отсутствии заеданий. Труба должна свободно и легко поворачиваться.
5. Монтаж площадок и лестниц.
Монтаж площадок и лестниц производить по монтажному чертежу предприятия- изготовителя.
Площадки устанавливаются на кронштейны, приваренные к вертикальным стойкам каркаса из швеллеров или уголков.
На площадках и лестницах установить перила высотой 900 мм, а по низу – сплошную обшивку высотой 100 мм.
Нагрузка на площадки не должна превышать 250 кг/м 2 .
В случае использования отдельных площадок для монтажных и ремонтных работ с нагрузкой более 250 кг/м 2 следует провести местное усиление площадок.
6. Установка арматуры и трубопроводов в пределах котла.
Под трубопроводами и арматурой в пределах котла подразумеваются: колена для слива воды из нижнего барабана и продувок из коллекторов экранов, соединительные колена для слива воды из нижнего барабана и продувок из коллекторов экранов, соединительные трубы водоуказательных приборов, трубопровод собственных нужд и обдувочные аппараты, арматура, опускные и пароотводящие трубы (у КЕ-25).
Перед монтажом детали трубопроводов и арматуры осмотреть. Поверхность труб, фасонных
деталей, Фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должна иметь трещин, раковин, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность.
Испытание на плотность запорного устройства производить рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544-75. О проведении испытаний составляется акт.
Монтаж трубопроводов и арматуры в пределах котла выполнить с учетом следующих требований:
Сварку трубопроводов в пределах котла производить электродами типа АНО-5-(4-6)-1 ГОСТ 9466-75 или равноценными по механическим свойствам сварного шва;
При остановке водоуказательных приборов перекосы штуцеров и кранов не допускаются;
Водоуказательные трубы должны устанавливаться симметрично, параллельно плоскости горизонтальной оси верхнего барабана. Отметка низшего уровня принята на 90 мм ниже, а отметка высшего уровня на 90 мм выше горизонтальной оси от барабана;
Предохранительные клапаны, во избежание перекоса и заедания, должны устанавливаться строго горизонтально;
Паропроводы устанавливаются с уклоном от котла.
7.Гидравлическое испытание.
Внутренний осмотр и гидравлическое испытание блоков котлов и других элементов производились в процессе их изготовления на заводе.
После установки и выверки блоков котла на фундаменте, приварки водоуказательных труб и трубы колена для спуска воды к барабанам, приварки колен для продувки к коллекторам экранов и установки арматуры производится окончательное гидравлическое испытание котла в соответствии с « Правилами по котлам» специальной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора.
Гидравлическое испытание должно проводиться при температуре окружающей среды на ниже + 5 0 С. Температура воды для заполнения котла должна быть не ниже +5 и не выше +40 0 С. Давление проведения гидравлического испытания и настройки предохранительных клапанов приведены в табл. 3, а также в паспорте котла.
Под рабочим давлением в котле поднимается избыточное давление пара и воды на выходе из барабана котла.
Время подъема давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин, время выдержки под пробным давлением также не менее 10 мин. Подъем и снижение давления производится постепенно. давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Предохранительные клапаны заклиниваются, а водоуказательные клапаны заклиниваются, а водоуказательные стекла перекрываются.
После выдержки под пробным давлением снизить его рабочего и произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений. поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступных для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдерживать его в течение времени, необходимого для осмотра.
При гидравлическом испытании не должно быть течи, слезок и потения в основном металле в сварных соединениях. Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков, транспортировки по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить.
Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные в соответствии с руководящими материалами по сварке РТМ-I С-89.
После ликвидации нарушений котел должен быть предъявлен органам Госгортехнадзора для технического освидетельствования.
8. Обмуровка и изоляция котлов.
Обмуровка и изоляция котлов должна выполняться по чертежам завода и документации проекта котельной.
Плотное экранирование боковых стен позволяет применять изоляцию 100-105 мм, укладываемую на слой шамотобетона, нанесенного по сетке. На трубы боковых экранов крепится и натягивается плетеная сетка, которую осаживают до труб. В местах с разреженным шагом труб укладывается поддерживающий до бетонирования шомотобетоном слой фанеры, толя или картона. Затем нанести шамотобетон, который равномерно распределить по сетке и тщательно уплотнить. Толщина шамотобетона должна составлять 25 мм от наружной образующей трубы.
Спустя 3-4 часа после кладки шамотобетона его следует увлажнить, сбрызнув водой и затереть появившиеся трещины. Затвердение шамотобетона должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже +5 0 С, При температуре окружающего воздуха выше +10 0 С шамотобетон следует покрыть полиэтиленовой пленкой или другим материалом во избежание быстрого испарения воды и каждые 3-4 часа увлажнять водой.
После затвердевания шамотобетона (если бетон приготовлен на глиноземистом цементе, то через сутки) установить теплоизоляционные плиты. Перед этим проверить состояние шамотобетона и устранить все дефекты и недоделки, так как некачественное выполнение жаростойкого слоя (трещины, неплотности) может принести к местному повышению температуры стенки. Теплоизоляционные плиты установить вплотную к слою шамотобетона.
При кладке плит необходимо строго следить за выполнением необходимой толщины шва и его полным заполнением раствором.
первый слой обмуровки фронтовой и задней стенок выкладывается шамотным кирпичом, второй слой фронта топки – муллитокремнеземистый войлок.
Наружный слой обмуровки представляет собойгазоплотную обмазку. Слой обмазки около 5 мм. Обмазка не должна иметь трещин и неплотностей, которые бы в процессе пуска и эксплуатации котла привели к просвечиванию и протечке дымовых газов между изоляцией и обшивкой в направлении мест, где увеличивается разряжение в газоходе. В процессе монтажа необходимо обеспечить естественную вентиляцию, достаточную для сушки обмуровки, что позволит избежать коррозии труб со стороны положения шамотобетона.
При выполнении обмуровочных работ необходимо соблюдать следующие требования:
Швы в кладке должны располагатьсяв разбежку; совпадение вертикальных швов двух соседних рядов не допускается;
Каждый ряд кирпича перед укладкой на раствор подогнать и наверстать насухо;
Стесывание кирпича вручную производить частыми, но не сильными ударами.
Особое внимание при выполнении обмуровки следует обратить на ее плотность в местах установки гарнитуры.
После окончания изоляционных работ производитсяустановка обшивки котла по чертежам завода-изготовителя. Приваркой обшивки к каркасу обеспечивается необходимая плотность стенок котла для исключения сверхнормативных присосов холодного воздуха. Сварные швы зачистить от шлака и грата. Плотность обшивки проверить факелом, создав в топке разрежение около 100 мм вд.ст. Колебание факела укажет на место непровара. Можно также проверить плотность обшивки, создав в топке давление около 100 ммвд.ст. и промазав сварные швы мыльным раствором. В местах непровара будут выдуваться мыльные пузыри.
При длительном хранении котла после монтажа обмуровки и обшивки до пуска котла в эксплуатацию во избежание кислородной коррозии металла труб со стороны обмуровки рекомендуется произвести сушку обмуровки в течение 2-3 суток электрокалориферами, на дровах илииспользуя пар работающих котлов, который подается в заполненный водой до нижнего уровня котел через линию прогрева нижнего барабана. Процесс нагрева воды в котле необходимо вести постепенно и непрерывно, при этом следить за уровнем воды в водоуказательных стеклах. К концу сушки температура воды в котле поддерживается на уровне 80-90 0 С. При поставке блока котла в обмуровке и обшивке на монтаже производится изоляция верхнего и нижнего барабанов и заднего днища совелитовыми плитами толщиной 60-80 мм, асбозуритосовелитовой мастикой, металлической сеткой и тканью х/б по ГОСТ 3357-72.
Выполнение перегородки между топкой и конвективным пучком труб производится по чертежам завода-изготовителя.
9. Щелочение и испытание котла напаровую плотность.
После окончания монтажа и сушки обмуровки необходимо щелочное для очистки внутренних поверхностей котла от маслянистых отложений.
Для заполнения котла при щелочении и подпитки в период щелочения желательно использовать химически очищенную воду. Допускается заполнение котла сырой осветленной водой с температурой не ниже + 5 0 С.
Пароперегреватель не подлежит щелочению и щелочным раствором не заполняется. Очистка его от маслянистых загрязнений и ржавчины производится потоком пара, для чего перед щелочением открывается продувочный вентиль пароперегревателя.
Перед щелочением котла осуществляется подготовка котла к растопке.
Ввод реагентов и начало щелочения котла в целях экономии времени и топлива следует производить за один день до окончания сушки обмуровки.
Ввод реагентов может быть осуществлен посредством насоса дозатора с емкостью или через бак емкостью 0,3-0,5 м 3 , установленного над площадкой верхнего барабана.
Из бака раствор реагентов по гибкому шлангу вводить через вентиль патрубка « на собственные нужды».
Для щелочения применяются реагенты: каустическая (едкий натр) или кальцинированная сода и тринатрийфосфат, расход которых приведен в табл. 4
Примечание:
1. Масса указана для стопроцентного реагента.
2. Меньшее значение реагента для котлов с небольшой ржавчиной (в отдельных местах), большее – для котлов с большим слоем ржавчины (сплошной).
Реагенты перед вводом растворяются до концентрации около 20%. растворы соды и тринатрий-фосфата необходимо вводить раздельно во избежание кристаллизации тринатрийфосфата в трубах котла. Вводить раствор реагентов из бачка в котел можно лишь при полном отсутствии давления в последнем. Персонал, работающий на операциях по приготовлению раствора и ввода его в котел, должен быть обеспечен спецодеждой (резиновые фартуки, сапоги, резиновые перчатки и маски с защитными очками).
Перед первой растопкой котла после монтажа ослабляются пружиныпредохранительных клапанов, если клапаны не были отрегулированы на стенде. При каждом подъеме давления при щелочении (0,3; 1,0; 1,3 МПа) закручиванием гаек устанавливается соответствие давления пружины на клапан давления пара.
При щелочном после ввода реагентов выполнить растопку котла всоответствии с требованиями раздела 7, поднять давление в котле до 0,3-0,4 МПа _3-4кгс/см 2), выполнить обтяжку болтовых соединений люков и фланцев. Щелочение на этом давлении производить в течение 8 часов с нагрузкой котла не более 25% от номинальной.
Продуть котел по всем точкам по 20-30 сек. каждую и подпитать до верхнего уровня.
Снизить давление до атмосферного.
Поднять давление до 1,0 МПа (10кгс/см 2) и щелочить при нагрузке не более 25%-6 часов.
Продувка и подпитка котла со снижением давления до 0,3-0,4 МПа _3-4 кгс/см 2).
Новый подъем давления до 1,3 МПа (13кгс/см 2), а для котлов на избыточное давление 2,3 МПа
(23кгс/см 2) и щелочение при нагрузке не более 25 % в течение 6 час.
Смена котловой воды путем многократных продувок и заполнения котла.
В процессе щелочения не допускать заброса воды в пароперегреватель. Продувочный вентиль пароперегревателя все время открыт. Общая щелочность котловой воды во время щелочения должна быть не менее 50мг.экв/л. При снижении ниже этого предела в котел вводится дополнительная часть раствора реагентов, при этом давление в котле не должно превышать атмосферное.
окончание щелочения определяют в результате производства анализов на стабильность содержания в воде Р 2 О 5 .
После щелочения снижают давление до нуля после снижения температуры воды до 70-80 0 С сливают воду из котла.
Вскрывают люки барабанов и лючки коллектора, производят тщательную промывку барабанов, внутри барабанных устройств, труб из шланга со штуцером давлением 0,4-0,5 МПа (4-5кгс/см 2), желательно с температурой 50-60 0 С.
Состояние поверхностей нагрева фиксируется в журнале ХВО. После щелочения необходимо выполнить ревизию продувочной и спусковой арматуры и водоуказательных стекол.
Если период между щелочением и пуском котла превышает 10 дней, то его необходимо поставить на консервацию.
Опробование на паровую плотность производится по окончании щелочения и ревизии котла.
После подъема давления в котле до 1 МПа (10кгс/см 2) к трехходовому кранику котлового манометра подключается второй манометр и по нему проверяются показания рабочего манометра.
В случае расхождения в показаниях на величину, превышающую погрешность рабочего манометра, последний должен быть заменен.
10. Регулировка предохранительных клапанов.
Регулировка предохранительных клапанов может осуществляться на стенде, при проведении гидравлических испытаний или в процессе щелочения при сбросе пара через линию собственных нужд и смонтированных пароотводящих трубопроводах.
До установки предохранительных клапанов следует провести их ревизию. Смазать резьбу нажимной втулки (серебристый графит-20%, глицерин – 70%, медный порошок – 10%) проверить состояние уплотнительных поверхностей, наличие уплотнений штока.
Медленно поднимается давление и регулируются предохранительные клапаны на давление начала открытия, указанные в табл. 3.
Регулировка предохранительных клапанов производится поочередно в следующей последовательности:
В котле установить необходимое давление;
Снять рычаг ручного подрыва и защитный колпак;
Откручивая нажимную гайку, добиться начала подрыва клапана;
Снизить давление в котле до посадки клапана, при этом перепад между давлением подрыва и посадки клапана должен быть не менее 0,3 МПа. Вращением демпферной втулки по часовой стрелке перепад увеличивается, против – уменьшается. Для вращения демпферной втулки необходимо ослабить винт, по окончании регулировки указанный визит застопорить;
Замерить высоту затяга пружины, с точностью 1мм и записать в сменный журнал;
По окончании регулировки установить на место защитный колпак и рычаг ручного подрыва;
Опломбировать защитный колпак клапана.
Отсутствие пропусков пара и воды через места соединений отдельных элементов котла и арматуры, безотказное срабатывание предохранительных клапанов являются показателем достаточной паровой плотности.
Составляется акт об испытании котла на паровую плотность с регулировкой предохранительных клапанов и указание давления срабатывания.
После испытания на паровую плотность выполнить прогрев и продувку паропровода от котла до точек подключения к работающим участкам паропроводов или до потребителей.
При прогреве и продувке производятся следующие операции:
Поднимается давление в котле до рабочего;
Уровень поднимается выше среднего на 30мм;- открывается на паропроводе воздушник и дренажный вентили;
Постепенно открывают парозапорный вентиль, достигая наибольшего расхода пара в течение 5-10 минут, при этом необходимо следить за уровнем воды в котле.
Примечание:Порядок продувки паропровода может быть иным. Он регламентируется требованиями производственной инструкции в зависимости от схем паропроводов, продувочных трубопроводов и автоматизации управления арматурой.
11. Комплексное опробование котлоагрегатов и наладка при комплексном опробовании.
Комплексное опробование выполняется после испытания котлов на паровую плотность и является завершающей стадией монтажных работ.
Генеральная и субподрядная организация, осуществляющие монтаж котла, КИПиА, вспомогательного оборудования, электромонтажные и другие работы, в период комплексного опробования котлоагрегата, обеспечивают дежурство своего персонала для оперативного устранения выявленных дефектов строительных и монтажных работ в соответствие требованиям СНиП 3.01.04-87.
Перед выполнением комплексного опробования заказчик совместно с пусконаладочной организацией составляет программу выполнения опробования. Комплексное опробование выполняется персоналом заказчика с привлечением специалистов-наладчиков.
Нагрузки для комплексного опробования определяются в программе (как правило: номинальная, минимально-возможная, промежуточная).
Опробование работы котла в комплексе с экономайзером, тягодутьевыми механизмами, системой трубопроводов, вспомогательным оборудованием котельной, системой КИПиА проводится в течение 72 часов. В этот период наладочная организация выполняет наладку топочного и воднохимического режима системы, КИПиА с выдачей временных режимных карт.
После окончания комплексного опробования устраняются дефекты и неисправности, выявленные в процессе его проведения (при необходимости котел останавливается), составляется акт комплексного опробования и сдачи котла в эксплуатацию.
12. Приемка после монтажа.
В процессе подготовки, монтажа и сдачи котла согласно требованиям СНиП 3.01.04-87 и других документов, подлежит оформлению и передаче котла рабочей комиссии следующая производственная документация:
Акт об исправности котла;
Акт передачи оборудования в монтаж;
Акт готовности фундамента к производству монтажных работ;
Акт проверки установки оборудования на фундамент;
Акт на окончание монтажа и проверкувнутрибарабанного устройства;
Акт на гидравлическое испытание котла;
Акт приемки обмуровки котла;
Акт испытания на плотность газовоздушного тракта с топкой котла;
Удостоверение о качестве монтажа котла;
Акт на щелочение котла.
Для превращения химической энергии топлива в тепловую служит комплекс устройств, называемых Котельной установкой.
При сжигании топлива, представляющего собой углеродистые и углеводородистые соединения преимущественно растительного происхождения, элементы, входящие в состав топлива, соединяются с кислородом воздуха, выделяют теплоту и нагревают продукты сгорания. От продуктов сгорания тепловая энергия передается рабочему телу, которым обычно служит вода, сжатая до давления выше атмосферного.
Таким образом, в котельной установке необходимо подать некоторое количество топлива и окислителя (воздуха); обеспечить сжигание топлива и отдачу теплоты от продуктов сгорания топлива рабочему телу и удаление продуктов сгорания топлива; подать рабочее тело - воду, сжатую до необходимого давления, нагреть эту воду до требуемой температуры или превратить ее в пар, отделить влагу из пара, а иногда и перегреть пар, обеспечив надежную работу всех элементов установки.
Устройство, имеющее топку для сжигания топлива, обогреваемое продуктами горения топлива, предназначенное для получения пара с давлением выше атмосферного и исполь. зуемого вне самого устройства, называют Паровым котлом.
Такое же устройство, служащее для (получения горячей воды при давлении, большем атмосферного, называют Водогрейным котлом. Теплообменные устройства, служащие для:
Подогрева воды продуктами сгорания топлива или другими газами перед поступлением воды в котел, называют Водяным экономайзером;
Нагрева пара, выходящего из котлоагрегата, до температуры, превышающей температуру насыщения при давлении в котле, называют Пароперегревателем;
Подогрева »воздуха, подаваемого в топку котла, продуктами сгорания топлива, уходящими из котла (или из водяного экономайзера), называют Воздухоподогревателем.
Комплекс всех этих теплообменных устройств называют Котельным агрегатом (парогенератором).
Для осуществления перечисленных процессов котельная установка включает:
Собственно Коте л или котельный агрегат; Устройства для подачи и подготовки топлива к сжиганию - Топли - воподачу и топливоприготовление;
Установку для нагнетания необходимого для горения воздуха - Дутьевой вентилятор;
Оборудование для удаления очаговых остатков топлива - ш л а к о - и Золоудаление;*
Установку для отсоса продуктов сгорания топлива из установки - Дымосос, перед которым иногда устанавливают приспособления, отделяющие золу из дымовых газов;
Сооружения для отвода дымовых газов -дымовую трубу; Устройства для подготовки воды путем освобождения ее от вредных примесей - Оборудование для химической очистки и деаэрации;
Насосы для увеличения давления воды до большего, чем давление в котле, и подачи ее в котлоагрегат - Питательные насосы.
Все эти устройства размещаются в специальном здании, называемом Котельной, включающем в себя помещения для различных вспомогательных производственных служб, мастерских и бытовых помещений.
Котельная обычно представляет собой промышленное здание, в котором имеются-*
Устройства для хранения некоторого запаса топлива, механизмы для его подготовки к сжиганию и подачи в топку;
Оборудование для очистки, хранения, подогрева и перекачки воды для питания котлоагрегата - теплообменников, водоочистки, деаэраторов, баков, питательных, сетевых и других насосов - при установке паровых и водогрейных котлоагрегатов;
Различные вспомогательные машины и устройства, предназначенные для обеспечения длительной и надежной работы котельных агрегатов и в том числе приборов, позволяющих контролировать ход процессов в котлоагрегате и вспомогательном оборудовании.
Кроме указанного, вне здания котельной обычно располагаются: устройства для разгрузки и перемещения твердого топлива по складу, а также его сортировки, дробления и подачи в емкости котельной;
Устройства для приемки, разгрузки и подачи жидкого топлива по емкостям, аппаратам для подогрева, фильтрации и транспорта в котельную;
|
|
Рис. В-1. Схема устройства производственной котельной, работающей на твердом топливе,
/ - подогреватель сырой воды; 2 и 3-г фильтры химической очистки воды; 4 - деаэратор; 5 - бак для конденсата; 6 - насос для перекачки конденсата; 7 - конвейер для подачи топлива; в -бункер для топлива; 9 - насос питательной воды; /0 -питатель топлива; // - цепная механическая колосниковая решетка; 12 - экраны в топочной камере; 13 ~ обмуровка; 14 - барабан котлоаГрегата; 15 - коллектор перегретого пара; 16 - главный запорный вентиль; 17 -*■ регулятор температуры перегретого пара; 18 - пароперегреватель; 19 - водяной экономайзер; 20 - воздухоподогреватель; 21 <- бункер для шлака; 22 - дутьевой вентилятор; 23 ~ батарейный золоуловитель; 24 - дымосос; 25 - дымовая труба; 26 - затворы на течках провала и золы; 27 - каналы для удаления шлака и золы водой; 28 щ главный паропровод и коллектор; 29 - редукционно-охладительная установка; 30 - арматура; Л г-? газоходы от котлоагрегате к дымовой
Трубопроводы, подводящие газ к котельной, и газорегулировочные пункты (ГРП) для приема, очистки и снижения давления газа перед котлами;
Сооружения для удаления шлака и золы из котельной и с ее территории;
Склады для хранения материалов (в том числе горючих и смазочных) и запасных частей, необходимых при эксплуатации и ремонтах оборудования котельной установки;
Устройства для приемки и преобразования электрической энергии, потребляемой котельной установкой. Иногда на территории устанавливают баки-аккумуляторы с горячей водой.
На территории котельной регламентировано устройство проездов и площадок разного назначения, зеленой зоны для защиты окружающего пространства от шума и загрязнений.
На рис. В-1 изображена схема устройства производственной котельной, работающей на твердом топливе и снабжающей паром производственное предприятие’ Рассматривая процессы с рабочим телом-водой, поступающей из какого-то источника водоснабжения, например водопровода, можно видеть, что до того, как вода поступит в котлоагрегат, она будет подогрета в теплообменнике освобождена от части загрязняющих ее примесей и солей в аппаратах химической очистки и в деаэраторе из нее будут удалены растворенные газы. После такой подготовки вода питательным насосом направляется в котельный агрегат.
Котельный агрегат состоит из поверхностей нагрева, испаряющих воду 12 и перегревающих пар - пароперегревателя 18, нагревающих воду- водяного экономайзера 19, подогревающих воздух - воздухоподогревателя 20. Котлоагрегат имеет обмуровку 13, топочное устройство 11, Газоходы 31, запорную и регулирующую арматуру 30 и др.
Котлоагрегат состоит из элементов, представляющих собой цилиндры (трубы и сосуды) разного Диаметра, соединяемые между собой с помощью сварки или вальцовки..
Основными деталями котлоагрегата являются барабан 14, коллекторы 15 и трубы.
Для возможности осмотра и очистки барабанов и коллекторов выполняют отверстия, называемые Лазами или люками.
Внутренний объем парового котла, занятый водой, называют во Дяным пространством, занятый паром - Паровым пространством; поверхность, отделяющая паровое пространство от водяного,- Зеркалом испарения. В паровом пространстве устанавливают устройства для сепарации влаги и пара, а иногда ставят дополнительный барабан, называемый Сухопарником.
При работе парового котла уровень воды в барабане колеблется между низшим и высшим положением.
Низший допускаемый уровень воды в барабанах паровых котлов устанавливается (определяется) для исключения возможности перегрева металла стенок элементов котлоагрегата и обеспечения надежного поступления воды в опускные трубы контуров циркуляции. Обычно низший уровень располагается выше на 100 мм над верхней точкой соприкосновения горячих дымовых газов с неизолированной стенкой элемента котла.
Положение в ы с ш е г о Допускаемого уровня воды в барабанах паровых котлов определяется из условий предупреждения попадания воды в паропровод или пароперегреватель.
Объем воды, содержащейся в барабане между высшим и »низшим уровнем, определяет «запас питания», т. е. время, позволяющее котлу работать без поступления в него воды.
Производительность котлоагрегата определяют по количеству теплоты или массовому количеству пара, получаемого из агрегата. Иногда размеры или производительность котлоагрегата характеризуются величиной поверхностей нагрева. Бели теплота передается рабочему Телу от Продуктов сгорания топлива излучением, поверхности нагрева называют радиационными - при передаче тепла излучением (18) и конвективны Ми-при передаче теплоты соприкосновением (19, 20). Радиационные поверхности при размещении в топочной камере называются экранами 12, и они защищают стены от прямого воздействия излучающей среды.
Топочное устройство 11 служит для сжигания топлива. В топочном устройстве может быть осуществлено Слоевое сжигание топлива, когда твердое топливо подается для сжигания на колосниковую решетку того или иного типа, или Камерное сжигание, когда топливо сжигается в факеле при подаче его через горелки или форсунки.
Для. подачи твердого топлива на цепную колосниковую решетку, механически перемещающуюся вдоль топочной камеры, служит Питатель топлива10. К питателю топливо поступает из бункера 5. Для загрузки бункера используется Конвейер 7, представляющий собой чаще всего ленточный транспортер.
На пути От склада до бункеров котельной из топлива извлекаются металлические предметы, куски древесины, а само топливо дробится.
Воздух, необходимый для горения топлива при слоевом сжигании, подается Вентилятором22 под колосниковую решетку. В ряде случаев предварительно подогревают его в воздухоподогревателе 20. Иногда часть воздуха подается непосредственно в топочную камеру в виде «острого» дутья.
Для удаления шлака и провалившихся через решетки частиц твердого топлива в нижней части слоевых топок выполняют специальные емкости- Бункера, затворы и течки26, располагаемые под и в конце колосниковой решетки.
В камерных топках для твердого пылевидного топлива в их нижней части для сбора шлака из стен, покрытых экранами, выполняют так называемые «холодные» (шлаковые) Воронки, под которыми размещаются бункера для шлака.
Пар, полученный в испарительных поверхностях нагрева, после осушки и освобождения от части солей направляется в Пароперегреватель18. В нем происходят испарение вынесенной из барабана воды и нагрев пара до заданной температуры.
Пароперегреватель состоит из стальных труб, выполняемых в виде змеевиков и объединяемых коллекторами 15, которые обычно размещаются вне газоходов.’ Иногда часть змеевиков помещают в топочной камере. В первом случае перегреватель называется конвективным 18, во втором - радиационным. Так как перегреватель стремятся расположить в области сравнительно высоких температур, необходимо обеспечивать его надежную работу при всех режимах работы правильным выбором скорости движения пара, распределением его по змеевикам, подбором и изготовлением труб из металла, обладающего надлежащими свойствами. Из соображений надежности работы трубы пароперегревателя часто делают из специальных легированных сталей. С целью исключения возможности повышения температуры перегретого пара устанавливают специальные регуляторы 17.
Вводимом экономайзере19 нагревается питательная вода, а иногда вода тепловых сетей. Водяные экономайзеры котлоагрегатов среднего и высокого давления изготовляют из стальных труб, для низкого давления - из чугунных или стальных труб.
При частичном испарении воды в трубах экономайзер называют ки Пящим. Чугунные водяные экономайзеры выполняют только некипящими. Вода подогревается лишь до температуры, на 20-40°С меньшей температуры насыщенного пара в барабане 14 котла.
В водяйой экономайзер вода подается питательным насосом 9, за счет напора которого и осуществляется ее принудительное движение в трубах экономайзера.
Воздухоподогреватель20 в небольших котлоагрегатах располагают обычно после водяного экономайзера. В воздухоподогревателе подогревается воздух, идущий в топочную камеру, под решетку и в систему для подсушки и размола топлива. В случае сжигания топлив с высоким содержанием влаги или твердого топлива в камерной топке подогрев воздуха является обязательным. При сжигании твердого топлива в слое или жидких и газообразных топлив в камере в большинстве случаев для котельных агрегатов малой производительности можно ограничиться установкой только водяного экономайзера.
Воздух в воздухоподогреватель нагнетается дутьевым вентилятором 22 через входные короб а-воздуховоды и отводится к топочной камере (или в систему приготовления топлива) коробами горячего воздуха.
При сжигании в камере газообразного топлива весь воздух вводится через горелку, в которой газ и воздух перемешиваются: при сжигании жидкого топлива также весь воздух вводится через горелку, но топливо с помощью форсунок сначала превращается в мелкие капли, которые затем перемешиваются с воздухом.
Если в камерной топке сжигается твердое топливо, то последнее предварительно измельчается в пылеприготовительных установках до размера частиц в несколько микрометров. В этом случае одна часть воздуха вводится через горелку в смеси с топливом (первичный воздух) и другая-через специальные устройства в той же горелке или рядом с ней (вторичный воздух). Иногда часть вторичного воздуха отделяется и вводится через специальные устройства в нижней части или на задней стене топочной камеры.
При сжигании твердого топлива, кроме дымовых газов, образуются шлак и зола, которые необходимо удалить из котлоагрегата и с территории котельной. Из бункеров шлак через течку попадает в устройства для удаления 27, пройдя в некоторых случаях специальную дробилку.
Системы шлакоудаления могут быть механическими, пневматическими и гидравлическими; при небольших количествах шлака до 0,06 кг/с (до 200 кг/ч) применяют удаление шлака при помощи вагонеток с простой механизацией.
Вместе со шлаком удаляется зола, уловленная из дымовых газов с помощью Золоулавливающих установок23, размещаемых перед Дымососами24. Золоулавливающие установки и бункера шлака отделяются от устройств для аолошлакоудаления специальными затворами 26.
Охлажденные и очищенные от золы дымовые газы удаляются через Дымовые трубы25, высота которых определяется таким образом, чтобы предупредить недопустимое загрязнение воздушного бассейна в районе котельной.
Дымовые трубы выполняются стальными, кирпичными или железобетонными (с защитной обмуровкой внутри).
При работе котлоагрегатов с давлением в топочной камере выше давления атмосферного воздуха или при небольшой производительности котельной, когда оказывается достаточной тяга, развиваемая дымовой трубой, дымососы не устанавливаются. В очень мелких котельных установках иногда можно обойтись и без дутьевых вентиляторов.
Дымовые газы, пройдя газоходы котлоагрегата, направляются в золоуловители 23, затем в борова 31, дымососы 24 и дымовую трубу 25.
Дымовые газы с высокой температурой, полученные при сгорании топлива в топочной камере, имеют давление, отличающиееся от атмосферного.
Для изоляции дымовых газов от внешней среды применяют Обмуровку13, которая выполняется из кирпича или огнеупорного материала, из металлических щитов с ошеупорами. Обмуровка может опираться непосредственно на фундамент, на металлические конструкции - каркас или крепиться на трубах экранов топочной камеры и газоходов.
Обмуровку в разных частях котлоагрегата выполняют различной, так как, например, в топочной камере обмуровка должна быть особо высокоогаеупорной, стойкой против химического воздействия шлаков, малотеплопроводной, дешевой, простой по конструкции, достаточно плотной. Обычно обмуровку изготовляют из недефицитных материалов.
Каркас служит для крепления и поддержания всех элементов котельного агрегата - барабанов, поверхностей нагрева, трубопроводов, обмуровки, лестниц и площадок и представляет собой металлические конструкции обычно рамного типа, соединенные с помощью сварки или болтами. Каркас закрепляют на фундаменте, а иногда выполняют совмещенным с каркасом здания, в котором устанавливается котельный агрегат.
Г ар ни Турой называются устройства, позволяющие обслуживать топочную камеру, колосниковые решетки и газоходы «отельного агрегата- лазы, гляделки и люки с крышками и дверками для осмотра и другие устройства для очистки деталей топки и поверхностей нагрева в газохода«, шиберы и заслонки для регулирования тяги и дутья и лючки для обдувки.
Арматура30 котельного агрегата состоит из устройств, обеспечивающих безопасное его обслуживание,-предохранительных клапанов, манометров, ведоуказательных приборов, водопробных клапанов, регулирующих и запорных устройств для подачи, продувки и спуска воды, для отключения агрегата от трубопроводов топлива, воды и пара. Количество арматуры и ее обязательные типы регламентированы Правилами Госгортехнадзора СССР [Л. 1].
. К Вспомогательным устройствам .котельной установки принято относить оборудование на ее территории для разгрузки, хранения и подачи топлива. Снабжение котельной топливом может осуществляться различными путями - по железной дороге, автотранспортом и по трубопроводам. При сжигании твердого и жидкого топлива топливное хозяйство "состоит из устройств и сооружений для разгрузки, приема, окладирования и подачи топлива в бункера котельной или трубопроводы котельной. *
При использовании жидкого топлива, подаваемого в железнодорожных или автомобильных цистернах, на территории котельной выполняются устройства для разгрузки топлива - его слива и хранения. Жидкое топливо из хранилищ перекачивается насосами, подогревается для снижения (вязкости и фильтруется для освобождения 01 Частиц, могущих нарушить работу форсунок, подготавливающих топливо к сжиганию.
Газообразное топливо, подведенное к. котельной по газопроводу, поступает в газорегулировочный пункт-ГРП или газорегулировочное устройство - ГРУ, где его давление снижается до требуемой величины. Далее топливо поступает - в газопровод 35 котельной к агрегатам с камерной тапкой (рис. В-2) и к горелкам 36.
Устройства для снижения давления газа перед котельной, магистрали для его отвода и разводка трубопроводов в «отельной должны быть выполнены. в соответствии с указаниями «Правил безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора СССР [Л. 1].
Вода, предназначенная для подачи в паровые котлы или в тепловые сети и водогрейные. котлы, должна удовлетворять ряду технических, санитарных и экономических требований. В случае поступления воды в «отельную из городского (водопровода обработка сводится к ее умягчению и снижению щелочности в специальных фильтрах 2 и 3 (см. рис. В-1); при использовании воды из открытых водоемов воду необходимо очистить от взвешенных веществ.
До поступления в устройства для химической очистки вода должна быть нагрета в теплообменниках 1. Загрязненный конденсат, возвращаемый от технологических потребителей, также подвергается очистке.
Подготовленные тем или иным способом вода и конденсат направляются в устройства для удаления из них растворенных газов - деаэраторы 4. После деаэраторов с помощью питательных насосов 9 вода
Направляется в «отельный агрегат или подпиточвыми насосами в тепловые сети.
|В небольших котельных Иногда для подачи «питательной воды В Паровой котел Используются Поршневые паровые насосы или инжекторы. В Котельных С Крупными паровыми котлами, как правило, используются Центробежные Насосы с электрическим приводом и с приводом от паровой Турбины. Для подпитки водой тепловых сетей, когда в качестве источника теплоснабжения установлены стальные водогрейные котлы, /применяются Центробежные насосы обычно с электрическим приводом. Чугунные Водогрейные котлы разрешается при определенных условиях подпитывать водой прямо из водопровода.
Размещение оборудования Котельной установки на открытой площадке Или В Здании принято Называть Компоновкой. Если все оборудование Расположено внутри Здания, как это показано на рис. В-2, Компоновку Называют закрытой; При размещении части оборудования вне Здания компоновка будет открытой.
Из общего, Описания «отельной установки и ее вспомогательных устройств следует, Что она Представляет собой промышленное предприятие с хозяйственным расчетом, для которого принято вести отдельный учет и определять себестоимость вырабатываемой тепловой энергии.
Все котельные установки с давлением выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и температурой выше 11б°С подлежат регистрации в государственной организации, контролирующей правильность конструкции котлоагрега - та, соответствие установленным правилам и законам оборудования и здания котельной И Соблюдение обслуживающим персоналом Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора СССР, обязательных для всех министерств и ведомств [Л. 1]. Размеры, материалы, из которых выполняют здания котельных, величины проходов между стенами и оборудованием, а также расстояния до ферм И Перекрытий определяются Правилами и нормами Госгортехнадзора И Госстроя СССР [Л. 2], которые обязательны для всех министерств И Ведомств.
Трубопроводы, с Помощью Которых транспортируют теплоноситель к потребителям, Возвращают Конденсат или воду с меньшей температурой, Называют тепловыми сетями. Их устройство, конструкции, выбор, способы регулирования работы и другие вопросы изучаются в специальной дисциплине - «Тепловые сети».