Betonul este materialul de construcție din care este făcut aproape totul în orașe: case, poduri, pasaje supraterane, trotuare. Semnificația acestui material gri este dincolo de orice îndoială. Cu toate acestea, producția de beton provoacă daune ireparabile mediu. Arhitecții moderni încearcă să găsească o alternativă „verde” la beton și folosesc o varietate de materiale ecologice atunci când construiesc case.
1. Kostrobeton
Kostrobeton este un material pe bază de brom de cânepă (fibrele interne ale plantei). Acolo se mai adauga ciment si var. Blocurile de beton de foc sunt foarte ușoare, așa că transportul lor la destinație nu va necesita prea mult efort. Pereții din acest material au conductivitate sonoră și termică scăzută și nu atrag rozătoarele. În plus, cânepa este o resursă regenerabilă cu creștere rapidă.
2. Construire noroi
Oamenii au folosit această tehnologie de construcție acum o mie de ani, dar clădiri din chirpici sunt populare și astăzi. Datorită tehnologiilor moderne, astfel de clădiri pot fi făcute mult mai puternice decât cele care au fost construite anterior. Se pot folosi bare de armare sau bare de bambus. O presă mecanică va accelera procesul de construcție. Pereții groși din materiale ecologice vor face ca locuința într-o casă din chirpici să fie foarte confortabilă.3. Beton rumeguș (beton de lemn)
Beton de lemn este un material de construcție realizat din rumeguș și beton. Blocurile realizate din acesta sunt mult mai ușoare decât betonul obișnuit, iar rumegușul nu este aruncat în producție, ci este refolosit. Cu o densitate de 900 kg/mc, acest beton din rumeguș are o conductivitate termică de 0,23 W/mK, are o textură interesantă și arată foarte decorativ.
Bambus
Astăzi, cuvântul „bambus” poate fi auzit aproape peste tot. Dar clădirile rezidențiale originale realizate din acesta sunt recomandabile numai în anumite condiții. conditiile climatice. Cu toate acestea, în zonele locale, acest material poate fi un competitor excelent pentru beton. Clădirile din bambus sunt prefabricate. Acest material este potrivit pentru zonele în care nivelul de trai nu permite utilizarea materialelor de construcție importate scumpe.
5. Lemn
Lemnul natural are în continuare mai multe beneficii pentru mediu decât betonul sau oțelul. De asemenea, copacii necesită mai puține metode de procesare consumatoare de energie în industria construcțiilor.
Materialul original ecologic pentru construcția casei a fost folosit de specialiștii companiei Fiction Factory. Ei
Pregătirea betonului ușor a devenit și mai ușoară și mai accesibilă. Acum puteți pregăti independent beton ușor din sticlă granulată spumă și puteți instala un strat de izolare termică pe o suprafață orizontală. Datorită proprietăților unice ale sticlei spumă, betonul ușor face față perfect funcțiilor de izolare termică și de izolare fonică. Iar eficiența, durabilitatea și ușurința în utilizare îi permit să ocupe o poziție de lider în construcțiile industriale.
Oferim descriere detaliată componente si conditii necesare obtinerii betonului usor. Urmând cu strictețe instrucțiunile, veți face efort deosebit veți obține rezultatul dorit, iar procesul de izolare termică se va transforma într-o activitate incitantă.
Pentru gătit beton ușor cu o densitate uscată de 600-700 kg/m3 Veți avea nevoie de:
- Ciment M-500 – 250 kg
- Nisip 0-4 mm – 90 kg
- Sticlă spumă granulară 0-4 mm - 130 kg
- Sticlă spumă granulată 4-8 mm - 40 kg
- Fibra de polipropilena – 12 mm – 0,45 kg
- Superplastifiant Glenium - 0,5 l
- Apa - 100-110 l
Raportul dintre apă și ciment trebuie menținut la 1:0,4 - 1:0,45, pentru fiecare kilogram de amestec uscat adăugați 0,4-0,45 litri de apă.
Cu grosimea stratului de 100 mm, consumul de compozitie uscata este de 75 kg/m2.
Note!
Numărul de componente poate fi modificat în funcție de rezultatul așteptat.
Pentru amestecare, toate componentele gata făcute sunt turnate într-o betoniere.
În apă se adaugă un superplastifiant.
Specificații 
- Dimensiunea granulației - până la 0,8 mm
- Temperatura de functionare — +5 oCpână la +25oC
- Pregătire pentru stres - nu mai devreme de 48 de ore
- Câștig final de forță - după 28 de zile
- Rezistența la compresiune după 28 de zile - Nu mai puțin de 5 N/mm2
- Coeficient de conductivitate termică - λ: 0,098 W/m °C
- Coeficient de transmisie a sunetului - 39 dB
- Materialul nu este inflamabil.
Grupul de companii Sanpol nu numai că oferă cele mai bune produse, dar este întotdeauna bucuros să vă ajute, oferind soluții profitabile care vi se potrivesc.
Există mai multe tipuri de mortar de beton, care diferă atât prin calitate, cât și prin compoziția proporțională. Utilizarea uneia sau a altei opțiuni de soluție este determinată individual, în funcție de locația betonării. Vom învăța mai multe despre cum să faceți beton cu propriile mâini.
Cum să faci beton cu propriile mâini, proporții și tehnologie
Cea mai importantă componentă a mortarului de beton este cimentul. Funcția sa este de a conecta celelalte componente între ele. ciment portland - varianta ideala pentru prepararea betonului. Acest lucru se explică prin faptul că conține o cantitate mare de silicați de calciu. Astfel, este posibil să se obțină o aderență ridicată între toate componentele.
Tipul de ciment utilizat în procesul de fabricare a mortarului de beton este determinat de indicatorii individuali ai domeniului de aplicare a acestuia. Cel mai adesea, cimentul de gradul 500 este utilizat pentru a pregăti betonul pentru suprafețe care nu sunt supuse unor sarcini mari.
Cimentul Portland este folosit pentru a îmbunătăți aderența între toate componentele atât la temperaturi ridicate, cât și la temperaturi scăzute. Cu toate acestea, temperatura minima utilizarea mortarului de beton este de cincisprezece grade. Dacă betonul este încă folosit la temperaturi scăzute, atunci compoziția sa trebuie să conțină substanțe speciale sub formă de aditivi și plastifianți. Substanța sub formă de ciment de zgură Portland este utilizată dacă se lucrează la temperaturi de peste 25 de grade Celsius.
Cantitatea de impurități din substanța de ciment nu trebuie să depășească douăzeci de procente. Acest lucru este indicat în marcajul cu litera D. Când alegeți ciment pentru mortar, acordați atenție indicatorilor săi externi. Ar trebui să curgă liber și să nu conțină umiditate suplimentară. Material care are bulgări și este umed aspect, cumpărarea nu este recomandată.
Elementele critice sunt construite din beton, care se va prăbuși rapid din cauza cimentului de proastă calitate. De asemenea, materialul trebuie depozitat în condiții special amenajate, la o temperatură de 10 grade Celsius și o umiditate care să nu depășească 60%. Cimentul se absoarbe usor din mediu extern umiditate, mirosuri și își pierde rapid caracteristici pozitive. Vă recomandăm să cumpărați ciment proaspăt care va fi folosit în decurs de una sau două săptămâni.
A doua componentă a mortarului de beton este nisipul. Există varietăți de soluții de beton în care te poți descurca fără nisip. Acest lucru este posibil numai dacă compoziția de umplutură nu are goluri sau acestea sunt minime.
Fracția optimă de nisip este de la unu la cinci milimetri. Atunci când alegeți nisip, acordați preferință materialelor care au granule de nisip de dimensiuni egale. Nisipul nu trebuie să conțină argilă sau alte impurități. Prezența resturilor de vegetație, pietre, deseuri de constructii- afectează negativ calitatea soluției de beton rezultată.
Dacă aveți nisip care nu este foarte curat, vă recomandăm să îl cerneți de mai multe ori înainte de utilizare. Cea mai bună opțiune este utilizarea nisip de râu, al cărui cost este puțin mai mare decât cel obișnuit. Cu toate acestea, un astfel de material nu are argilă sau incluziuni străine și are caracteristici bune de performanță.
Prezența argilei în beton este inacceptabilă, îi afectează negativ rezistența și durata de viață. Următorul punct este de a asigura aderența maximă a betonului și agregatului grosier. Acești factori sunt cei mai importanți în determinarea rezistenței globale a unei soluții de beton. Pentru a pregăti nisipul pentru lucru, vă recomandăm să-l spălați și să-l lăsați să se depună.
Dacă nu a fost posibil să achiziționați nisip de înaltă calitate, atunci este posibilă opțiunea de utilizare a nisipului artificial. Pentru a o face, pietrele sunt zdrobite fin. Acest nisip are o densitate și o greutate mai mare. Vă rugăm să rețineți că o soluție de beton făcută dintr-un astfel de nisip va fi grea.
Pentru a crește rezistența soluției de beton, se adaugă piatră zdrobită sau pietriș. Acţionează ca umplutură pentru mortar de beton. Nu este recomandat să folosiți pietricele în aceste scopuri, deoarece suprafața lor este netedă.
Când alegeți o umplutură, întrebați din ce tip de așternut este făcut. Materialul de argilă expandată este ușor, dar în același timp conectează bine toate componentele. Dimensiunea umpluturii variază de la 0,8 la 4 cm. Se recomandă alegerea substanțelor de dimensiuni medii. Se recomandă să alegeți o substanță care să nu conțină praf și incluziuni de argilă. Fiabilitatea aderenței este determinată de rugozitatea materialului.
Adăugați o umplutură la soluția de beton care conține atât particule mari, cât și particule medii. În acest fel, este posibil să se realizeze o potrivire mai strânsă a umpluturii la suprafață. Nisipul și umplutura trebuie să fie amplasate în apropierea locului de lucru. Pentru a preveni contaminarea nisipului sau a materialului de umplutură, vă recomandăm să le turnați pe o bază acoperită în prealabil cu folie.
Ultimul dintre componentele principale ale mortarului de beton este apa. Nu trebuie să conțină incluziuni alcaline sau acide.
Substanțe sub formă de:
1. Tei.
Folosind acest material, confortul punerii mortarului de beton crește. Astfel, este posibilă îmbunătățirea procesului de nivelare a soluției de beton. Varul reduce rezistența mortarului deoarece legătura dintre ciment și agregate este redusă. Vă rugăm să rețineți că varul trebuie stins.
2. plastifianți.
Pentru realizarea manuală a betonului decorativ, se recomandă utilizarea unor substanțe sub formă de plastifianți. Cu ajutorul lor se poate schimba caracteristici de calitate soluţie.
3. Componente suplimentare.
Cu ajutorul anumitor componente, soluția de beton devine mai progresivă. În plus, prin utilizarea aditivilor este posibilă îmbunătățirea prizei mortarului de beton. Înainte de a utiliza aditivi, studiați caracteristicile și instrucțiunile de utilizare ale acestora. Dacă munca de turnare a betonului este efectuată la temperaturi scăzute, atunci aditivii nu pot fi evitați.
4. Componente de armare.
Cu ajutorul aditivilor speciali este posibil să se efectueze o armare suplimentară a soluției de beton. De exemplu, se recomandă adăugarea fibrelor pe bază de polipropilenă sau clorură de polivinil la soluția de beton folosită la șapă. Aceste componente sunt moi și mai ales durabile. În acest fel, este posibil să se obțină netezimea ideală a betonului și să se prevină crăparea acestuia.
Cum se face betonul de fundație manual - proporții de compoziție
Compoziția betonului și cantitatea de conectare a componentelor sale sunt determinate de scopul utilizării soluției de beton. De exemplu, pentru a construi o fundație, aveți nevoie de beton puternic, care conține piatră mare zdrobită și un mortar care o fixează în siguranță.
În același timp, este important să se obțină fluiditatea soluției, deoarece nu trebuie să conțină bule de aer sau incluziuni străine. Înainte de a începe să turnați soluția, este recomandat să faceți un substrat. Pentru a face acest lucru, este suficient să utilizați o soluție care este mai puțin durabilă în compoziție și conține incluziuni de nisip fin. În același timp, consistența soluției seamănă cu solul umed.
Mortarul de fundație poate fi realizat manual folosind beton. În același timp, umplutura trebuie să fie de dimensiune fracțională medie, iar consistența trebuie să fie fluidă. În acest fel, este posibilă distribuirea soluției pe suprafață. În plus, umplutura cu fracție fină sau medie este utilizată pentru fabricarea ghivecelor, elemente de grădină, balustre din beton.
Compoziția și cantitatea componentelor pe care le conține soluția de beton sunt determinate de SNiP. În acest caz, trebuie luată în considerare densitatea fiecărui ingredient. Vă recomandăm să utilizați o soluție de beton cu densitate medie. După finalizarea calculelor, treceți la conectarea componentelor împreună.
Cel mai popular raport al componentelor implică utilizarea unei părți de ciment la trei părți de nisip și șase părți de umplutură, cu cantitatea de apă variind de la 0,4 la 1. Apa face soluția mai mult sau mai puțin fluidă.
După ce ați determinat consistența optimă a soluției, ar trebui să măsurați componentele. Vă rugăm să rețineți că nu este recomandat să folosiți nisip umed pentru lucru, se recomandă să-l uscați înainte de a-l adăuga la soluție.
Înainte de a face pași concreti cu propriile mâini, trebuie să pregătiți o soluție concretă. Cel mai adesea, se folosește o betoniera pentru aceasta. Acest dispozitiv vă permite să amestecați toate ingredientele uniform și rapid. Metoda manuală de preparare a mortarului de beton este relevantă numai dacă cantitatea de muncă este mică. În același timp, nu există posibilitatea de a controla rețeta în acest caz.
Există două moduri prin care puteți construi singur o soluție concretă:
1. Mai întâi se amestecă ingredientele uscate, apoi se adaugă apă.
2. În apă se adaugă nisip, agregat și ciment.
Prima opțiune este numită și uscată, în care toate componentele sunt amestecate uniform. În acest caz, apa este adăugată ultima. Uneori, această compoziție conține bulgări uscate care reduc rezistența soluției. Pentru a evita apariția lor, vă recomandăm să folosiți a doua metodă de amestecare a soluției. Este potrivit pentru amestecarea betonului în cantități mici.
În orice caz, recomandăm totuși utilizarea unei betoniere pentru a amesteca soluția. Dacă nu aveți acest dispozitiv, atunci închiriați-l. Betoniera trebuie amplasată în apropierea locului de lucru. Astfel, este posibil să se evite delaminarea betonului în timpul transportului.
O betoniera standard conține aproximativ două sute de litri de soluție. Această cantitate ar trebui folosită ca ghid atunci când se calculează cantitatea de ingrediente. Procesul de preparare a unei soluții într-o betoniere este următorul:
1. Măsurați cantitatea necesară de apă și turnați-o în betoniera. Nu completați toată apa, lăsați aproximativ 10% pentru mai târziu pentru a aduce soluția la consistența dorită.
2. Puneți ciment în cantitatea necesară, lăsați și puțin ciment.
4. După pregătirea mortarului de ciment, adăugați la acesta substanțe sub formă de aditivi și plastifianți, dacă este necesar.
5. În etapa finală, se adaugă umplutură. Dacă soluția trebuie să adauge apă, atunci este amestecată cu ciment, amestecul rezultat este adăugat în betoniera în această etapă.
Toate lucrările sunt finalizate în 10-15 minute. Dacă nu a fost posibilă extragerea întregii soluții odată, atunci se agită constant până la extracția completă.
Cum să faci beton colorat cu propriile mâini
Înainte de a face un ghiveci de beton cu propriile mâini, vă recomandăm să vopsiți soluția cu pigmenți de culoare. Tehnologii moderne vă permit să faceți diferit suprafete de beton colorate și strălucitoare.
Pigmentii se adauga fie in etapa de preparare a solutiei, fie dupa ce compozitia s-a intarit. Există două opțiuni pentru pigmenții de culoare:
- natural;
- sintetic.
Paleta de culori și saturația sunt determinate de componentele chimice ale pigmentului. Se recomandă adăugarea de pigment în compoziție în etapa de amestecare. În acest caz, este posibil să se realizeze uniformă și culoare frumoasa. Pentru a maximiza efectul de culoare la suprafață, vă recomandăm să folosiți nisip și ciment alb la prepararea soluției.
Înainte de a adăuga pigment, acesta este diluat cu apă. Calitatea amestecării afectează omogenitatea soluției. Mai mult, o astfel de compoziție este preparată exclusiv într-o betoniera. Este imposibil să se pregătească manual mortarul de beton.
Înainte de a face o cale de beton cu propriile mâini, se recomandă, de asemenea, să pregătiți o soluție într-o betoniere. Acest dispozitiv Nu numai că economisește timp, dar și îmbunătățește semnificativ calitatea soluției finite.
La turnarea mortarului de beton, se recomandă utilizarea unui vibrator de beton. Cu ajutorul acestuia, este posibil să eliminați bulele de aer și să îmbunătățiți calitatea stratului finit. Întărirea suplimentară este asigurată de barele de armare din oțel. Timpul optim de priză pentru soluție este de aproximativ două zile. Uscarea completă a soluției durează aproximativ două săptămâni sau mai mult.
Faceți beton cu propriile mâini video:
Betonul din rumeguș este un beton ușor care conține ciment, rumeguș, mineralizatori și nisip. Materialul este ecologic, are greutate volumetrică scăzută, rezistență ridicată la foc, conductivitate termică scăzută și permeabilitate ridicată la vapori. Folosit pentru constructii clădiri monolitice sau pentru producția de blocuri de construcție, inclusiv utilizate pentru construcția de structuri portante, ideale pentru construcții mici.
Betonul din rumeguș poate fi de mai multe tipuri, în funcție de densitate și, în consecință, de rezistență. Fiecare tip de material îndeplinește următoarele grade de rezistență: M5, M10, M15, M20. Primele două mărci sunt utilizate exclusiv ca izolație, construcția structurilor portante din ele este nedorită. Ultimele două clase sunt folosite ca structuri portante în construcții joase. Dacă construcția cu mai multe etaje este realizată din beton cu rumeguș, atunci utilizarea unui cadru portant este obligatorie.
Domeniul de aplicare al betonului din rumeguș
Materialul are o gamă largă de aplicații și este foarte des realizat manual. Folosind acest material, este posibil să ridicați anexe, de asemenea, se practică adesea construirea de case din beton de rumeguș; pereți izolați pentru aceleasi case, subsoluri sau chiar bai de beton cu rumegus.
Materialul este relativ ușor și ieftin în plus, puteți economisi bani pe fundația clădirii folosind o fundație în bandă. Dacă reconstruiți clădiri sau le izolați, atunci nu este nevoie să consolidați fundația.
Pregătirea materiilor prime pentru fabricarea betonului cu rumeguș cu propriile mâini
ÎN pregătire prealabilă este nevoie doar de partea lemnoasă a compoziției. În primul rând, trebuie să-l cerneți printr-o sită cu o dimensiune a ochiurilor de cel mult un centimetru pătrat.
Rumegul poate fi pre-uscat, dar acest lucru nu este necesar. În viitor, modificările vor fi făcute pur și simplu ținând cont de conținutul de umiditate al rumegușului. Dacă îl uscați, atunci întregul volum, nu parțial!
Cea mai importantă etapă în prepararea rumegușului este mineralizarea acestora. Această procedură este efectuată pentru a lega mai bine cimentul de partea din lemn, făcându-l rezistent la foc și factorii biologici.
Mineralizarea se realizează prin înmuierea rumegușului într-o soluție de mineralizator. Este permisă utilizarea varului stins ca mineralizator, sticla lichida, clorură de calciu, sulfat de calciu. 
Rumeguș pentru producerea blocurilor de beton din rumeguș
Pentru a pregăti amestecul cu propriile mâini, betonierele obișnuite nu sunt practic potrivite, este mult mai bine să folosiți malaxorele de mortar sau, în cazuri extreme, amestecarea manuală cu propriile mâini, ceea ce este foarte dificil pentru volume mari.
Pentru a pregăti fiecare grad de material, utilizați propria proporție cu aceeași compoziție:
- M5 – pentru această calitate se utilizează rumeguș, var sau argilă, nisip și ciment în proporție corespunzătoare de 4:4:1:1;
- M10 – rumegușul, varul sau argila, nisipul și cimentul se amestecă în proporție de 4:3:4:2;
- M15 – amestecați rumeguș, var sau argilă, nisip și ciment într-un raport de 4:2:7:3;
- M20 - utilizați următoarea proporție de rumeguș, var sau argilă, nisip și ciment 4: 1: 10: 4.
Apoi, adăugați încet apă, de exemplu, dintr-o găleată sau o cutie de udat, amestecând treptat amestecul până când consistența este sfărâmicioasă, dar își păstrează forma după ce a fost strâns într-un pumn și nu trebuie să se elibereze umiditatea.
Sfatul maistrului: țineți întotdeauna cont de faptul că cu cât densitatea este mai mare, cu atât performanța termică este mai slabă, dar cu atât capacitatea portantă este mai mare. material finit.
Atunci când produceți beton cu rumeguș cu propriile mâini conform compoziției și proporțiilor propuse și apoi îl transformați într-un produs finit, utilizați matrițe pre-preparate pentru blocuri de dimensiunea necesară. De asemenea, puteți utiliza cofraje detașabile și permanente în cazul construcției monolitice.
Când faceți blocuri cu propriile mâini, volumul compoziției deja amestecate este plasat în forme acoperite pe interior cu un agent de hidroizolație. Pentru a da blocurilor o rezistență mai mare, în soluție poate fi plasată armătură longitudinală. Pentru a face produsul mai ușor, puteți plasa vertical tevi din plastic pe toată grosimea formei.
Matriță pentru confecţionarea blocurilor de beton din rumeguș
După turnare, materialul este compactat cu ajutorul unui pilon vibrator sau al unui pilon manual special fabricat. In continuare, fara a scoate blocurile din matrita, se lasa patru zile acoperite cu celofan. După aceasta, tuburile sunt îndepărtate cu grijă din blocuri, iar blocurile în sine sunt îndepărtate din matrițe și lăsate să se usuce timp de o lună. După acest timp, puteți construi din blocuri, dar merită să luați în considerare faptul că rezistența maximă este atinsă în trei luni și nu este nevoie să vă grăbiți cu placarea.
Sfatul maistrului: în timpul construcției monolitice cu cofraj demontabil este stabilit folosind aceleași principii ca și pentru formele bloc. Armarea se efectuează la fiecare 40 de centimetri. Cofraj permanent este instalat împreună cu cadrul de armătură, dar merită să luați în considerare faptul că o astfel de structură va dura mult timp să se „usca”.
Cu un calcul clar al proiectului, betonul de rumeguș, chiar și produs cu propriile mâini strict conform compoziției și proporțiilor propuse, nu este inferior ca calitate producției din fabrică. Și folosirea lui ca atare are, în cea mai mare parte, recomandări excelente nu numai de la oameni care au construit cu propriile mâini, ci și aceleași recenzii de la constructori profesioniști.
Video
2bloka.ru
DIY rumeguș beton
Betonul din rumeguș este una dintre soiurile de beton ușor cu densitate scăzută. A fost dezvoltat în anii 60 ai secolului XX în Uniunea Sovietică și a trecut absolut toate testele tehnice și de calitate, după care a fost standardizat. Betonul din rumeguș a primit o utilizare pe scară largă în construcția de locuințe private și cererea consumatorilor abia la mijlocul anilor 90, după care proprietățile sale unice atrag invariabil consumatorii.
Principalele caracteristici avantajoase ale acestui material de construcție sunt:
- siguranța mediului;
- rezistenta la foc;
- rezistenţă;
- raportul masei de umiditate;
- permeabilitatea la vapori;
- indicatori de performanță termică;
- rezistență la îngheț;
- costul accesibil al materialului.
Domeniul de aplicare al betonului din rumeguș
Acest material de construcție este utilizat pe scară largă în construcția de case, case, vile și anexe. De asemenea, este utilizat în izolarea subsolurilor și lucrările de renovare a clădirilor. Cu o astfel de reconstrucție nu este nevoie să se întărească fundația.
Pentru construcția unei clădiri din beton rumeguș, este potrivit orice proiect creat pentru case din alte materiale. Cu toate acestea, costurile de construcție vor fi semnificativ mai mici. O casă construită din beton de rumeguș este destul de ușoară: cu o suprafață de 250 m2, greutatea sa este de aproximativ 50 de tone. Această împrejurare face posibil să nu se pună o bază complexă. În plus, există mult mai multe avantaje, inclusiv izolare fonica buna, ușurință de asamblare, prietenos cu mediul, rentabilitate, pe termen lung operare.
Compoziția betonului din rumeguș
Baza acestui material de construcție, după cum sugerează și numele, este rumeguş. În plus, compoziția include nisip, materiale de legare (nisip, var) și apă. Datorită indicatorilor săi sanitari și igienici, rumegușul de beton este unul dintre materiale optime pentru construirea zidurilor clădirii.
Densitatea materialului de construcție depinde de raportul dintre nisip și rumeguș. În consecință, densitatea este mai mică, cu atât cantitatea de nisip folosită pentru a face betonul de rumeguș este mai mică. În acest caz, proprietățile termice sunt îmbunătățite, dar rezistența materialului este redusă. Odată cu creșterea cantității de nisip și lianți, rezistența crește. Rezistența la îngheț și rezistența la apă sunt, de asemenea, îmbunătățite, ceea ce, la rândul său, previne efectele coroziunii asupra armăturii din oțel. O astfel de armătură este utilizată la așezarea pereților din blocuri din beton rumeguș. Prin urmare, înainte de a începe producția, este necesar să se cunoască în mod clar proprietățile structurii de beton. Aici nu există fleacuri, se ia în considerare grosimea pereților, numărul de etaje, dacă va fi un perete exterior sau interior sau o structură portantă.
În funcție de compoziție, betonul de rumeguș este împărțit în grade. Blocurile de clase M5 și M10 sunt utilizate pentru construcția, reconstrucția și izolarea subsolurilor, deoarece au caracteristici excelente de izolare termică. Clasele M15 și M20 sunt cele mai potrivite pentru construcția pereților interni și exteriori ai caselor.
Mărci și proporții de rumeguș de beton:
- M5. Pentru 200 kg de rumeguș, luați 50 kg de ciment, 50 kg de nisip, 200 kg de var sau argilă. Densitate – 500 kg/m3.
- M10. Pentru 200 kg de rumeguș, luați 100 kg de ciment, 200 kg de nisip, 150 kg de var sau argilă. Densitate – 650 kg/m3.
- M15. Pentru 200 kg de rumeguș, luați 150 kg de ciment, 350 kg de nisip, 100 kg de var sau argilă. Densitate – 800 kg/m3.
- M20. Pentru 200 kg de rumeguș, luați 200 kg de ciment, 500 kg de nisip, 50 kg de var sau argilă. Densitate – 950 kg/m3.
Faceți beton de rumeguș cu propriile mâini
Necompletat materialele necesare. Lucrul bun despre componentele care alcătuiesc betonul din rumeguș este că nu trebuie să fie pregătite în prealabil. Toate componentele pot fi achiziționate în magazinele care vând materiale de construcție, piețe sau depozite. Datorită acestui lucru, puteți începe pregătirea piesei de prelucrat cu aproape o zi înainte de începerea producției.
Amestecarea componentelor. Pregătirea manuală a betonului cu rumeguș este un proces care necesită foarte multă muncă, de aceea este indicat, dacă este posibil, să folosiți o betoniera sau un malaxor de mortar pentru amestecarea componentelor. În primul rând, rumegușul uscat trebuie cernut printr-o sită, ale cărei celule ar trebui să aibă dimensiunea de 10*10 milimetri. Apoi rumegușul este amestecat cu nisip și ciment. După aceasta, aluatul de argilă sau calcar este adăugat la amestecul preparat și amestecat bine. Amestecul rezultat este diluat cu apă, adăugându-l treptat în porții mici printr-o cutie de apă. După fiecare adăugare, amestecul trebuie agitat.
Dacă amestecul este pregătit corect și amestecat bine, atunci când este stors într-un pumn, formează un bulgăre de plastic, pe care sunt vizibile adâncituri de la degete, în absența picăturilor de apă. Acesta este semnul principal că amestecul este gata. După aceasta, poate fi format în blocuri. În această privință, nu ar trebui să ezitați în niciun caz, deoarece după 1,5-2 ore amestecul începe să se întărească. La introducerea amestecului în matriță, acesta trebuie compactat bine pentru a elimina prezența aerului.
Dimensiunile blocurilor. Astfel de dimensiuni nu sunt stabilite prin standarde. Acestea depind direct de grosimea pereților, de lățimea pereților și a deschiderilor, de distanța de la deschideri până la colțurile clădirii, precum și de metoda de instalare. Pentru cel mai mare confort în timpul construcției, lungimea secțiunilor de perete sau lățimea pereților despărțitori ar trebui să fie un multiplu al dimensiunilor blocului.
Grosimea blocului este de obicei egală cu două grosimi de cărămidă roșie, ținând cont de mortarul așezat între ele. În general, aceasta se ridică la 140 de milimetri. Având în vedere că cărămida roșie coptă este adesea folosită în zidărie, această abordare este foarte practică.
Blocurile mari de beton cu rumeguș durează destul de mult să se usuce. Pentru a accelera procesul de uscare, în ele se fac 2-3 găuri, ceea ce nu numai că permite blocului să se usuce mai repede, ci și îmbunătățește proprietățile de protecție termică ale acestui material de construcție.
Matrite de turnare. Cele mai multe cea mai buna varianta este construcția pereților care nu folosesc cofraje, ci din blocuri pregătite în prealabil. Se usucă timp de trei luni, după care betonul de rumeguș capătă rezistența inițială. Inainte de a incepe prepararea amestecului se fac forme pentru turnarea blocurilor. Forma din blocul de beton de rumeguș nu este îndepărtată imediat, ci după trei până la cinci zile. Pentru a accelera procesul de fabricație se realizează 10-20 de matrițe. În acest fel, procesul nu va fi întrerupt, iar timpul nu va fi pierdut în așteptarea ca blocurile să se usuce. Numărul de matrițe depinde direct de numărul de blocuri pe care intenționați să le faceți simultan.
- Forme pentru blocuri dimensionale. Pentru blocuri mari se realizeaza forme pliabile simple sau duble. Ele sunt realizate sub formă de cutii bătute împreună din scânduri. Formele sunt detasabile, ceea ce le permite sa fie demontate si asamblate foarte rapid. Sunt realizate din plăci a căror grosime este de 20 de milimetri. Părțile structurii detașabile sunt ținute împreună cu tije de oțel în formă de L, având filet M8 pe care se înșurubează o piuliță-fluture.
- Forme pentru blocuri mici. Pentru producerea blocurilor de dimensiuni mici, acestea sunt realizate în forme de fagure asamblate din plăci de 20 mm. Practic, astfel de forme sunt realizate pentru a produce 9 blocuri de beton de rumeguș în același timp. Numărul de celule poate varia dacă se dorește. Aceste forme, formate din plăci interioare și laterale, sunt la fel de ușor și rapid de asamblat și dezasamblat. Plăcile interioare care alcătuiesc celulele sunt atașate între ele folosind caneluri glisante. Plăcile de capăt sunt atașate de plăcile laterale cu tije din oțel în formă de L și piulițe cu aripă.
Pereții interiori ai matrițelor. Pentru a preveni ca plăcile din care sunt fabricate matrițele să absoarbă umezeala, pereții interiori sunt căptușiți cu oțel pentru acoperiș, plastic sau căptușiți cu folie de plastic. Dintr-o matriță astfel pregătită, blocurile se scot foarte ușor și simplu, fără să se lipească de pereți din lemn.
Avand in vedere ca blocurile se micsoreaza la uscare, formele se fac putin dimensiuni mari ce ar trebui să se întâmple blocuri gata făcute. Această diferență ar trebui să fie de aproximativ 10%:
- Pentru blocurile solide cu dimensiunile 120*250*140 mm (lățime*lungime*înălțime), dimensiunea cutiei trebuie să fie de 132*235*154 mm.
- Pentru blocurile cu dimensiunile 190*390*140 mm, dimensiunea cutiei este de 209*430*154 mm.
- Pentru blocurile cu dimensiunile 130*410*140 mm, dimensiunea matriței trebuie să fie de 143*450*154 mm.
Producția de blocuri de beton din rumeguș
Înainte de a le umple cu amestec de rumeguș-beton, formele din lemn sunt așezate pe paleți din oțel sau plastic, presărați în prealabil cu un strat subțire de rumeguș. În matriță se pun dopuri de lemn învelite în pâslă pentru acoperiș, care sunt necesare pentru a obține găuri traversante. După aceasta, amestecul pregătit se pune strâns în matriță, tamponând cu un tamper manual special făcut. După această lucrare, formele cu beton rumeguș se lasă 3-4 zile. În acest timp, materialul de construcție capătă rezistență, procentul căruia este de 30-40 la sută din valoarea mărcii.
După perioada specificată, dopurile și pâsla de acoperiș sunt îndepărtate, formele în sine sunt demontate, iar blocurile sunt lăsate în același loc încă 3-4 zile pentru ca rezistența lor să crească și mai mult. Acum este 60-70% din puterea mărcii. După aceasta, blocurile trebuie mutate sub un baldachin pentru uscare ulterioară. Pentru a realiza cel mai bun rezultat Trebuie îndeplinite câteva condiții:
- Cel mai bine este să plasați blocuri de beton de rumeguș în aer liber atunci când se usucă. Astfel se vor usca mai uniform;
- atunci când așezați blocuri pentru uscare, lăsați goluri între ele;
- dacă nu există baldachin, atunci blocurile trebuie acoperite cu folie de plastic în caz de vreme ploioasă.
Pentru uscarea finală, stâlpii sunt construiți din blocuri. Se întâmplă așa: două blocuri sunt așezate pe cărămizi precoapte, alte două sunt așezate peste ele, apoi încă câteva sunt plasate peste ele și așa mai departe. Așezate astfel, blocurile se vor usca și se vor întări în cele din urmă. Materialul de construcție capătă o rezistență de 90% în decurs de o lună, dar pentru a atinge rezistența de 100% este nevoie de trei luni.
Blocurile complet finisate sunt foarte durabile, dure și lipsite de fisuri. Dovada rezistenței materialului de construcție este că blocul nu se rupe atunci când este scăpat de la o înălțime de 1 metru.
sekretystroyki.ru
Faceți rumeguș beton acasă
În prezent, multe au fost create materiale de constructieși amestecuri care sunt utilizate pe scară largă în diferite țări ale lumii, dar se acordă în continuare preferință materialelor ecologice, cum ar fi betonul din rumeguș. Poate fi preparat cu ușurință cu propriile mâini, atât sub formă de blocuri, cât și sub formă de obiecte monolitice pentru construcție.
Betonul din rumeguș este un tip de materiale de construcție artificiale, ușoare. Este realizat din nisip, ciment și rumeguș, care îi conferă porozitate, reduc greutatea și oferă proprietăți de izolare termică. Betonul din rumeguș a fost inventat în anii 60 ai secolului XX, dar utilizarea lui nu a fost la fel de răspândită ca acum.
Blocurile din beton rumeguș sunt destul de fiabile și ecologice
În prezent, blocurile, plăcile și panourile de diferite dimensiuni sunt produse din beton rumeguș. Ele sunt utilizate în construcția de cabane, case de țară, etaje superioare ușoare ale clădirilor etc.
Betonul din rumeguș este un material prietenos cu mediul, deoarece nu sunt utilizate substanțe toxice la producerea lui. Producția sa nu necesită energie mare și costuri financiare, care asigură materialul cu costuri reduse. În procesul de producție se utilizează rumeguș și așchii, ceea ce ne permite să rezolvăm problema reciclării deșeurilor din industria prelucrării lemnului. Unul dintre avantajele importante ale materialului este proprietățile sale de izolare termică, oferind protecţie fiabilă camere la temperaturi scăzute și ridicate.
Avantajul acestui material este costul său scăzut și ecologic.
Instrucțiuni pas cu pas pentru fabricarea betonului cu rumeguș
Pentru a face beton de rumeguș acasă, veți avea nevoie de câteva unelte și materiale.
Materiale pentru fabricarea produsului
Materiale ce vor fi folosite:
- ciment, var sau argilă (acestea sunt componentele de legare ale materialului);
- nisip;
- lămâie verde;
- rumeguș sau așchii mici.
Pentru a forma cofrajul sau matrița veți avea nevoie de:
- lamele de lemn 50 mm, tablă OSB sau tablă zincată;
- cuie sau capse metalice pentru a ține pereții cofrajului.
Instrumente
Instrumente de care veți avea nevoie:
- ciocan;
- bandă de măsurare cel puțin 2 metri;
- ferăstrău pentru lemn;
- șurubelniță și șuruburi pentru ea;
- container pentru producerea betonului cu rumeguș;
- o lopată sau un malaxor electric de mână pentru volume mari de amestec, va fi nevoie de o betoniera electrică;
- mistrie sau cupă pentru instalare amestec gataîn forme.
Există trei clase principale de beton din rumeguș utilizate în construcții: M10, M15 și M25.
- Gradul M10 este utilizat în construcția de case cu un etaj, case de țară și anexe.
- Marca M15 este folosită în construcția de case cu două și trei etaje.
- Marca M25 va ajuta la construcția clădirilor și structurilor industriale și tehnologice.
O caracteristică importantă a preparării unui amestec este că masa de lianți ar trebui să fie masa egala componente uscate ale betonului cu rumeguș.
Tabel de proporții pentru producția de rumeguș
Pentru a face beton cu rumeguș M10, luați o unitate de ciment (0,5 găleți), adăugați două unități de nisip (1 găleată), adăugați șase unități de rumeguș sau așchii mici (3 găleți) și puțin mai mult de jumătate de găleată de var.
Producția de beton cu rumeguș M15 diferă prin aceea că se adaugă 0,5 găleți mai mult nisip și o găleată mai mult rumeguș, volumul de ciment rămâne același, cantitatea de var este redusă la 0,4 găleți. Când se face un amestec de nisip M25, se adaugă 1,5 găleți de ciment, 0,5 găleți, rumeguș 3 găleți și var 0,4 găleți. Volumul de apă depinde de cantitatea de beton de rumeguș. Adăugați suficientă apă pentru a face amestecul ca o pastă.
În fiecare caz individual, componentele din beton cu rumeguș joacă rolul lor important, de aceea este necesar să se mențină proporțiile pentru a realiza producția material de calitate.
Galerie foto: crearea blocurilor pas cu pas
După ce amestecul s-a întărit, câteva zile mai târziu, blocurile finite sunt îndepărtate și lăsate să se usuce 3-4 luni. Amestecul este turnat în forme și lăsat timp de câteva zile . Adăugăm toate componentele necesare și amestecăm bine Determinăm dimensiunea formelor și le instalăm pentru turnarea betonului Pentru a produce beton, este necesar să achiziționăm rumeguș în cantități suficiente.Producția de rumeguș de beton la domiciliu nu reprezintă sistem complex si actiuni.
- Începem să formăm cofrajul sau matrița pentru blocuri. Pentru a face cofraj, în prima etapă ar trebui să decideți asupra grosimii pereților. Ar trebui să fie de cel puțin 50 cm Folosind o bandă de măsurare, măsurați scândurile sau foile OSB la dimensiune, tăiați-le cu un ferăstrău și fixați-le cu capse sau cuie pe fundație.
- În mod similar, formăm o cutie pentru turnarea blocurilor și o instalăm pe o suprafață plană. Dimensiunile cutiei pot varia, in functie de utilizarea blocurilor.
- Se toarnă amestecul din proporțiile necesare cu apă și se amestecă bine manual sau folosind echipamente electrice.
- Aducem masa la o pastă și o turnăm în matrițe sau cofraje. O caracteristică specială a acestui beton este timpul lung de uscare de 3 luni. Acest lucru este necesar pentru ca rumegușul să-și piardă activitatea chimică și produsul să devină cât mai puternic posibil.
Video: Ghid de fabricație
ÎN lumea modernă Din ce în ce mai multă preferință se acordă materialelor ecologice și sigure, cum ar fi betonul din rumeguș. Producția sa nu necesită costuri mari, iar eficiența utilizării sale a fost testată de zeci de ani, așa că dacă doriți, puteți realiza cu ușurință acest material acasă.
theecology.ru
Beton din rumeguș DIY pentru casă: proporții, avantaje și dezavantaje
Betonul din rumeguș este un material utilizat pe scară largă în construcțiile monolitice înainte de apariția betonului spumos. Astăzi, betonul din rumeguș este cel mai adesea folosit pentru a produce blocuri de perete, care sunt potrivite pentru construcția de clădiri cu înălțimea de până la 3 etaje.
Bloc de beton rumeguș
Acest articol oferă instrucțiuni în urma cărora puteți face beton de rumeguș cu propriile mâini. Vom lua în considerare și scopul materialului, al acestuia specificatii tehnice, avantaje și dezavantaje.
Soiuri, diferențe față de betonul din lemn
Există două tipuri de beton de rumeguș - structural și izolator termic, diferența dintre care este densitatea. Astfel, pentru termoizolarea se foloseste un material de densitate medie - de la 300 la 700 kg/mc, pentru constructia peretilor si structurilor portante - beton de rumegus cu densitatea 700-1200 kg/mc.
Betonul din rumeguș este adesea confundat cu betonul din lemn, dar există diferențe semnificative între aceste materiale. Ceea ce au în comun este utilizarea exclusivă a derivatelor din lemn ca umplutură. În primul caz se folosesc așchii de lemn (particule obținute prin zdrobirea lemnului), în al doilea caz se folosește rumeguș.
Arbolitul este clasificat ca beton cu poros mari care nu conține nisip. Stratul de ciment din el îndeplinește o funcție de conectare, învelește și lipește așchiile. Pe rezistenta mecanica Blocurile de arbolit sunt afectate nu numai de marca de ciment folosită, ci și de forma umpluturii - așchii de lemn. Rezistența betonului din rumeguș depinde numai de amestecul de nisip-ciment. Există o relație directă între cantitatea de nisip, rezistența și conductivitatea termică a betonului din rumeguș - cu cât mai mult nisip în material, cu atât mai puternic, dar în același timp, pereții vor fi mai reci.
Beton rumeguș
Din diferențele de caracteristici de rezistență, rezultă că un material cu o densitate de 500 kg/m3 poate fi utilizat ca beton structural din lemn, în timp ce betonul spumos cu o densitate mai mare de 800 kg/m3 este utilizat pentru construcția de încărcare- ziduri portante. De aici și diferența de grosime a pereților - o casă din beton rumeguș va avea pereții aproape de două ori mai groși decât o clădire din beton din lemn cu aceeași capacitate de economisire a căldurii. În practică, pereții din beton din rumeguș sunt realizați cu o grosime standard, dar sunt izolați suplimentar.
Cu toate acestea, există diferențe și avantaje. Deoarece producția de rumeguș de beton se realizează folosind deșeuri de prelucrare a lemnului, care pot fi cumpărate de la orice fabrică de cherestea, iar pentru a produce blocuri de beton din lemn este necesară prelucrarea lemnului într-un mod special (în cazuri rare, pot fi folosite stuf), costul betonului cu rumeguș este mult mai mic, iar producția lui acasă este mai puțin problematică.
Accesați meniu
Avantaje și dezavantaje ale materialului
Să luăm în considerare avantajele utilizării blocurilor de beton din rumeguș ca material pentru construcția clădirilor:
- disponibilitatea materiilor prime;
- tehnologie simplă producție care poate fi vândută acasă;
- cost scăzut produse finite;
- capacitatea de a utiliza beton de rumeguș în construcții monolitice - soluția pregătită este pur și simplu turnată în cofraj;
- siguranța mediului - materialul conține exclusiv materii prime naturale;
- greutatea redusă și dimensiunea mare a blocurilor, ceea ce simplifică construcția și în același timp accelerează ritmul de așezare a pereților.
Casa din beton rumegus
Acest material are și dezavantaje și sunt destul de semnificative. După cum sa menționat deja, aceasta este o capacitate și o rezistență scăzută de izolare termică (la densitate scăzută). Cu toate acestea, principalul dezavantaj este higroscopicitatea sa ridicată. Betonul de rumeguș este predispus la absorbția umidității, ceea ce poate provoca umiditate în casă, iar apariția mucegaiului pe pereți determină, de asemenea, o clasă scăzută de rezistență la îngheț;
Rezistența la îngheț este un indicator de care depinde în mod direct durata de viață a materialului. Această caracteristică indică numărul de cicluri de înghețare/decongelare pe care le poate rezista. Rezistența la îngheț a betonului din rumeguș depinde de densitatea acestuia și variază între F25-50.
Ținând cont de cele de mai sus, cel mai bine este să folosiți blocuri de beton de rumeguș pentru construcția de clădiri de utilitate - un hambar, un garaj, un foișor, o casă de baie din beton de rumeguș este, de asemenea, o opțiune bună pentru construcția unei case; pentru utilizarea pe tot parcursul anului, este logic să folosiți alte materiale - beton celular, beton spumos.
Accesați meniu
Testarea blocurilor de beton din rumeguș (video)
Accesați meniu
Tehnologia de producere a betonului de rumeguș
Compoziția materiei prime a betonului din rumeguș este formată din 4 componente - ciment Portland, rumeguș, nisip și apă. Varul poate fi adăugat și ca liant suplimentar, dar nu este nevoie reală de a-l folosi. Mortarul de ciment este un mediu alcalin, iar atunci când intră în el, din rumeguș se eliberează substanțe zaharoase, care afectează negativ rezistența finală a materialului.
Pentru a elimina procesele negative, rumegușul trebuie tratat în prealabil. Cel mai simplu mod de a face acest lucru este păstrarea rumegușului la soare deschis timp de 2-3 luni, totuși, datorită duratei acestei metode, utilizarea sa este irațională. Cea mai eficientă metodă este să înmuiați rumegușul mortar de var(concentrație 1,5%) timp de 3-4 zile cu agitare regulată. Pentru un metru cub de material este necesar să folosiți 200 de litri de apă în care se diluează 2,5 kg de var. Acest tratament protejează, de asemenea, blocurile de putrezire în condiții de umiditate ridicată.
Proporțiile componentelor amestecate depind de densitatea necesară a materialului produs (datele din tabel se bazează pe calculul pregătirii unui metru cub de beton cu rumeguș):
Cantitatea de apa variaza intre 250-350 l/m3 de amestec. Alegerea specifică se face pe baza conținutului inițial de umiditate al rumegușului. Dacă umiditatea materialului este de 35-50%, atunci trebuie să adăugați cantitatea maximă de apă (350 l), variază de la 50 la 100% - cantitatea minimă.
Consistența corectă a soluției
Există două secvențe pentru amestecarea soluției:
- Inițial se amestecă cimentul și nisipul, după care se adaugă rumeguș și se toarnă apă.
- Se umple rumegușul cu apă și se adaugă ciment, amestecul se agită până se omogenizează și se adaugă nisip.
Teiul este întotdeauna adăugat ultimul. Dacă producția de rumeguș de beton se realizează fără echipamente speciale, atunci este de preferat să folosiți ordinea de amestecare nr. 2 datorită intensității sale mai mici de muncă. Rețineți că pregătirea unei astfel de soluții cu ajutorul unei betoniere de tip gravitațional este destul de dificilă, deoarece apa va curge în recipient, iar rumegușul va rămâne deasupra. În mod ideal ar trebui să utilizați betoniera forțată, al cărui cost începe de la 50 mii.
Un exemplu de matriță bloc de casă
Producția artizanală poate fi efectuată fără echipament special, pregătind soluția într-un jgheab. În acest caz, trebuie să amestecați nisip și ciment cu o lopată, apoi adăugați și amestecați rumeguș și adăugați apă. Soluția trebuie să aibă un astfel de conținut de umiditate încât atunci când este strânsă într-un pumn, să nu crape, dar nici să nu se scurgă cu apă.
Folosind o astfel de soluție, se poate turna șapă de beton cu rumeguș sau se poate realiza construcție monolitică. Dacă scopul final este să faci blocuri, atunci va trebui să faci forme din tablă sau placaj.
Blocuri la uscare
Are sens să faci forma sub dimensiune standard blocuri de perete 390*190*188 mm, dar înălțimea acestuia ar trebui să fie cu 5 cm mai mare, ceea ce este necesar pentru compactarea amestecului. De asemenea, matrița nu trebuie să aibă fund și să existe mânere laterale. Pentru tamponare se realizează o placă metalică separată corespunzătoare dimensiunilor secțiunii transversale a matriței.
Tehnologia de producție a blocurilor este destul de simplă. Inițial, trebuie să pregătiți un loc pe care blocurile vor fi păstrate până la întărirea completă, toate lucrările se desfășoară pe teritoriul său. Forma se umple cu rumeguș de beton, iar capacul, folosit ca presă, presează amestecul, ceea ce duce la compactarea blocului. Apoi forma este ridicată de mânere și blocul rămâne întins pe podea. Produsul va capata putere de lucru dupa 2 saptamani.
Conform GOST 25192-82, betonul este numit ușor dacă densitatea sa nu depășește 1800 kg/m3. Acesta este un material de construcție popular care reduce costuri totale pentru amestecarea soluției până la 20%, iar intensitatea muncii - până la 50. Izolarea termică, calitatea și parametrii structurali sunt foarte mari, un bonus de utilizare este capacitatea de a prelucra și tăia după obținerea rezistenței. Betonul ușor este împărțit în funcție de componentele, structura și subgrupele sale, unite exclusiv prin densitate redusă. Unele tipuri sunt mai ușor de cumpărat decât de pregătit singur, în timp ce altele sunt destul de potrivite pentru frământarea cu propriile mâini.
Grupul include amestecuri pe bază de materiale de umplutură poroase. Dimensiunea fracțiilor mari este limitată la 20 mm, în cazuri rare, se adaugă pietriș de cel mult 40. Ca urmare, materialul este de 1,5 ori mai ușor decât mortarele de gips și de 2,5 ori mai ușor decât mortarele de ciment. Efectul se obține nu numai prin schimbarea agregatului, ci și prin porizarea liantului, celularitatea betonului ușor ajunge la 40%. Ca rezultat, se caracterizează prin rezistență redusă și conductivitate termică minimă.
Compoziție, caracteristici de performanță
Structura și volumul de gaz sau aer implicat în beton diferite tipuri diferă, se împart în: dens, poros și grosier. Pe lângă ciment, ca lianți se adaugă următoarele: gips, var, zgură, polimeri, argile de prăjire, deșeuri industriale. În funcție de umplutură, există amestecuri pe bază de argilă expandată, perlit, agloporit, piatră zdrobită din roci poroase, vermiculit, zgură și pietriș de cenușă. Ca umplutură cu granulație fină, pe lângă nisip, în compoziții se introduc așchii de marmură, piatră ponce măcinată, puf vulcanic și calcar. Rol important Raportul de apă joacă un rol; materialele ușoare bazate pe agregate care dau porozitate sunt mai puțin sensibile la excesul său, dar atunci când o anumită proporție este depășită, își pierd brusc rezistența. Modificatorii și ingredientele spumante reglează volumul de aer antrenat, rezistența la îngheț și protecția celulelor împotriva umezelii.
Introducerea agregatelor poroase în compoziție duce la o reducere a costului betonului. Atunci când aleg o anumită marcă, aceștia sunt ghidați de proprietăți și caracteristici precum:
1. Densitate medie, kg/m3.
2. Rezistența (depinde în primul rând de tipul de agregat, și nu de marca cimentului). Indicatorul principal este clasa: de la B2 la B40. Pentru clasele de înaltă rezistență, rezistența la compresiune ajunge la 70 MPa, pentru clasele obișnuite variază între 2-20.
3. Conductivitate termică: de la 0,07 la 0,7 W/(m∙C). Depinde de porozitate și densitate izolarea termică maximă se observă în betonul cu cele mai ușoare agregate (expandate cu perlit).
4. Rezistenta la inghet: in medie de la F25 la F100. Această caracteristică depinde de tipul de liant (cimentul Portland de înaltă calitate poate rezista temperaturi scăzute cel mai bun) și baza utilizată. Rezistența maximă la îngheț se observă în beton cu adăugarea de piatră ponce, argilă expandată și agloporit.
5. Densitate uscată sau porozitate - caracteristică importantă, variază de la D200 la D2000.
6. Rezistenta la apa: grade de la W0.2 la W1.2.
Proprietățile utile includ rezistența la foc, ușurința, ductilitatea, aproape toate gradele sunt potrivite pentru armare (pentru a crește capacitatea portantă).
Domeniul de aplicare
Potrivit atât pentru producție produse finite: blocuri de construcție, plăci pentru șape și pardoseli, panouri de perete, iar pentru umplutura monolitică. Plămânii solutii concrete Convenabil pentru umplerea golurilor din structuri și găuri din pământ. În scopuri private, ele sunt utilizate pentru izolarea termică a clădirilor, protecția împotriva incendiilor exterioare și interioare, construcția de pereți despărțitori și portanți (sub rezerva armăturii corespunzătoare). În aplicații industriale - pentru repararea tunelurilor, ridicarea suporturilor, coloanelor, podurilor mici, blocurilor mari blocuri de apartamente. Utilizarea mărcilor specializate merită o mențiune specială: cele de înaltă rezistență sunt relevante la conducere lucrari de constructiiîn seismic zone periculoase, ușor, rezistent la căldură - pentru pozare și căptușire cuptoare.
Materialul pune o sarcină minimă pe fundație și, ca urmare, este recomandat pentru lucrări de restaurare, creând elemente decorative și mici. forme arhitecturale. Din același motiv și din cauza binelui proprietăți de izolare termică este optim pentru podele orizontale. Cu rare excepții, betonul ușor cu agregate poroase nu este utilizat pentru turnare sau așezarea fundațiilor, acest lucru nu se explică prin rezistența inferioară la cele grele, ci prin riscul de a pătrunde în celule și de a îngheța.
Unități externe realizate din beton cu poros mari necesită tencuială pentru a spori proprietățile de izolare termică. Dar materialul în sine nu absoarbe apă atunci când este utilizat în încăperi cu umiditate ridicată (băi, piscine, dușuri) nu apar probleme. În general, betonul ușor este un înlocuitor complet pentru cărămidă și convențional mortare de ciment La ridicarea pereților, un bonus este reducerea greutății și a grosimii structurilor.
Tehnologia de producție
Procesul depinde în mare măsură de structura și compoziția materialului. Cel mai dificil lucru de preparat este spuma și betonul gazos: se folosesc echipamente speciale: betoniere cu spumă, autoclave, camere de abur și complex reactivi chimici. In usor beton celular nu este introdus niciun material de umplutură grosier; unele mărci sunt complet fără nisip.
Condiția principală a tehnologiei este distribuirea liantului cu omogenitate maximă, care se datorează în mare măsură reducerii proporției de ciment greu în masa totală. Din acest motiv, aceste soluții sunt amestecate mai mult timp, mai intens și mai temeinic. O altă cerință este vibrația structurilor turnate: ușor, spre deosebire de betonul greu, nu se delaminează în piatră grea zdrobită și apă, dar dacă straturile sunt slab compactate, calitatea acestuia scade.
Cum să o faci singur?
Procesul depinde de tipul de soluție: este aproape imposibil să pregătiți beton spumos acasă, dar amestecurile cu argilă expandată sau aditivi poroși ușori sunt destul de posibile. Problema principală se referă la alegerea raportului W/C majoritatea agregatelor sunt aspre și absorbante. Prin urmare, proporțiile sunt selectate experimental, o porție mică este amestecată, o probă de testare este turnată și îmbătrânită. Cel mai simplu mod de a pregăti betonul ușor cu propriile mâini se bazează pe argilă expandată: se toarnă apă într-o betoniera, se adaugă ciment în porții (până devine lăptoasă) și abia apoi umplutură, toate componentele sunt amestecate până la omogenizare.
Când frământați acasă, există un risc constant de distribuție neuniformă a liantului. Din acest motiv, orice modificatori sunt pur și simplu adăugați în apă la începutul lotului (și nu la sfârșit, ca în cazul betonului greu). Excepția este fibrele care se introduc ultima în compoziție. Materialele de umplutură poroase termoizolante necesită umezire prealabilă (cum ar fi perlit sau vermiculit).
Amestecarea manuală nu este recomandată dacă nu aveți o betoniera, ar trebui să utilizați un burghiu sau mixer de constructii. Betonul poros ușor își păstrează bine structura și este optim pentru utilizarea tehnologiei de cofrare cu alunecare câștigul final al rezistenței depinde de compoziție.
Costul soluțiilor gata făcute
| Numele produsului | Clasă | Gradul de rezistență | Preț pe 1 m3, ruble |
| P4 F50 W2 | 7,5 | M 100 | 3 500 |
| 12,5 | M 150 | 3 750 | |
| 15 | M 200 | 3 800 | |
| Beton de argilă expandată F100W4/ D1600 | 7,5 | M 100 | 2 950 |
| 12,5 | M 150 | 3 100 | |
| 15 | M 200 | 3 250 | |
| 20 | M 250 | 3 350 |