Простейшие неисправности и порядок их устранения. Неисправности аппаратуры и их устранение

И его аналоги - один из самых распространенных видов металлорежущего оборудования на постсоветском пространстве. Он начал выпускаться почти пятьдесят лет назад (в 1971 году) и до сих пор применяется на разных производствах: от небольших мастерских до крупных промышленных предприятий. 16К20 имеет множество модификаций и аналогов, которые выпускаются не только в бывших союзных республиках, но и на нескольких станкостроительных заводах Китая и Болгарии.

Ремонт этих токарных станков хорошо освоен на многих предприятиях, поскольку за многие годы компоновка и состав механизмов у 16К20 практически не изменились. Также остались неизменными порядок и состав ремонтных работ, хотя сейчас это оборудование ремонтируют не только традиционными методами, но и с применением современных технологий и материалов.

Возможные неисправности

При длительной эксплуатации токарного оборудования детали его механизмов теряют свои первоначальные качества, что приводит к изменению их формы, увеличению зазоров в местах сопряжений и ухудшению состояния поверхностей трения. Одна из главных причин возникновения таких неисправностей - это износ поверхностей трения отдельных деталей, который происходит в результате:

воздействия силы трения;
пластической деформации (смятия металла);
усталости поверхностного слоя;
химической коррозии.

Возможные неисправности основных элементов токарного станка:

Корпусные детали. Трещины, сколы, износы отверстий, повреждение резьб, отклонение от прямолинейности плоскостей.
Валы. Износ шеек, шпоночных пазов, центровых отверстий.
Фланцы. Трещины и сколы в крепежных отверстиях. Износ поверхностей сопряжения.
Шестерни и валы-шестерни. Износ зуба и радиальное биение зубчатого венца.
Шпиндель. Износ шеек, переднего внутреннего конуса и шлицевого соединения.
Ходовой винт. Износ резьбы и шеек.
Валик ходовой. Износ шпоночного паза и шеек.

На основании осмотра и контрольных замеров этих компонентов 16К20 определяется необходимость ремонта и проводится подготовка к ремонтно-восстановительным работам. Осмотр станка на предмет ремонта начинается со шкива, который на токарном станке 16К20 передает движение от главного двигателя к шпинделю. Перечень основных проблем, возникающих вследствие нарушений правил эксплуатации оборудования, приводится в разделе 16 «Руководства по эксплуатации. Здесь же указаны возможные причины и методы их устранения.

Виды ремонта

Ремонтные работы выполняются с целью поддержание эксплуатационных характеристик токарного оборудования и бывают двух видов: плановые и неплановые. Первые выполняются только на основании графиков планово-предупредительных ремонтов. Для 16К25 предусматривается четыре вида работ, включающие осмотр и три вида ремонтов:

малый;
средний;
капитальный.

Согласно п. 17.2 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20, его межремонтный период (время работы до первого капремонта) при условии соблюдения эксплуатационных требований производителя составляет 10 лет при двухсменной работе. За этот период должно быть выполнено шесть плановых осмотров 16К20, четыре малых ремонта, один средний (в середине периода) и один капитальный (в конце периода).

Потребность в неплановых ремонтных работах обычно возникает при внезапном снижение допустимых параметров оборудования или выходе его строя. Такое обычно происходит при несоблюдении паспортных требований производителя по эксплуатации и обслуживанию токарного оборудования. На производственных предприятиях все виды работ проводят по графикам ППР квалифицированным персоналом специализированных ремонтных подразделений. На малых предприятиях ремонт токарного станка выполняют своими руками по мере возникновения проблем с его точностью и работоспособностью.

Этот вид ремонтных работ выполняется как по утвержденной номенклатуре, так и по результатам наблюдений за токарным оборудованием во время ежесменного и периодического технического обслуживания. Его цель - обеспечить работу токарного оборудования до следующего планового ремонта.

Согласно п. 17.3.3 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20 при малом ремонте обязательными для выполнения являются следующие виды работ:

выявление неисправностей для устранения при последующих плановых ремонтных работах;
замеры геометрии оборудования на паспортную точность;
испытания на холостом ходу;
испытания на шумность и температурные режимы;
проверка точности и чистоты обработки.

Выполнение остальных работы из приведенного в Руководстве перечня выполняют только при необходимости в зависимости от состояния оборудования. По результатам малого ремонта составляется ведомость состояния деталей механизмов для включения в состав следующих по графику ППР работ.

Средний ремонт

В состав этого вида ремонтных мероприятий входят работы по списку рекомендаций малого ремонта, а также неполная разборка токарного 16К20, при которой выполняется восстановление работоспособности основных механизмов и агрегатов. Такой ремонт для токарно-винторезного станка 16К20 выполняют по перечню, который приводится в п. 17.3.4 «Руководства по эксплуатации».

При среднем ремонте обязательно проверяется точность до и после разборки токарного оборудования, проводится контроль жесткости шпинделя, а также делаются замеры износа поверхностей трения до и после их восстановления. Средний ремонт токарного станка выполняют в середине межремонтного периода. Его цель - восстановление ресурса токарного оборудования до такого уровня, чтобы станок смог проработать до капитального ремонта.

Капитальный ремонт

Согласно п. 17.3.2. «Руководства по эксплуатации» капитальный ремонт токарного станка 16К20 предваряется осмотром состояния станочного оборудования. Во время осмотра проверяют данные осмотров при предшествующих ремонтных работах, определяют перечни деталей на восстановления и замену, а также производят изготовление рабочих чертежей для заказа заменяемых деталей.

При капремонте перед полной разборкой выполнятся проверка точности 16К20 и степень изношенности поверхностей трения.

После полного демонтажа всех механизмов, выполняется очистка каждой деталей, после чего производится их осмотр и сверка с дефектной ведомостью. Капремонт предусматривает восстановление всех паспортных характеристик 16К20. Поэтому токарные станки после качественного капитального ремонта имеют такие же параметры, как и новое токарное оборудование, а их межремонтный период также составляет десять лет.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарного станка 16К20

Ремонт основных узлов

Станина

Станина 16К20 - это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».

Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:

ручная шабровка;
шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
строгание на продольно-строгальном станке;

В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше - с применением станочного оборудования или методом напыления.

Шабровка выполняется ручным слесарным инструментом, поэтому ее трудоемкость в несколько раз выше, чем при механизированной обработке.

Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой - это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.

Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины - это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.

Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.

Каретка

В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:

восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.

Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.

По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.

Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:

поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
отверстие под пиноль.

При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли - расточку.

Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.

Возможные неисправности и способы их устранения представлены в таблице 3

Таблица 3

Неисправности		Способы устранения
Нет медленного проворота шестерен коробки скоростей и переключения скоростей	1. Низкое давление масла в гидросистеме	1. Отрегулировать давление напорным золотником на 25кгс/см
	2. Не отрегулирован блокировочный золотник на штоке цилиндра гидрофрикциона (нет давления на механизме поворота шестерен)	2.Установить при среднем положении вилки фрикциона и нажатой рукоятке переключения блокировочный золотник в положение, при котором подается давление в механизм медленного поворота шестерен
	3. Не работает механизм медленного проворота	3. Сняв крышки, проверить легкость перемещения золотников и поршня рейки
	4. Включение медленного проворота шестерен при вращающемся шпинделе ведет к срезу штифтов и винтов на зубчатой муфте	4.Снять механизм медленного проворота и заменить штивты и винты на зубчатой муфте

Продолжение таблицы 3
	5. Повышенные утечки соединения труб	5.Переключением переселективных кранов определить попадению давления на манометре место утечек и устранить их заменой трубки или поджимом штуцеров.
Отсутствует смазка. Гудение гидросистемы	Подсос воздуха в магистрали всасывани	Устранить подсос воздуха, поджав соединения. Долить масло до уровня
Большое время торможения шпинделя	Низкое давление в гидросистеме
Повышенный износ вилки фрикциона	Не отрегулирована гайка ограничения хода вилки фрикциона	Отрегулировать давление до 25кгс/см. Время торможения 5-6 сек при механической обработке

5 Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

5.1 Настройка и наладка станка

Закрепив в патроне или в центрах обрабатываемое изделие, необходимо установить требуемую частоту вращения шпинделя. Для этого рукоятки коробки скоростей и рукоятку передней бабки устанавливают в необходимое положение. Рукоятка имеет четыре, а рукоятка – три положения, получаемые при ее повороте вправо или влево. Для включения перебора или зубчатой муфты служит рукоятка.

Необходимые подачи устанавливаются с помощью рукояток, расположенных на передней крышке коробки подач. Ходовой винт или ходовой вал включается вытяжной кнопкой, расположенной на правом торце коробки подач. Направление вращения ходового вала изменяется поворотом рукоятки. Различные шаги резьб получают, устанавливая соответствующие сменные шестерни на гитаре и изменяя положение рукояток коробки подач. При включении звена увеличения шага необходимо рычаг реверса подачи повернуть вправо.

При продольной подаче рукоятки устанавливают на одной из отметок, а при поперечной – на одной из отметок. Рукоятка передней бабки должна быть установлена на отметке «Нормальный», число зубьев сменных шестерен равны соответственно.

Наладка станка заключается в правильной установке и закреплении режущего инструмента и заготовки в подводе СОЖ и смазке станка перед пуском. К работам, требующим специальной наладки станка, относится точение конических и фасонных поверхностей.

При обтачивании конусов средняя часть суппорта может быть повернута относительно нижней части на угол 90° (в обе стороны) и закреплена в нужном положении винтами.

- 237.24 Кб

Основные причины вывода оборудования из строя

Основными причинами вывода оборудования из строя являются:

1. Нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и узлов;

2. Нарушение регулировки определенного узла или механизма;

3. Износ отдельных деталей и узлов, выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.

Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов

явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно замедлить износ, но предотвратить его трудно. Различают три периода износа. Процесс износа в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения - период приработки eгo coпряженных деталей. Величина и степень интенсивности износа в период приработки зависит от качества поверхности деталей.

Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает eгo величина зависит от продолжительности работы сопряжения.

Далее следует третий период - область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжениях резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков.

По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и в конце концов они выходит из строя.

Задача ремонтников компенсировать износы, восстановить

нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.

Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т.е. сопряжение работает в третьем периоде, когда износ происходит интенсивно, ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

Технологический процесс ремонта представляет собой комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности.

Технология ремонта радиально сверлильного станка модели 2А55

Рассмотрим технологический процесс капитального и среднего ремонта радиально сверлильного станка модели 2А55, которым можно руководствоваться при ремонте различных моделей радиально сверлильных станков. В технологическом процессе рассматривается ремонт деталей и их поверхностей, которые оказывают решающее влияние на точность станка (по ГОСТу 9859), и изложены технические требований, средства и методы контроля, а также технологические указания. Качество работы радиально сверлильных станков (рис. 1) общего назначения зависит от точности изготовления (обработки при ремонте) и сборки следующих основных узлов:

фундаментной плиты 1, неподвижной колонны 2, подвижной колонны 4 с мexaнизмом 3, зажима траверсы 5, механизма 6 перемещения траверсы, сверлильной шпиндельной бабки 7 с коробкой скоростей, стола 8.

Рисунок 1 – Общий вид радиально сверлильного станка

Ремонт фундаментной плиты

При ремонте фундаментной плиты (рис. 2) восстанавливают плоскостность поверхности 1 и прямолинейность стенок 2 Т - образных пазов. При износе или деформации плиты до 0,1 мм поверхность 1 шабрить по поверочному мостику; располагая eгo в разных положениях. При этом добиваются не менее 1 - 2 отпечатков краски на площади 25 х 25 ММ. Допускаются местные углубления до 0,5 мм, каждое площадью до 60 см 2 и суммарной площадью не более 15% всей площади плиты. Выбоины и углубления глубиной свыше 0,5 мм залить эпоксидным клеем, предварительно обезжирив их растворителем.

Ремонт Т - образных пазов при изломах и вырывах производят постановкой накладок на эпоксидном клее или с помощью крепления винтами с предварительной обработкой места излома под накладку.

Рисунок 2 – Фундаментная плита

Ремонт колонны

Ремонт колонны в основном заключается в восстановлении наружного диаметра подвижной колонны 3 (рис. 3). Внутренняя неподвижная колонна 2, как правило, служит долго без заметных износов и поэтому работы по ее ремонту сводятся лишь к зачистке поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Неподвижная колонна 2 устанавливается на фундаментную плиту 10, предварительно поверхность 1 колонны зачищают от заусенцев и забоин. Колонна прикрепляется к фундаментной плите равномерно. Прилегание опорной поверхности 1 колонны к плите проверяется щупом (щуп 0,05 мм не должен проходить). Перпендикулярность колонны к рабочей поверхности фундаментной плиты проверяют рамным уровнем, установленным на верхнем торце колонны. Проверку производят в продольном и поперечном направлении плиты.

Допускается неперпендикулярность колонны только к плите не более 0,15 мм на 1000 мм. При отклонении выше допустимого поверхность 1 колонны необходимо шабрить.

Необходимо проверить состояние радиально - упорного подшипника 4, роликового венца 8 и эластичных бандажей. При наличии повреждений или износа подшипник следует заменить.

Наружную колонну 3 промывают керосином, после чего следует запилить и зачистить на поверхностях 6, 7 и 9 все выступающие над этими поверхностями забоины. При наличии незначительных задиров на поверхности 6 колонны необходимо запилить их острые кромки и тщательно отполировать тонкой наждачной шкуркой с последующей полировкой войлоком, пропитанным абразивными микропорошками. Допускаются отдельные задиры глубиной до 0,5 мм. Допускаются овальность и конусность поверхности не более 0,05 мм. Проверка осуществляется микрометром.

При наличии глубоких и широких задиров (глубиной 1 - 3 мм, шириной 10 - 15 мм) необходимо их тщательно обезжирить, залить эпоксидным клеем и стиракрилом ТШ, а затем обработать на токарном станке и отполировать до получения чистоты поверхности не ниже 8. При износе поверхности 6 наружной колонны (более 0,1 мм) дефект устраняется точением или шлифованием с последующей установкой компенсирующей втулки в отверстие траверсы. Не прямолинейность образующей колонны - не более 0,05 мм на всей длине. Щуп не должен проходить. Чистота поверхности 6.

Биение поверхности 5 - не более 0,03 мм. Чистота этой поверхности - не ниже 7. Смещение осей поверхностей 5 и 6 - не более 0,03 мм. Конусность поверхности - не более 0,05 мм на всей длине. Овальность - не более 0,03 мм. Диаметр колонны должен быть меньше диаметра отверстия траверсы не более, чем на 0,02 мм.

Проверка осуществляется на токарном станке индикатором или на призмах, установленных на плите. Конусность и овальность измеряются микрометром. Наружная колонна 3 должна легко вращаться на внутренней 2 без заеданий и рывков.

Рисунок 3 – Колонна

Восстановление и ремонт траверсы

Ремонт траверсы включает работы по восстановлению посадки отверстия 3 на подвижной колонне 3 и работы по восстановлению поверхностей 4, 5, 6 и 9. При этом добиваются: параллельности оси отверстия 3 поверхности 6, перпендикулярности поверхности 5 к оси отверстия 3, взаимной параллельности поверхностей 5 и 9, параллельности поверхности 4 к поверхности 6.Изношенное отверстие 3 растачивают и устанавливают компенсационную втулку, а поверхности 4, 5, 6 и 9 ремонтируют шабрением, строганием или шлифованием. Изношенную поверхность отверстия 3 экономически целесообразно восстанавливать после ремонта направляющих, если посадка отверстия 3 траверсы на колонне не нарушена; направляющие следует ремонтировать, принимая за базу отверстие 3.

Шабрением ремонтируют направляющие с износом менее 0,1 мм при такой величине износа редко наблюдается нарушение посадки траверсы на колонне. В таких случаях ремонт направляющих производят согласно технологическому процессу.

Рисунок 4 – Схема ремонта траверсы

Ремонт корпуса шпиндельной бабки

При ремонте корпуса шпиндельной бабки 7 необходимо учитывать, что направляющие поверхности 7 изнашиваются неравномерно, так же изнашивается цилиндрическая направляющая под гильзу шпинделя. При этом ось шпинделя, проходящая через отверстие 2, оказывается непараллельная направляющим 7 и не перпендикулярна поверхности 1. Поверхности 1 и 4, как правило, не изнашиваются и поэтому их следует принимать за базу при ремонте. До начала проведения ремонта необходимо поверхности 2 и 4 очистить от остатков прокладок и грязи. Ремонт направляющих корпуса шпиндельной бабки ведут шабрением, шлифованием или финишным строганием. Предпочтение следует отдавать финишному строганию, как наиболее производительному и прогрессивному способу. Запиливают и зачищают все забоины и задиры, выступающие над этими поверхностями, проверяют, на поверочной плите и при необходимости шабрят, добиваясь количества пятен не менее пяти на площади 25x25 мм.

Рисунок 5 - Схема ремонта корпуса балки шпинделя

Ремонт направляющих корпуса шпиндельной бабки финишным строганием

Установку и выверку корпуса шпиндельной бабки при чистовом строгании производят на тех же поверхностях и по тем же нормам точности, что и при шлифовании. Выверку выполняют также индикатором, установленным на корпусе резцедержателя станка. Строгание направляющих производят широким резцом для чистого строгания на продольно строгальном станке.

Дальнейшая технология ремонта следующая:

Строгают поверхности 7, снимая минимальный слой металла , до вывода износа и до получения чистоты 7 на всей поверхности. Непараллельность поверхностей 7 к поверхности 4 - не более 0,03 мм. Измерения производят микрометром. Режим строгания: подача 1 - 6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/ мин.
Строгают поверхность 6, снимая минимальный слой металла, до вывода износа и до получения чистоты поверхности 7 (режимы строгания те же). Допускаемая непрямолинейность - не более 0,03 мм на длине 1000 мм.

После ремонта поверхности 1 и 6 должны обеспечить полное прилегание плоскостей шпиндельной бабки и траверсы.

Ремонт стола

Промывают керосином и протирают насухо все поверхности, а также Т -образные пазы коробчатого стола 8 запиливают и зачищают на поверхностях 1, 2, 3 и 4 все забоины и задиры, выступающие над этими поверхностями, и устанавливают коробчатый стол на продольно строгальный станок поверхностью 3 и закрепляют предварительно. Выверяют индикатором, установленным на корпусе резцедержателя продольно строгального станка, параллельность поверхности 4 коробчатого стола направлению стола станка на станине и закрепляют выверенный стол окончательно. Допускаемые отклонения не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Строгают поверхность 1 коробчатого стола до получения чистоты 6 на всей поверхности, снимая минимальный слой металла. Режим строгания: подача 16 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин. Поворачивают стол на 90° таким образом, чтобы поверхность 2 стола заняла верхнее горизонтальное положение, и закрепляют предварительно. Выверяют индикатором, установленным на корпусе резцедержателя продольно строгального станка, параллельность поверхности 3 направлению перемещения стола станка по станине и параллельность поверхности 3 вертикальному перемещению траверсы по колоннам и закрепляют выверенный стол окончательно. Допускаемые отклонения не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Строгают поверхность 2 до получения чистоты 6 на всей поверхности, снимая максимальный слой металла. (Режимы строгания те же.). Допускаемая непрямолинейность (вогнутость) поверхности 2 во всех направлениях не более 0,07 мм на длине 1000 мм. Взаимная перпендикулярность поверхностей 1 и 2 не более 0,02 мм на длине 1000 мм. 2. Нарушение регулировки определенного узла или механизма;
3. Износ отдельных деталей и узлов, выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.

Причины поломок шлифовальных станков

Шлифовальный станок представляет собой сложное оборудование, подверженное сильным нагрузкам. Поэтому отдельные элементы шлифовальных станков нередко выходят из строя. При этом в ходе работы станок нуждается в периодической и своевременной замене отдельных расходных деталей.

Рассмотрим наиболее распространенные причины, ведущие к ремонту шлифовальных станков:

потеря прочности станка в результате неправильной регулировки отдельных элементов;
перегрузка отдельных узлов;
неверная настройка рабочих агрегатов станка (шпинделей);
общие нарушения техники эксплуатации и безопасности работы со станком.

Детали шлифовальных станков, чаще подверженные поломкам

Тем не менее, многие неисправности, к сожалению, невозможно предупредить и предотвратить заранее. Наши специалисты имеют большой опыт ремонта шлифовальных станков различного вида конструкций, моделей и производителей. Исходя из этого, мы выделили некоторые наиболее распространенные элементы станка, наиболее часто подверженные выходу из строя:

очистка, ремонт или замена направляющих скольжения. Эти элементы чаще всего подвергаются коррозии, поэтому в первую очередь при разборе станка они очищаются от ржавчины химическим либо механическим путем, а затем осматриваются на предмет наличия задиров. При изменении степени необходимой твердости этот элемент подлежит замене;
ремонт или замена шарико-винтовых передач. Этот элемент отвечает за точность работы станка, в частности правильность перемещения рабочих деталей по осям координат. Такая неисправность наиболее характерна для шлифовальных станков от 12 лет и старше.
замена упорных подшипников винтовых передач. Подшипники сами по себе относят к категории расходных материалов, менять которые нужно через заданный период либо через определенное число изготовленных деталей;
восстановление прямолинейности валов. С течением времени возможно образование перекоса вала в результате переработки станка, а также излишней нагрузки. В случае невозможности его выравнивания, вал заменяют;
ремонт либо замена насоса с электродвигателем. Если насос выходит из строя, что также характерно для более старого оборудования, то в результате его ремонта (по возможности) обязательной замене подлежат фильтры, дроссели и гибкие шланги подачи-отвода.

Безусловно, это далеко не полный перечень неисправностей. В зависимости от модели станка и года его выпуска добавляли всё новые узлы, которые также могут выходить из строя. Существенное отличие более новых моделей станков от старых аналогов состоит в возможности автоматической диагностики неисправности встроенным компьютером.

Специалисты нашей компании проведут полную диагностику неисправного шлифовального станка и максимально точно установят возможную неисправность. Помните, что чаще всего своевременный и квалифицированный ремонт обходится намного дешевле приобретения нового оборудования.