De belangrijkste toepassingsmethoden zijn: pneumatisch spuiten (zonder verwarming of met verwarming), airless spuiten, spuiten in een elektrostatisch veld hoog voltage en elektrodepositie. De temperatuur van de te schilderen oppervlakken moet vóór het aanbrengen van coatings zijn gelijke temperatuur binnenlucht. De meest voorkomende is pneumatisch spuiten.
Pneumatische spray zonder verwarming(Fig. 3.12) worden gebruikt voor het aanbrengen van vrijwel alle verven en vernissen op verschillende oppervlakken (met uitzondering van interne oppervlakken). Materiaal, verdund
Rijst. 3.12.
materialen:
1,3,4 - slangen; 2 - verfspuit; 5 - olie- en vochtafscheider; 6 -tank
tot een viscositeit van 17-30 s (volgens een VZ-246 viscometer met een mondstuk met een diameter van 4 mm), wanneer het wordt gespoten, wordt het vermalen tot deeltjes met een grootte van 10-60 micron. Bij het aanbrengen van de coating wordt het spuitpistool met een snelheid van 300^400 mm/s evenwijdig aan het te schilderen oppervlak bewogen op een afstand van 250-300 mm daarvan. De vorm van de verffakkel is ovaal in dwarsdoorsnede, de hoofdas van het ovaal is ongeveer 300 mm. Het proces gaat echter gepaard met de vorming van mist die schadelijk is voor de gezondheid van werknemers, met een verlies van 20^40% aan verfmaterialen, en vereist het gebruik van speciale verfcabines met complexe apparaten voor luchtafzuiging en -zuivering. Handmatige verfspuiten ZIL met verftoevoer via een slang, KRU-1 met een boventank en S-512 met een ondertank zijn gebruikelijk.
Pneumatische verwarmde spray LKM gaat verder zonder extra gebruik oplosmiddelen. Verwarming vermindert de viscositeit en oppervlaktespanning van de lak. De methode vermindert het verbruik van oplosmiddelen met 30-40%, maakt het gebruik van materialen met een hoge initiële viscositeit mogelijk, verhoogt de dekkracht van het materiaal, vermindert verliezen als gevolg van beslaan als gevolg van een afname van het oplosmiddelgehalte in het lakmateriaal, en verhoogt de glans van de coating. De methode maakt het spuiten van bitumineuze vernissen, glyftaalzuur, nitrocellulose en perchloorvinylvernissen en email mogelijk. Voor het verwarmen van coatings wordt bijvoorbeeld gebruik gemaakt van een explosieveilige UGO-5M installatie waarvan het verwarmingsvermogen 0,8 kW bedraagt, de materiaaltemperatuur bij een slanglengte van 4 m 70°C bedraagt en de druk 0,1-0,4 MPa is, de luchttemperatuur is 50 ° C en de druk is 0,2-0,4 MPa.
Sollicitatie oververhitte stoom met een temperatuur van ongeveer 130 °C onder een druk van 0,3-0,4 MPa in plaats van perslucht, zorgt het voor een materiaalbesparing van 10-20% en het gebruik van dikke synthetische emaille.
Airless spuiten Het lakmateriaal bestaat uit het feit dat het lakmateriaal wordt verwarmd tot een temperatuur van 40-100 °C en onder een druk van 4-10 MPa aan een spuitinrichting wordt toegevoerd. De spray-“toorts” wordt gevormd als gevolg van de drukval wanneer het lakmateriaal de spuitmond verlaat en de daaropvolgende snelle verdamping van een deel van het verwarmde oplosmiddel, wat gepaard gaat met een aanzienlijke uitzetting ervan. De productiviteit van airless spuiten is bijna 2 keer hoger dan luchtspuiten.
Het installatieschema voor airless spuiten wordt getoond in Afb. 3.13. In deze installatie schilder je vanuit een container 1 pomp 2 geserveerd via een kachel 6 en filter 7 voor het spuitpistool 9. De verftemperatuur wordt gemeten met een thermometer 8, en druk - met een manometer 3. Het ongebruikte deel van de verf wordt door het ventiel geleid 4 terug naar container 1. Na beëindiging van de werkzaamheden wordt de verf via kraan 5 uit het systeem afgetapt.
De “fakkel” van aangebrachte materialen tijdens airless spuiten heeft duidelijke grenzen en wordt beschermd tegen omgeving schil van oplosmiddeldamp. Vergeleken met pneumatisch spuiten vermindert de methode de verliezen door verneveling met 20-35% en het verbruik van oplosmiddelen met 15-25%, terwijl de schildertijd wordt verkort. Voor airless spuiten worden URB-2, URB-3 en URB-150P installaties met spuitapparaten 1B, 2B, ZB, 4G en 5A gebruikt
Rijst. 3.13.
materialen:
1 - tank; 2 - pomp; 3 - manometer; 4 - ventiel; 5 - kraan; 6 - verwarming; 7 - filter; 8 - thermometer; 9 - verfspuit met een spuitpatroonbreedte van 100 tot 410 mm. Verfverbruik 320-1000 g/min. Spuiten zonder verwarming wordt uitgevoerd op verf temperatuur 18-23 °C en druk 10-25 MPa. Deze methode wordt aanbevolen bij het verven van grote producten.
Door het gebruik worden de prestaties van verfspuiten vergroot robots schilderen.
Essence spuiten in een elektrostatisch hoogspanningsveld(Fig. 3.14) bestaat uit de overdracht van geladen deeltjes van lakmaterialen naar lucht omgeving vanwege het potentiaalverschil tussen de elektroden. Primers, nitro-email, pentaftaal-, glyftaalzuur, melamine-alkyd- en perchloorvinyl-email worden aangebracht in een elektrostatisch veld. De anode is het coronaspuitapparaat en de kathode is het te verven product. Sproeikoppen 7, die worden aangedreven door een elektromotor 3 en versnellingsbak 4, spuitverf in een vlak loodrecht op de rotatie-as. Verpletterde verfdeeltjes komen in een elektrostatisch veld terecht, hebben een positieve lading, bewegen en worden afgezet op het oppervlak van het product. Wanneer de spanning tussen de elektroden 60-140 kV bedraagt, gecreëerd door de transformator en de kenotron, wordt een spanning van 2,4-6,5 kV/cm en een bedrijfsstroom van 20-70 mA per verstuiver gehandhaafd. De afstand van de spuitmachine tot het te schilderen oppervlak bedraagt 250-300 mm. De methode maakt het mogelijk om 95-98% van het materiaal neer te slaan, de arbeidsproductiviteit tot 2,5 keer te verhogen en de hygiënische en hygiënische omstandigheden te verbeteren. Het verven in een elektrostatisch veld wordt uitgevoerd in stationaire kamers of met behulp van mobiele installaties zoals UERTs-1 of UERTs-4.
Rijst. 3.14.
1 - hangtransporteur; 2 - camera; 3 - elektrische motor; 4 - versnellingsbak; 5 - gelijkrichter; 6 - transformator; 7 - sproeikoppen; 8 - geschilderde producten; 9 - tandwielpomp
Essence elektrodepositie coatings op waterbasis zijn gebaseerd op het fenomeen elektroforese in vloeistof en bestaan uit de overdracht van geladen deeltjes van het materiaal naar een van de elektroden (product) als gevolg van de aangelegde spanning. Deeltjes van lakmaterialen worden gesuspendeerd in gedemineraliseerd water. De methode wordt gebruikt voor het aanbrengen van primers. In tegenstelling tot eerdere methoden is elektrodepositiecoating minder giftig en brandveilig.
Om een ongelijkmatig gegrond oppervlak waterpas te maken, kunt u handmatig een laag stopverf aanbrengen met een spatel of door te spuiten. Deze laag wordt eerst geëgaliseerd met een spatel en vervolgens handmatig of machinaal behandeld met schuurpapier.
Het wordt aanbevolen om motoren te schilderen met aluminium nitrocellulose-email NTs-273 zonder primer. De achter- en voorassen, versnellingsbakken en stuurinrichting zijn gelakt met watergedragen primer VLM-0143 en zwart geëmailleerd MCh-123, NTs-184 of MS-17. De cardanassen zijn geverfd met GF-089-primer en MCh-123- of MS-17-email, en de voorwielophangingsveren en schokdemperstangen zijn geverfd met KCh-190- of MS-17-email. Velgen van personenauto's zijn geverfd met P-EP-134 poederverf. Heetdrogende melamine-alkydlakken worden veel gebruikt, waaronder ML-152 voor het lakken van autocarrosserieën en voor het repareren van apparatuur, en ML-1196 voor het lakken van chassis en radiatoren. Ureumemaille MCh-124 wordt gebruikt voor het schilderen van radiatoren en gastanks.
De technologische processen voor de productie van verf- en lakcoatings zijn gevarieerd. Het is verbonden met functioneel doel het product dat wordt geverfd, de bedrijfsomstandigheden ervan, de aard van het oppervlak dat wordt geverfd, de gebruikte verfmethoden en coatingvorming.
Het proces voor het verkrijgen van een verflaag bestaat uit de volgende verplichte fasen:
- * voorbereiding van het oppervlak vóór het schilderen
- * aanbrengen van verf- en lakmateriaal
- * uitharden van verf- en lakmateriaal
Elk van deze fasen beïnvloedt de kwaliteit van de resulterende coating en de duurzaamheid ervan. Laten we de invloed van deze factoren op de duurzaamheid van coatings afzonderlijk bekijken.
Voorbereiding van het oppervlak vóór het verven speelt een belangrijke rol bij het garanderen van duurzaamheid. Uit jarenlange ervaring met het gebruik van verf- en lakcoatings in verschillende industrieën blijkt dat de duurzaamheid ervan voor ongeveer 80% wordt bepaald door de kwaliteit van de oppervlaktevoorbereiding vóór het verven. Een slechte voorbereiding van het metalen oppervlak vóór het verven veroorzaakt een aantal ongewenste gevolgen, wat leidt tot een verslechtering van de beschermende eigenschappen van coatings:
- - verslechtering van de hechting van de coating op de ondergrond
- - ontwikkeling van corrosieprocessen onder de coating
- - barsten en delaminatie van coatings
- - verslechtering van decoratieve eigenschappen
Er is een duidelijk zichtbare relatie tussen de duurzaamheid van coatings en de mate van oppervlaktereiniging.
In het geval van mechanische okunnen de geschatte coëfficiënten voor het verlengen van de levensduur van coatingsystemen, afhankelijk van de oppervlaktevoorbereiding, als volgt worden weergegeven:
- - schilderen op een onvoorbereide ondergrond - 1,0;
- - schoonmaak handmatig - 2,0-1,5;
- - schurende reiniging - 3,5-4,0.
Technologisch proces Het verkrijgen van een verf- en laklaag omvat de bewerkingen van oppervlaktevoorbereiding, het aanbrengen van afzonderlijke lagen, het drogen van verf- en laklagen en de afwerking ervan.
De algemene methode voor het produceren van harsen is het laten reageren van polybasische organische zuren meerwaardige alcoholen bij hoge temperatuur.
De synthese van vernissen wordt uitgevoerd met behulp van de azeotrope methode, die producten van hoge kwaliteit garandeert met minimale verliezen aan grondstoffen en een minimale hoeveelheid afval en verontreinigingen die tijdens het syntheseproces worden gegenereerd.
Het productievolume van installaties wordt geregeld door het volume van het basissyntheseapparaat van 3,2 tot 32 m3.
De meest gebruikte installatie met een reactorvolume van 6,3 m3 maakt het mogelijk om in 300 werkdagen ongeveer 3000 ton 50% vernis per jaar te produceren.
Emailverf (of kortweg email) is een samenstelling van vernis en pigment. Filmvormende stoffen in emailverven zijn polymeren - glyftaalzuur, perchloorvinyl, alkyd-styreen, synthetische harsen, ethers, cellulosen.
Constructie-email gemaakt van glyftaalharsen wordt meestal gebruikt voor intern gebruik afwerking werkzaamheden voor gips en hout, evenals voor de fabrieksmatige afwerking van asbestcementplaten en vezelplaten.
Nitroglyftaal- en pentaftaalglazuur worden gebruikt voor intern en extern schilderwerken. Perchloorvinylemailverven zijn waterdicht: ze worden voornamelijk gebruikt voor buitenafwerking. Bitumenemailverf wordt verkregen door aluminiumpigment (aluminiumpoeder) in bitumenolievernis te brengen. Deze emaille is bestand tegen water en is daarom bedoeld voor het verven van sanitaire uitrusting, staal raamkozijn, roosters.
Siliconenverven worden aangebracht met een kwast, spray, enz. Sommige drogen wanneer kamertemperatuur, andere - bij verhitting tot 260°C. Emaille voor algemeen gebruik wordt ook geproduceerd op basis van organosiliciumharsen. Ze zijn een suspensie van pigmenten en vulstoffen in siliconenvernis (met toevoeging van een oplosmiddel).
Emaille komt vrij verschillende kleuren, ze worden gebruikt als beschermende decoratieve coatings. Verf- en lakbescherming van bouwconstructies is aantrekkelijk vanwege de relatieve eenvoud van de coating, het vermogen om de bescherming gemakkelijk te vernieuwen en de relatieve kosteneffectiviteit in vergelijking met andere soorten bescherming (zelfklevende isolatie, bekleding).
Olieverf wordt gemaakt op basis van drogende oliën - gepolymeriseerd plantaardige olien(lijnzaad, hennep) of vloeibare alkydharsen.
Emailen zijn suspensies van fijngemalen pigmenten in oplossingen van vernissen - filmvormende stoffen. Op basis daarvan worden zogenaamde emulsieverven geproduceerd waterige dispersies polymeren, bijvoorbeeld polyvinylacetaat, polyacrylaten en poederverven, zijn gebaseerd op droge polymeren (polyethyleen, polyvinylchloride, enz.), die bij verhitting tot een bepaalde temperatuur duurzame filmcoatings vormen.
Om poederverven te verkrijgen, worden er drie gebruikt: verschillende manieren: droog mengen van gedispergeerde componenten; het inmengen van de smelt gevolgd door het malen van de smelt; dispersie van pigmenten in een oplossing van filmvormers, gevolgd door destillatie van het oplosmiddel vloeibaar materiaal. Droog mengen wordt gebruikt voor het pigmenteren van voorgemalen thermoplastische polymeren. Bij gebruik van deze methode worden alleen niet-scheidende, stabiele samenstellingen verkregen als tijdens het mengen de aggregatie van de korrels optreedt startmaterialen en de vorming van nieuwe gemengde aggregaten met een groot contactoppervlak tussen ongelijksoortige deeltjes. Bij droog mengen zonder polymeerkorrels te malen, "poederen" deeltjes van pigmenten en vulstoffen het oppervlak van de polymeerkorrels alleen van buitenaf. Polaire polymeren (polyvinylbutyral, polyamiden, cellulose-ethers, enz.) hebben een goede hechting op gedispergeerde pigmenten en vulstoffen. Niet-polaire polymeren (polyolefinen, fluorkunststoffen, enz.) zijn veel moeilijker te mengen met vulstoffen. Vloeibare componenten - weekmakers, verharders, modificatoren worden meestal voorgemalen met pigmenten en vulstoffen en vervolgens gemengd met polymeren in kogel-, trillings- en andere molens. Droog mengen is de eenvoudigste methode, uitgevoerd in verschillende mengers, maar het resulterende eindproduct heeft geen uniforme verdeling van pigmenten.
Het inmengen van smeltingen wordt uitgevoerd bij een temperatuur die iets hoger is dan de vloeistoftemperatuur van de filmvormer. In dit geval worden de pigmentdeeltjes bevochtigd en dringen ze binnen in de filmvormende deeltjes, waardoor meer uniforme macro- en microstructuren ontstaan, zelfs vóór de filmvormingsfase. Het mengen van componenten in smeltingen is mogelijk voor alle filmvormers, maar de grootste toepassing is voor epoxy, polyester, acrylaat, urethaanoligomeren, polyvinylchloride met laag molecuulgewicht, enz.
De opkomst van poedermaterialen is een natuurlijk gevolg van de evolutie van de verf- en lakindustrie. Verf- en lakmaterialen met een hoog gehalte aan niet-vluchtige stoffen zijn ten eerste economischer in termen van toepassing, en ten tweede maakt het wijdverbreide gebruik ervan het mogelijk om, zo niet de gezondheid te verbeteren, dan in ieder geval de milieusituatie te verbeteren.
Een aparte groep verven en vernissen zijn watergedragen verfsamenstellingen, die worden bereid met anorganische bindmiddelen of lijmen als bindmiddel. Dergelijke samenstellingen worden vóór toepassing verdund met water.
Kalkverf wordt gemaakt van kalk, alkalibestendige pigmenten en kleine toevoegingen, zoals drogende olie, om de film een lichte glans te geven. De vorming van een kleurrijke film vindt plaats als gevolg van de carbonatatie van kalk. Kalkverven hebben geen hoge sterkte en duurzaamheid, maar zijn goedkoop en de voorbereiding van het oppervlak voor hun toepassing is eenvoudig. Kalkverven worden voornamelijk gebruikt voor het schilderen van gevels: baksteen, beton, gepleisterd.
Cementverven bestaan uit cement, alkalibestendige pigmenten, kalk, calciumchloride en waterafstotende additieven. Filmvorming vindt plaats als gevolg van cementhydratatiereacties. Kalk en calciumchloride nemen toe waterhoudend vermogen verf, wat nodig is om de sterkte van de verffilm te verkrijgen. Cementverven worden gebruikt voor het schilderen op natte poreuze oppervlakken: beton, gips, baksteen.
Silicaatverven bestaan uit oplosbaar kaliumglas, minerale alkalibestendige pigmenten en silica-additieven (driepoot, diatomeeënaarde, fijngemalen zand). De vorming van een verffilm vindt plaats als gevolg van de hydrolyse van kaliumsilicaat en de vorming van onoplosbare calciumsilicaten en waterhoudende silica. De meest weerbestendige coatings worden verkregen door silicaatverf aan te brengen op ondergronden die vrije kalk bevatten (oppervlak van vers beton, cement of kalkpleister). Bij het schilderen op hout dienen silicaatverven om het hout tegen brand te beschermen.
Zelfklevende verven zijn suspensies van pigmenten en krijt in een waterige colloïdale lijmoplossing. Zelfklevende verven worden op de werkplek voorbereid. De verffilm in zelfklevende verven wordt gevormd wanneer water eruit wordt verwijderd, als gevolg van de verdamping en absorptie door de ondergrond die wordt geverfd. Zelfklevende verven zijn niet duurzaam of waterdicht en worden daarom alleen gebruikt voor binnenschilderwerk droge kamers.
Caseïne-hechtverven worden geproduceerd in de vorm van droge mengsels bestaande uit caseïne, pigmenten, alkali, kalk en antisepticum. Om de samenstelling van de vereiste consistentie te verkrijgen, wordt droge verf op de werkplek verdund met water. Caseïnelijmformuleringen zijn waterbestendiger dan dierlijke lijmformuleringen. Ze worden gebruikt voor binnen- en buitenschilderwerk.
Siliconen verven. Siliconenemulsieverven combineren de beste eigenschappen van acryl- en silicaatverven: hun dampdoorlatendheid is bijna net zo hoog als die van silicaatverven, daarom zijn ze ook geschikt voor gebouwen met een slechte waterdichtheid van de fundering, en bovendien ondersteunen ze de ontwikkeling van micro-organismen. Het bindmiddel in deze materialen is organosiliciumsiliconenhars. Verdun ze met water. Nadat de verf is opgedroogd, ziet het oppervlak er natuurlijk uit natuurlijk materiaal. De verf vormt een waterdichte film, de structuur van de film heeft het vermogen zichzelf te reinigen, het zogenaamde lotuseffect. Ze zijn compatibel met zowel minerale als acrylaatverven en maken het overschilderen van oude silicaatverven mogelijk.
Gemodificeerde materialen. Ze zijn een verbeterde versie van acrylsystemen, die toegevoegde siliconenharsen of siloxaan (een tussenproduct bij de productie van siliconenharsen) bevatten. Met siliconen of siloxaan gemodificeerde coatings hebben een goede hechting en een betere doorlaatbaarheid kooldioxide en stoten water af, bieden bescherming tegen UV-straling, hebben een grotere elasticiteit en dus duurzaamheid. Ze zijn toepasbaar op vrijwel alle minerale ondergronden die in de bouwpraktijk voorhanden zijn.
Sommige watergedragen verven zijn verkrijgbaar in zowel matte als halfmatte (en soms halfglanzende) afwerkingen. In de regel is de duurzaamheid van matte verf iets lager dan die van halfmatte, en nog meer van halfglanzende verf van hetzelfde merk.
Waterdispersieverven bedoeld voor gebruik in vochtige en vochtige ruimtes moeten een verhoogde waterbestendigheid en schimmeldodende eigenschappen hebben. De waterbestendigheidstest wordt op dezelfde manier uitgevoerd als de wasbestendigheidstest, met als enige verschil dat het geverfde oppervlak eerst gedurende een bepaalde tijd wordt blootgesteld aan vocht van een natte doek die in contact komt met het testoppervlak. Het vermogen van materialen in deze groep om schimmelvorming te voorkomen wordt verzekerd door de aanwezigheid van fungicide additieven in de verven. Van alle verven op waterbasis onderscheiden waterdichte composities zich door de grootste weerstand tegen wassen en schuren (meer dan 10.000 penseelstreken).
Jaarlijks wordt er in de wereld ongeveer 10 miljoen ton verf en vernis geproduceerd. Deze hoeveelheid zou voldoende zijn om de aarde langs de evenaar te bedekken met een kleurrijke gordel van 2,5 km breed. Bijna elk schoolkind kent de explosieve eigenschappen van nitrocellulose. Maar niet iedereen weet dat het gebruik ervan begon als gevolg van de overproductie van explosieven na de Eerste Wereldoorlog in de auto-industrie. Tegelijkertijd werd het probleem van recycling met succes opgelost gevaarlijke stof(nitrocellulose) en begon met de productie van verven en vernissen op basis van nitrocellulose voor het verven van autocarrosserieën.
17.3. Technologisch proces voor het aanbrengen van verf- en lakcoatings
Afhankelijk van de schaal en het type productie verf werk geconcentreerd op één of meer plaatsen. Dit wordt veroorzaakt door de noodzaak om afgewerkte onderdelen te beschermen tegen het optreden van corrosieschade tijdens hun verplaatsing en opslag. Bij deze productieorganisatie worden schilderwerkzaamheden in ruimtes (of op schilderafdelingen) uitgevoerd.
De toegepaste verftechnologie wordt weerspiegeld in de routekaarten van technologische processen die hiervoor zijn ontwikkeld individuele soorten producten. De kaarten geven alle fasen van het verfproces aan, de gebruikte materialen, het verbruik van deze materialen, de droogmodus en enkele andere indicatoren.
De keuze van de verfmethode hangt af van een aantal voorwaarden, bijvoorbeeld van de eisen aan de coating (coatingklasse), van het gebruikte type verf- en lakmaterialen, de configuratie en grootte van de producten, de schaal en het type productie . Bij het verven van producten kunnen verschillende methoden worden gebruikt. In elk specifiek geval wordt de kwestie van het kiezen van een verfmethode bepaald door productiemogelijkheden en economische haalbaarheid.
Het technologische proces van schilderen bestaat uit de volgende basisbewerkingen: oppervlaktevoorbereiding, primeren, plamuren, aanbrengen van coatingmaterialen (verf, email, vernis) en drogen van coatings.
Voorbereiding van schildermaterialen. Voor gebruik worden verfmaterialen elektromechanisch of door trillingen grondig gemengd, gefilterd en verdund met geschikte oplosmiddelen tot de vereiste werkviscositeit.
Het oppervlak van een onderdeel voorbereiden voor schilderen geproduceerd om verschillende soorten verontreinigingen, vocht, corrosie schade, oude verf enz. Ongeveer 90% van de arbeidskosten is dat voorbereidend werk en slechts 10% - voor kleuren en drogen. De duurzaamheid van de verf- en lakcoating hangt grotendeels af van de kwaliteit van de oppervlaktevoorbereiding.
9 Krip.iione
Het te schilderen oppervlak kan, afhankelijk van de gebruikte reinigingsmethode, een verschillende mate van ruwheid hebben, waarbij de grootte van de uitsteeksels en de diepte van de verdiepingen verschillen. Om de bescherming van het metaal tegen corrosie te garanderen, moet de dikte van de verflaag de ribbels die op het metaal uitsteken 2... 3 keer overschrijden.
Het voorbereiden van oppervlakken voor het schilderen omvat het reinigen van onderdelen, ontvetten, wassen en drogen. Onderdelen worden gereinigd van verontreinigingen door mechanische behandeling (mechanisch gereedschap, droog schuurmiddel, waterstraalreiniging, enz.) of chemisch (ontvetten, gelijktijdig ontvetten en etsen, fosfateren, enz.). Niet-vettig vuil kunt u verwijderen met water of borstels. Natte oppervlakken worden afgeveegd met een droge doek.
In de reparatiepraktijk worden drie methoden gebruikt om oude verf te verwijderen: vuur, mechanisch en chemisch.
Bij de brandmethode wordt oude verf met een vlam van het oppervlak van het onderdeel gebrand. gasbrander of gasbrander(deze methode wordt niet aanbevolen voor het verwijderen van oude verf van lichaamsdelen en staartdelen) en voor mechanische verwijdering - met behulp van mechanisch aangedreven borstels, shot, enz. De chemische methode voor het verwijderen van oude verf is de meest effectieve methode, zowel qua kwaliteit als qua prestatie. Oude verf wordt meestal verwijderd met organische verwijderaars (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1) en alkalische oplossingen (oplossingen van natronloog (bijtende) met een concentratie van 8.. 10 g/l, mengsels van natronloog met natriumcarbonaat, enz.). De volgorde van het verwijderen van oude verf met wasbeurten is: reinigen van vuil, vet, wassen van onderdelen of de carrosserie; drogen na het wassen; het aanbrengen van de was op het oppervlak van het lichaamsdeel met een borstel; 15...30 minuten vasthouden (afhankelijk van het merk verwijderaar en type coatingmateriaal) totdat de oude verf volledig is opgezwollen; het verwijderen van oude, gebladerde verf mechanisch(borstels, schrapers, enz.); wassen en ontvetten van het oppervlak met terpentine of andere organische oplosmiddelen; drogen na het wassen, ontvetten.
Alkalische oplossingen worden gebruikt om oude verf in badkuipen te verwijderen. De volgorde van het verwijderen van oude verf is: reinigen van vuil, ontvetten, wassen; drogen na het wassen; onderdompeling en blootstelling in een bad met een alkalische oplossing (bij een oplossingstemperatuur van 50...60°C); neutralisatie in een bad met een oplossing van fosforzuur met een concentratie van 8,5...9,0 g/l fosforzuur (bij een concentratie van 10 g/l bijtende stof in een alkalisch bad) of 5...6 g/l fosforzuur in een zuurbad (bij een concentratie van 10 g/l natriumcarbonaat in een alkalisch bad); wassen in een bad met stromend water bij een temperatuur van 50...70°C; drogen na het wassen.
Na het verwijderen van oude verf en corrosieproducten worden ontvettings-, ets-, fosfaterings- en passivatiewerkzaamheden uitgevoerd.
Onderdelen gemaakt van ferrometalen, nikkel en koper worden ontvet in alkalische oplossingen. Producten gemaakt van tin, lood, aluminium, zink en legeringen worden ontvet in oplossingen van zouten met een lagere vrije alkaliteit (natriumcarbonaat of fosfor, kaliumcarbonaat, vloeibaar glas).
Beitsen is het reinigen van metalen onderdelen tegen corrosie in oplossingen van zuren, zure zouten of alkaliën. In de praktijk worden beits- en ontvettingswerkzaamheden gecombineerd.
Fosfateren is een proces waarbij stalen onderdelen chemisch worden behandeld om op hun oppervlak een laag fosforzuurverbindingen te verkrijgen die onoplosbaar is in water. Deze laag verlengt de levensduur van de verf- en laklaag, verbetert de hechting aan het metaal en vertraagt de ontwikkeling van corrosie op plaatsen waar de verf- en lakfilm beschadigd is. Carrosserie- en cabinedelen moeten gefosfateerd zijn.
Passivering is noodzakelijk om de corrosieweerstand van de op de fosfaatfilm aangebrachte verflaag te vergroten. Het wordt uitgevoerd in baden, straalkamers of door het aanbrengen van een oplossing van kaliumdichromaat of natriumdichromaat (3...5 g/l) met haarborstels bij een temperatuur van 70...80°C gedurende een behandelingsduur van 1 ...3 minuten.
Voordat verf en lak worden aangebracht, moet het oppervlak van het product droog zijn. De aanwezigheid van vocht onder de verffilm verhindert een goede hechting en veroorzaakt corrosie van het metaal. Het drogen wordt gewoonlijk uitgevoerd met lucht verwarmd tot een temperatuur van 115...125°C gedurende 1...3 minuten totdat zichtbare sporen van vocht zijn verwijderd.
Het verfproces moet zo worden georganiseerd dat het oppervlak na het voorbereiden van het oppervlak onmiddellijk wordt gegrond, omdat bij lange pauzes tussen het einde van de voorbereiding en het gronden, vooral bij ferrometalen, het oppervlak geoxideerd en vervuild raakt.
Opvulling. Het gebruik van een bepaalde primer wordt voornamelijk bepaald door het type materiaal dat wordt beschermd, de bedrijfsomstandigheden, het merk van de aangebrachte coating, email en verf en de mogelijkheid om heet drogen toe te passen. De hechting (adhesie) van de primerlaag aan het oppervlak wordt bepaald door de kwaliteit van de voorbereiding.
De primer mag niet in een dikke laag worden aangebracht. Het wordt aangebracht in een uniforme laag met een dikte van 12...20 micron, en fosfaterende primers - met een dikte van 5...8 micron. Primers worden aangebracht met behulp van alle eerder beschreven methoden. Om een grondlaag te verkrijgen met goede beschermende eigenschappen die niet wordt vernietigd bij het aanbrengen van stopverf of email, moet deze worden gedroogd, maar niet overmatig gedroogd. De droogmodus van de primer wordt gespecificeerd in de wettelijke en technische documentatie, volgens welke deze producten worden geverfd. Wanneer onomkeerbare primers (fenololie, alkyd, epoxy, enz.) uitdrogen, verslechtert de hechting van de topcoat-email daarop, vooral die welke snel drogen, sterk.
Plamuren. De oppervlakken van onderdelen kunnen deuken, kleine inzinkingen, holtes, discontinuïteiten bij verbindingen, krassen en andere defecten bevatten die worden gerepareerd door stopverf op het oppervlak aan te brengen. Putty helpt het uiterlijk van coatings aanzienlijk te verbeteren, maar omdat het een grote hoeveelheid vulstoffen en pigmenten bevat, verslechtert het de mechanische eigenschappen, elasticiteit en trillingsweerstand van coatings.
Plamuren wordt gebruikt in gevallen waarin andere methoden (voorbereiding, primer, enz.) oppervlaktedefecten niet kunnen verwijderen.
Oppervlakken worden in meerdere dunne lagen geëgaliseerd. Elke volgende laag wordt pas aangebracht nadat de vorige volledig is opgedroogd. De totale dikte van sneldrogende plamuren mag niet meer zijn dan 0,5...0,6 mm. Oplosmiddelvrije epoxyplamuren kunnen tot een dikte van 3 mm worden aangebracht. Bij het aanbrengen van stopverf in dikke lagen droogt deze ongelijkmatig, wat leidt tot barsten van de stopverf en afbladderen van de verflaag.
De stopverf wordt aangebracht op een eerder gegrond en goed gedroogd oppervlak. Om de hechting aan de primer te verbeteren, dient u het gegronde oppervlak met schuurpapier te behandelen en vervolgens de stripproducten te verwijderen. Eerst worden de belangrijkste verdiepingen en onregelmatigheden geplamuurd, vervolgens wordt de stopverf gedroogd en geschuurd, waarna het hele oppervlak wordt plamuur.
De stopverf wordt op het oppervlak aangebracht met behulp van pneumatisch spuiten, een mechanische of handmatige spatel. Nadat de stopverf is opgedroogd, wordt het plamuuroppervlak zorgvuldig geschuurd.
Slijpen. Om ruwheid, oneffenheden, maar ook vuil, stofdeeltjes en andere defecten van het stopverfoppervlak te verwijderen, wordt slijpen uitgevoerd. Voor het slijpen worden verschillende schuurmaterialen gebruikt in poedervorm of in de vorm van schuurhuiden en -banden op papier- en textielbasis. Alleen volledig droge coatinglagen kunnen worden geschuurd. Zo'n laag moet hard zijn, niet afscheuren tijdens het slijpen, en het schuurmiddel mag niet onmiddellijk "vettig" worden van de coating. Het slijpen gebeurt handmatig of met behulp van mechanisch gereedschap.
Er wordt gebruik gemaakt van “droog” en “nat” slijpen. In het laatste geval wordt het oppervlak bevochtigd met water of een inert oplosmiddel, het schuurpapier wordt ook van tijd tot tijd bevochtigd met water of oplosmiddel, waardoor het wordt gereinigd van verontreiniging met schuurstof. Hierdoor wordt de hoeveelheid stof verminderd, neemt de levensduur van het schuurmiddel toe en verbetert de kwaliteit van het schuren.
Aanbrengen van buitenste lagen coatings. Na het aanbrengen van de primer en plamuur (indien nodig) worden de buitenste coatinglagen aangebracht. Het aantal lagen en de keuze van het verf- en lakmateriaal zijn bepalend joch vereisten voor uiterlijk en omstandigheden waarin bedrijf zal gebruikt worden.
De eerste laag email over stopverf is "detective"; deze wordt dunner aangebracht dan de daaropvolgende. De detectielaag wordt gebruikt om defecten op het stopverfoppervlak te detecteren. Geïdentificeerde gebreken worden geëlimineerd met sneldrogende plamuren. De gedroogde stopverfgebieden worden geschuurd en de stripproducten worden verwijderd. Na het elimineren van de defecten worden verschillende dunne lagen glazuur aangebracht. Email wordt aangebracht met behulp van een spuitpistool.
Om coatings van goede kwaliteit te verkrijgen met een mooie uitstraling moet de ruimte (afdeling) schoon, ruim en voorzien van veel lichtinval zijn; De kamertemperatuur moet binnen een bereik van 15...25°C worden gehouden, waarbij de luchtvochtigheid niet hoger mag zijn dan 75...80%. Afzuiging moet zorgen voor het aanzuigen van dampen van oplosmiddelen en het bezinken van verfstof voorkomen, dat het oppervlak ernstig vervuilt en het uiterlijk van de coating verslechtert.
Elke volgende laag glazuur wordt aangebracht op een goed gedroogde vorige laag en na het elimineren van defecten.
De laatste laag coating wordt gepolijst met polijstpasta om een mooier uiterlijk te geven.
Polijsten. Om het gehele geschilderde oppervlak een uniformiteit te geven spiegel glans polijsten uitvoeren. Hiervoor worden speciale polijstpasta's gebruikt (nr. 291, enz.). Polijsten wordt uitgevoerd in kleine gebieden. Deze handeling kan handmatig worden uitgevoerd (met een flanellen wattenstaafje) of met behulp van mechanische apparaten.
Drogen. Na het aanbrengen van elke laag verf- en lakmaterialen wordt het drogen uitgevoerd. Het kan natuurlijk en kunstmatig zijn. Natuurlijke droogprocessen worden versneld door intense zonnestraling en voldoende windsnelheid. Meestal wordt natuurlijk drogen gebruikt voor sneldrogende verven en vernissen. De belangrijkste methoden voor kunstmatig drogen: convectie, thermostraling, gecombineerd.
Convectie drogen. Het wordt uitgevoerd in droogkamers een stroom hete lucht. Warmte stroomt van de bovenste verflaag naar het metaal van het product en vormt een bovenste korst die de verwijdering van vluchtige componenten verhindert, waardoor het droogproces wordt vertraagd. De droogtemperatuur varieert, afhankelijk van het type lak, van 70...140°C. De droogduur bedraagt 0,3...8 uur.
Drogen door thermostraling. Het geverfde onderdeel wordt bestraald met infraroodstralen en het drogen begint vanaf het oppervlak van het metaal en verspreidt zich naar het oppervlak van de coating.
Gecombineerd drogen (thermoradiatie-convectie). De essentie ervan is dat naast het bestralen van producten met infraroodstralen, extra verwarming wordt uitgevoerd met hete lucht.
Veelbelovende methoden voor het drogen van verfcoatings zijn ultraviolette bestraling en drogen met elektronenstralen.
Kwaliteitscontrole van productverven. Controle vindt plaats door externe inspectie, metingen van de dikte van de aangebrachte filmlaag en de hechteigenschappen van het voorbereide oppervlak.
Externe inspectie onthult de aanwezigheid van glans van de coating, vuil, krassen, druppels en andere defecten van het geverfde oppervlak. Aan de oppervlakte zijn per oppervlakte van 1 dm2 niet meer dan 4 stuks toegestaan. vlekjes van maximaal 0,5 x 0,5 mm, lichte shagreen, individuele markeringen en strepen. De lak mag geen vlekken, golvingen of afwijkende tinten vertonen.
Het bepalen van de drogingsgraad van verven en vernissen door stofafzetting op het oppervlak is in de praktijk de meest gebruikelijke methode en bestaat uit het testen van de toestand van het drogende oppervlak door het aanraken van een vinger. Elke 15 minuten en vervolgens elke 30 minuten wordt een vingertest uitgevoerd, waarbij op subjectieve wijze de mate van droging van de film wordt bepaald. De folie wordt als stofvrij beschouwd als er bij lichte veegbewegingen met de vinger geen sporen op achterblijven. Op een stofdrooge folie is sterke hechting nog steeds mogelijk.
De mate van praktische droging kan het meest eenvoudig en betrouwbaar worden bepaald met een vingerafdruk. De folie wordt als vrijwel droog beschouwd als deze, wanneer deze met een vinger wordt ingedrukt (zonder veel kracht), niet loslaat en er geen afdruk op achterblijft.
De dikte van de verffilm zonder de integriteit ervan in gevaar te brengen, wordt bepaald door de ITP-1 magnetische diktemeter, die een meetbereik heeft van 10...500 micron. De werking van het apparaat is gebaseerd op het meten van de aantrekkingskracht van een magneet op een ferromagnetisch substraat, afhankelijk van de dikte van de niet-magnetische film.
Controle van de hechting (plakkerigheid) van de coating op het metaal wordt uitgevoerd met behulp van de roostersnijmethode. Op het binnenoppervlak van het product worden 5...7 parallelle sneden in het basismetaal gemaakt met een scalpel langs een liniaal op een afstand van 1...2 mm, afhankelijk van de dikte van de coating, en hetzelfde aantal van loodrechte sneden. Het resultaat is een rooster van vierkanten. Vervolgens wordt het oppervlak geborsteld en gesorteerd met behulp van een vierpuntssysteem. Het volledig of gedeeltelijk (meer dan 35% van het oppervlak) afbladderen van de coating komt overeen met het vierde punt. De eerste score wordt toegekend aan de coating als er geen afbladdering van de onderdelen wordt waargenomen.
Methoden voor het aanbrengen van vloeibare en poedercoatings zijn verschillend.
Er worden verschillende methoden gebruikt voor het aanbrengen van vloeibare coatings:
Handmatig (kwast, spatel, roller) - voor het schilderen van grote producten (bouwconstructies, sommige industriële constructies), het corrigeren van defecten. thuis; Er wordt gebruik gemaakt van natuurlijk drogende verven en vernissen.
Roller - gemechaniseerde toepassing van coatings met behulp van een rollersysteem, meestal op platte producten (plaat- en gewalste producten, polymeerfilms, paneelmeubelelementen, papier, karton, metaalfolie).
Onderdompelen in een bad gevuld met verf en lak. Traditionele (organische) coatings blijven op het oppervlak achter nadat het product door bevochtiging uit het bad is gehaald. Bij watergedragen coatings wordt doorgaans gebruik gemaakt van dompelen met elektro-, chemo- en thermische depositie. In overeenstemming met het teken van de lading op het oppervlak van het geverfde product, worden ano- en kathoforetische elektrodepositie onderscheiden - verfdeeltjes bewegen als gevolg van elektroforese naar het product, dat respectievelijk als anode of kathode dient. Met kathodische elektrodepositie (niet gepaard gaand met metaaloxidatie, zoals bij afzetting op de anode) worden verfcoatings met verhoogde corrosieweerstand verkregen. Het gebruik van de elektrodepositiemethode maakt het mogelijk om scherpe hoeken en randen van het product, lassen en interne holtes goed te beschermen tegen corrosie, maar er kan slechts één laag verf en lak worden aangebracht, aangezien de eerste laag een diëlektricum is. verhindert de elektrodepositie van de tweede. Bij chemische depositie worden coatings van het dispersietype gebruikt die oxidatiemiddelen bevatten. Wanneer ze interageren met een metalen substraat, ontstaat er een hoge concentratie polyvalente ionen, waardoor coagulatie van de oppervlaktelagen van het lakmateriaal ontstaat. Tijdens thermische afzetting vormt zich een afzetting op een verwarmd oppervlak; in dit geval worden speciale additieven in het in water gedispergeerde coatingmateriaal gebracht. de toevoeging van een oppervlakteactieve stof die bij verhitting zijn oplosbaarheid verliest.
Jetgieten (gieten) - de geverfde producten passeren een "gordijn" van verfmaterialen. Jetgieten wordt gebruikt voor het verven van componenten en onderdelen van verschillende machines en apparatuur, gieten wordt gebruikt voor het verven van platte producten ( plaat metaal, paneel meubelelementen, multiplex). De giet- en dompelmethoden worden gebruikt om verven en vernissen aan te brengen op producten met een gestroomlijnde vorm en een glad oppervlak, die aan alle zijden in dezelfde kleur zijn geverfd.
Spuiten:
a) pneumatisch - met behulp van handmatige of automatische pistoolvormige verfspuiten worden verfmaterialen met een temperatuur van kamertemperatuur tot 40-85 ° C geleverd onder druk (200-600 kPa) van gezuiverde lucht; De methode is zeer productief en levert schilderwerk van goede kwaliteit.
b) hydraulisch (airless), uitgevoerd onder druk gecreëerd door een pomp (bij 4-10 MPa in het geval van verwarming van de lak, bij 10-25 MPa zonder verwarming);
c) spuitbus - uit blikken gevuld met verfmateriaal en drijfgas. gebruikt voor het bijwerken van auto's, meubels, enz.
Een belangrijk nadeel van spuitmethoden zijn de grote verliezen aan verfmaterialen (in de vorm van een stabiele aerosol die wordt meegevoerd in de ventilatie, als gevolg van bezinking op de wanden van de spuitcabine en in hydrofilters), tot 40% bij pneumatisch spuiten. Om verliezen te verminderen (tot 1-5%) wordt er gespoten in een elektrostatisch hoogspanningsveld (50-140 kV): verfdeeltjes krijgen als gevolg van corona-ontlading of contactoplading een lading (meestal negatief ) en worden afgezet op het te verven product, dat dienst doet als elektrode met het tegenovergestelde teken . Bij deze methode worden meerlaagse verf- en lakcoatings toegepast op metalen en zelfs niet-metalen.
Methoden voor het aanbrengen van poedercoatings:
gieten (zaaien);
spuiten (met verwarming van het substraat en gasvlam- of plasmaverwarming van het poeder, of in een elektrostatisch veld);
toepassing in een wervelbed (vortex, trillingen).
Bij het verven van producten op transportbanden worden veel methoden voor het aanbrengen van verven en vernissen gebruikt, waardoor het mogelijk is om verf- en lakcoatings bij hoge temperaturen te vormen, en dit garandeert hun hoge technische eigenschappen.
Gradiëntverf- en laklagen worden ook verkregen door het eenmalig aanbrengen van verven en vernissen die mengsels van dispersies, poeders of oplossingen van thermodynamisch onverenigbare filmvormers bevatten. Deze laatste delamineren spontaan bij verdamping van het gewone oplosmiddel of bij verwarming boven de vloeibaarheidstemperatuur van de filmvormers.
Het drogen (uitharden) van aangebrachte verven en vernissen wordt uitgevoerd bij 15-25 °C (koud, natuurlijk drogen) en bij verhoogde temperaturen (heet, “ovendrogen”). Natuurlijke droging is mogelijk bij gebruik van lakmaterialen op basis van sneldrogende thermoplastische filmvormers of filmvormers met onverzadigde bindingen in de moleculen, waarbij lucht O2 of vocht als verharder wordt gebruikt, evenals bij gebruik van tweecomponenten lakmaterialen (de verharder wordt eraan toegevoegd voordat het wordt toegepast). Het drogen van coatings in de industrie wordt meestal uitgevoerd bij 80-160 °C, poedercoatings en sommige speciale coatings - bij 160-320 °C. Onder deze omstandigheden wordt de vervluchtiging van het (meestal hoogkokende) oplosmiddel versneld en vindt de thermische uitharding van reactieve filmvormers plaats. Om een verflaag op basis van onverzadigde oligomeren te verkrijgen, vindt uitharding plaats onder invloed van ultraviolette straling en versnelde elektronen (elektronenbundel). ) wordt ook gebruikt.
Tussentijdse lakbehandeling:
1) het schuren met schuurpapier van de onderste lagen van de lak om vreemde insluitsels te verwijderen, een doffe afwerking te geven en de hechting tussen de lagen te verbeteren;
2) het polijsten van de toplaag met verschillende pasta's om de lak een spiegelachtige glans te geven.
De twee meest gebruikte methoden voor het aanbrengen van vloeibare verven en vernissen zijn pneumatisch spuiten en aanbrengen in een elektrostatisch veld.
Pneumatische spray is een van de meest gebruikelijke methoden voor het schilderen van SP-onderdelen. Met deze methode kunt u materialen op basis van vrijwel alle soorten filmvormers toepassen op producten van alle complexiteitsgroepen. De productiviteit van pneumatisch spuiten is vrij hoog. De kwaliteit van de coating is bevredigend. De nadelen van deze methode zijn aanzienlijke verliezen aan verven en vernissen als gevolg van beslaan (tot 50%); hoge toxiciteit en, als gevolg daarvan, de noodzaak om spuitcabines te gebruiken met apparaten voor het afzuigen en zuiveren van vervuilde lucht, brandgevaar; aanzienlijk verbruik van oplosmiddelen voor het verdunnen van verven en vernissen tot werkviscositeit.
De kwaliteit van de coating bij deze methode wordt grotendeels bepaald door de mate van zuivering van de perslucht, aangezien de aanwezigheid van vocht en oliën defecten veroorzaakt. Daarom wordt de lucht afkomstig uit het pneumatische mengsel gereinigd in speciale olieafscheiders. Om de gespecificeerde viscositeit van het verf- en lakmateriaal te behouden, worden verschillende oplosmiddelen gebruikt
Om de efficiëntie van het schilderen met de luchtspuitmethode te vergroten, oplosmiddelen te besparen (tot 40%) en het aantal aangebrachte lagen te verminderen, wordt verwarmde applicatie van verven en vernissen gebruikt.
Airless spuiten. De essentie van de methode is dat het spuiten van verf- en lakmateriaal plaatsvindt zonder perslucht onder invloed van hoge hydrostatische druk die ontstaat in de interne holte van de spuitinrichting en het materiaal door de mondstukopening verplaatst. Airless spuiten wordt als volgt uitgevoerd. De verf wordt in een gesloten systeem verwarmd tot 70-100°C en onder een druk van 4-6 MPa aan de spuitmachine geleverd. Omdat wanneer verf het mondstuk in de atmosfeer verlaat, er een drukverschil is van 4-6 tot 0,1 MPa, is er een sterke toename in volume en fragmentatie van verfdeeltjes. Omdat de toorts van gespoten verf door een omhulsel van oplosmiddeldamp wordt beschermd tegen de omgeving, ontstaat er geen mist.
De airless spuitinstallatie werkt als volgt. Vanuit tank 1 wordt verf door pomp 4 via verwarming 5 aangevoerd naar spuittoestel 6. Het ongebruikte deel van de verf wordt onder druk afgevoerd via een slangensysteem 2 en terugslagklep 3 in de tank. Hierdoor ontstaat een continue verfcirculatie, noodzakelijk om een constante temperatuur en druk op het spuitapparaat te handhaven.
Deze methode heeft aanzienlijke voordelen ten opzichte van pneumatisch spuiten: het verbruik van verven en vernissen met 20-25% verminderen dankzij verminderde verliezen als gevolg van beslaan; verlaging van de bedrijfskosten van sproeikamers vanwege hun eenvoudigere reiniging; verbetering van de arbeidsomstandigheden, enz.
Schilderen in een elektrostatisch veld is de belangrijkste methode voor het aanbrengen van verf- en lakcoatings op SP-onderdelen. De methode is gebaseerd op de overdracht van geladen emailledeeltjes in een elektrostatisch hoogspanningsveld dat wordt gecreëerd tussen een systeem van corona-spuitelektroden en de producten die worden geverfd.
Verfdeeltjes krijgen een lading, bewegen langs de elektrische veldlijnen en worden afgezet op het oppervlak van het onderdeel. Meestal is de ontladingselektrode verbonden met de negatieve pool (het kleurmateriaal krijgt een negatieve lading) en is het product verbonden met de positieve pool van de hoogspanningsbron. De transportband die het product vervoert, is meestal geaard.
Het diagram van elektrostatische sproeiers wordt weergegeven in de figuur. De delen 2 worden aan een bewegende geaarde transportband 3 gehangen, die tussen de spuitbekers 7 door wordt geverfd. Vanuit tank 4 wordt verf aan de spuitbekers toegevoerd. Om de verfwolk, en daarmee het verfoppervlak, te vergroten, draaien de verfspuitbekers om hun as, waardoor verfdeeltjes onder invloed van de middelpuntvliedende kracht worden verspreid. Normaal gesproken bevat de spuitcabine twee spuitkoppen aan elke kant van het product dat wordt geverfd. Afstand tussen de elektroden 200-300 mm. De opgewekte spanning op de spuitbekers bedraagt maximaal 80 kV. De uniforme beweging van de transportband zorgt voor een uniforme coatingtoepassing. De voordelen van de methode zijn hoogwaardige coating, laag materiaalverbruik en nadelen hoge prijs apparatuur. 
Dompelen (onderdompeling) in bad is zeer productief en eenvoudig van techniek. Dompelen wordt veel gebruikt in lakproducten. Deze methode kan alleen worden toegepast op gestroomlijnde producten, d.w.z. zodanig dat de verf niet zou blijven hangen bij het lossen uit het bad. Bij het verven door onderdompelen wordt het product een bepaalde tijd in een bad ondergedompeld, vervolgens eruit gehaald, de verf laten uitlekken en laten drogen.
De voordelen van deze methode zijn de eenvoud en de afwezigheid van dure apparatuur. De nadelen zijn aanzienlijke verdamping van het materiaal, verfdruppels tijdens het aftappen en ongelijkmatige coating. Door de samenstelling en viscositeit van de verf te veranderen, is het mogelijk coatings te verkrijgen met een dikte van 30-40 micron of meer.
De viscositeit van de verf beïnvloedt niet alleen de dikte van de coating, maar ook de snelheid waarmee deze van het geverfde oppervlak vloeit, waardoor de dikte afneemt. Naarmate de snelheid waarmee het product uit het bad wordt gehaald toeneemt, neemt de filmdikte toe.
Om de kwaliteit van de coating te verbeteren, worden speciale technieken gebruikt. Zoals het plaatsen van een positief geladen metalen gaas over de verfopvangbak. De transportband krijgt een negatieve lading en er ontstaat een elektrisch veld tussen de producten en het gaas, waardoor negatief geladen verfdruppels uit het product worden getrokken. Er wordt ook gebruik gemaakt van dompelverftechnologie met blootstelling aan dampen van oplosmiddelen. Tijdens de belichting wordt de dikte van de coating genivelleerd door een intensievere verwijdering van overtollige verf in de onderste zone van het product.
Jet-doven. Deze methode wordt gebruikt voor het verven van producten met lage afwerkingseisen. In principe verschilt pour-over-schilderen weinig van dompellakken. De laagdikte kan 60 micron bereiken.
De essentie van deze methode is dat de producten op de transportband 2 de verfkamer 3 binnenkomen, waar ze worden overgoten met verf uit speciale spuitmonden 4. Overtollige verf stroomt door de bak naar de tank, vanwaar het opnieuw naar de spuitmonden wordt gevoerd door pomp 1 door filters. Het ventilatiesysteem, dat bestaat uit leidingen 6 en een ventilator 5, zorgt voor een continue circulatie van oplosmiddeldampen in de tunnel 7. De dampen worden uit de verfkamer 3, evenals vanaf het begin van de drainagezone in de tunnel, gezogen en teruggevoerd. naar het bovenste deel van het uiteinde van de tunnel. Overtollige dampen boven de toegestane concentratie komen in de atmosfeer terecht. De dampconcentratie wordt geregeld door een speciale automatische smoorklep. De in- en uitgangsvestibules zijn voorzien van luchtgordijnen om te voorkomen dat dampen van oplosmiddelen de werkplaats binnendringen. 
De voordelen van jetcoating zijn onder meer: de mogelijkheid om producten met verschillende configuraties tegelijkertijd te verven, coating van relatief hoge kwaliteit, de afwezigheid van omvangrijke apparatuur en een onbeduidende behoefte aan productieruimte, hoge productiviteit en volledige automatisering van het proces; Het is mogelijk om een coatinglaag te verkrijgen die verdikt is tot 50 micron, waardoor meerlaags verven met pneumatische spuittoestellen vermeden wordt.
De nadelen zijn onder meer: aanzienlijke verliezen aan oplosmiddel als gevolg van herhaalde circulatie van het verf- en lakmateriaal, de moeilijkheid om de kleur van het verf- en lakmateriaal te veranderen, de noodzaak van frequente reiniging van de transportband als gevolg van verfvervuiling.
Elektrodepositiekleuring (elektroforese)- een veelbelovende methode voor het produceren van coatings met wateroplosbare emails. De essentie van deze methode is het aanbrengen van een filmvormend materiaal vanuit een waterige oplossing op een product met behulp van gelijkstroom.
De producten worden op transportband 4 gehangen en komen in bad 1, gemaakt van roestvrij staal en dat een negatief geladen elektrode - kathode is. Om de kwaliteit van de coating te verbeteren, worden soms extra kathodes (koolstof- of stalen staven) en anodes in het bad gebracht - in de vorm van een rooster 3, en wordt een geforceerde menging van de verf gecreëerd met behulp van een pomp 5. De transportband en de producten die eraan hangen hebben een positieve lading (anode) die wordt gecreëerd door de gelijkstroom van de generator. In het bad ontstaat een elektrisch veld, onder invloed waarvan verfdeeltjes 2 op het product af snellen en daarop neerslaan. Aan het begin van het elektrodepositieproces worden delen van het oppervlak geverfd waar de gradiënt van de elektrische veldsterkte maximaal is: randen, uitsteeksels, enz. Naarmate deze gebieden worden bedekt met een verflaag, neemt de isolerende werking van de aangebrachte laag toe en beginnen andere delen van het oppervlak van het product te worden geverfd. Als gevolg hiervan wordt een dichte, niet-poreuze coatingfilm met uniforme dikte op het product gevormd. Vastgesteld is dat bij elektroforese osmoseprocessen optreden, waarbij water uit het sediment verdringt, waardoor de verfdeeltjes verdicht raken en stevig aan het oppervlak van het onderdeel hechten. 
De dikte van de resulterende coating is 15-30 micron. De beste resultaten worden verkregen door stalen producten te verven, iets erger - door aluminium producten te verven. Zink kleurt niet goed. Na het aanbrengen van de coating worden de producten gewassen met water en gedroogd, waarbij de geverfde producten gedurende 20-25 minuten aan de lucht worden blootgesteld.