Glavne metode njihove primjene su: pneumatsko prskanje (bez grijanja ili sa grijanjem), raspršivanje bez zraka, prskanje u elektrostatičkom polju visokog napona i elektrodepozicije. Temperatura površina koje se farbaju prije nanošenja premaza treba biti jednaka temperatura unutrašnji vazduh. Najčešće je pneumatsko prskanje.
Pneumatski sprej bez grijanja(Sl. 3.12) koriste se za nanošenje gotovo svih boja i lakova na različite površine (s izuzetkom unutrašnjih). Materijal, razrijeđen
Rice. 3.12.
materijali:
1,3,4 - crijeva; 2 - raspršivač boje; 5 - separator ulja i vode; 6 - tenk
do viskoznosti od 17-30 s (prema viskozimetru VZ-246 sa mlaznicom prečnika 4 mm), kada se prska, drobi se u čestice veličine 10-60 mikrona. Prilikom nanošenja premaza, pištolj za prskanje se pomiče brzinom od 300^400 mm/s paralelno sa površinom koja se farba na udaljenosti od 250-300 mm od nje. Oblik farbene “baklje” je ovalnog poprečnog presjeka, glavna os ovala je oko 300 mm. Međutim, proces je praćen stvaranjem magle štetne po zdravlje radnika sa gubitkom od 20^40% materijala za farbanje i zahtijeva korištenje posebnih farbarskih kabina sa složenim uređajima za izvlačenje i prečišćavanje zraka. Uobičajeni su ručni raspršivači boje ZIL sa dovodom boje kroz crijevo, KRU-1 sa gornjim rezervoarom i S-512 sa donjim rezervoarom.
Pneumatski grijani sprej LKM nastavlja bez dodatnu upotrebu rastvarači. Zagrijavanje smanjuje viskozitet i površinski napon laka. Metoda smanjuje potrošnju otapala za 30-40%, omogućava korištenje materijala s visokim početnim viskozitetom, povećava pokrivnu moć materijala, smanjuje gubitke zbog njegovog zamagljivanja zbog smanjenja sadržaja otapala u materijalu lakiranja, i povećava sjaj premaza. Metoda omogućava prskanje bitumenskih lakova, gliftalnih, nitroceluloznih i perhlorovinil lakova i emajla. Za premaze za grijanje, na primjer, koristi se instalacija UGO-5M otporna na eksploziju, čija je snaga grijača 0,8 kW, temperatura materijala s dužinom crijeva od 4 m je 70 ° C, a tlak je 0,1-0,4 MPa, temperatura vazduha je 50°C, a pritisak 0,2-0,4 MPa.
Aplikacija pregrijana para sa temperaturom od oko 130 °C pod pritiskom od 0,3-0,4 MPa umesto komprimovanog vazduha, obezbeđuje uštedu od 10-20% materijala i upotrebu debelih sintetičkih emajla.
Airless sprej Materijal za farbanje sastoji se od činjenice da se lakirani materijal zagrijava na temperaturu od 40-100 °C i dovodi u uređaj za prskanje pod pritiskom od 4-10 MPa. „Baklja“ za raspršivanje nastaje usled pada pritiska pri izlasku laka iz mlaznice za raspršivanje i naknadnog brzog isparavanja dela zagrejanog rastvarača, što je praćeno njegovim značajnim širenjem. Produktivnost prskanja bez zraka je skoro 2 puta veća od zračnog prskanja.
Shema instalacije za bezzračno prskanje prikazana je na Sl. 3.13. U ovoj instalaciji bojite iz posude 1 pumpa 2 servira kroz grijač 6 i filter 7 za pištolj za prskanje 9. Temperatura boje se mjeri termometrom 8, i pritisak - sa manometrom 3. Neiskorišteni dio boje usmjerava se kroz ventil 4 nazad u kontejner 1. Nakon završetka radova, boja se ispušta iz sistema kroz slavinu 5.
„Baklja“ nanesenih materijala tokom bezvazdušnog prskanja ima jasne granice i zaštićena je od okruženje omotač para rastvarača. U poređenju sa pneumatskim prskanjem, ova metoda smanjuje gubitke zamagljivanja za 20-35% i potrošnju rastvarača za 15-25% uz smanjenje vremena farbanja. Za bezzračno prskanje koriste se URB-2, URB-3 i URB-150P instalacije sa raspršivačima 1B, 2B, ZB, 4G i 5A
Rice. 3.13.
materijali:
1 - rezervoar; 2 - pumpa; 3 - manometar; 4 - ventil; 5 - slavina; 6 - grijač; 7 - filter; 8 - termometar; 9 - raspršivač boje sa širinom šare od 100 do 410 mm. Potrošnja boje 320-1000 g/min. Prskanje bez grijanja se vrši na temperatura boje 18-23 °C i pritisak 10-25 MPa. Metoda se preporučuje za farbanje proizvoda velikih dimenzija.
Učinak prskanja boje se povećava upotrebom slikarski roboti.
Essence prskanje u visokonaponskom elektrostatičkom polju(Sl. 3.14) sastoji se u prenosu naelektrisanih čestica lakiranih materijala u vazdušno okruženje zbog razlike potencijala između elektroda. Prajmeri, nitro emajli, pentaftalni, gliftalni, melamin-alkidni i perhlorovinil emajli nanose se u elektrostatičkom polju. Anoda je uređaj za raspršivanje korone, a katoda je proizvod koji se farba. Glave za prskanje 7, koje pokreće električni motor 3 i mjenjač 4, sprej boje u ravnini okomitoj na os rotacije. Zdrobljene čestice boje ulaze u elektrostatičko polje, imaju pozitivan naboj, kreću se i talože na površini proizvoda. Kada je napon između elektroda 60-140 kV, koji stvaraju transformator i kenotron, održava se napon od 2,4-6,5 kV/cm i radna struja od 20-70 mA po atomizeru. Udaljenost od raspršivača do površine koja se farba je 250-300 mm. Metoda omogućava taloženje 95-98% materijala, povećanje produktivnosti rada do 2,5 puta i poboljšanje njegovih sanitarnih i higijenskih uslova. Slikanje u elektrostatičkom polju izvodi se u stacionarnim komorama ili pomoću mobilnih instalacija kao što su UERT-1 ili UERT-4.
Rice. 3.14.
1 - nadzemni transporter; 2 - kamera; 3 - elektromotor; 4 - mjenjač; 5 - ispravljač; 6 - transformator; 7 - glave za prskanje; 8 - obojeni proizvodi; 9 - zupčasta pumpa
Essence elektrodepozicija premazi na bazi vode zasnovani su na fenomenu elektroforeze u tekućini i sastoje se u prijenosu nabijenih čestica materijala na jednu od elektroda (proizvoda) kao rezultat primijenjenog napona. Čestice lakiranih materijala su suspendovane u demineralizovanoj vodi. Metoda se koristi za nanošenje prajmera. Za razliku od prethodnih metoda, elektrodepozicioni premaz je manje toksičan i bezbedan od požara.
Na neravnu grundiranu površinu, kako biste je izravnali, nanesite sloj kita ručno pomoću lopatice ili prskanjem. Ovaj sloj se prvo izravnava lopaticom, a zatim ručno ili mehanički obrađuje abrazivnim brusnim papirom.
Preporučuje se farbanje motora aluminijumskim nitroceluloznim emajlom NTs-273 bez prajmera. Stražnja i prednja osovina, mjenjači i upravljanje farbani su vodenim prajmerom VLM-0143 i crnim emajlom MCh-123, NTs-184 ili MS-17. Kardanske osovine su farbane prajmerom GF-089 i emajlom MCh-123 ili MS-17, a opruge prednjeg ovjesa i šipke amortizera su farbane emajlom KCh-190 ili MS-17. Felge točkova putničkih automobila su farbane prahom P-EP-134. Toplo sušeći melamin-alkidni emajli se široko koriste, među njima ML-152 za farbanje karoserije automobila i za popravku farbanja opreme, ML-1196 za farbanje šasije i hladnjaka. Urea emajl MCh-124 se koristi za farbanje radijatora i rezervoara za gas.
Tehnološki procesi za proizvodnju boja i lakova su raznovrsni. To je povezano sa funkcionalna namjena proizvod koji se farba, uslovi njegovog rada, priroda površine koja se farba, metode farbanja i formiranja premaza koji se koriste.
Proces dobivanja premaza boje sastoji se od sljedećih obaveznih faza:
- * priprema površine prije farbanja
- * nanošenje boja i lakova
- * očvršćavanje materijala boja i lakova
Svaka od ovih faza utječe na kvalitetu rezultirajućeg premaza i njegovu trajnost. Razmotrimo posebno utjecaj ovih faktora na trajnost premaza.
Priprema površine prije farbanja igra značajnu ulogu u osiguravanju trajnosti. Dugogodišnje iskustvo u upotrebi premaza boja i lakova u raznim industrijama pokazuje da je njihova trajnost cca 80% određena kvalitetom pripreme površine prije bojenja. Loša priprema metalne površine prije bojenja uzrokuje niz nepoželjnih posljedica, što dovodi do pogoršanja zaštitnih svojstava premaza:
- - pogoršanje prianjanja premaza na podlogu
- - razvoj procesa korozije ispod premaza
- - pucanje i raslojavanje premaza
- - pogoršanje dekorativnih svojstava
Jasno je vidljiv odnos između trajnosti premaza i stepena čišćenja površine.
U slučaju mehaničkih metoda pripreme površine, približni koeficijenti za povećanje vijeka trajanja premaznih sistema, ovisno o pripremi površine, mogu se prikazati na sljedeći način:
- - farbanje na nepripremljenoj površini - 1,0;
- - čišćenje ručno - 2,0-1,5;
- - abrazivno čišćenje - 3,5-4,0.
Tehnološki proces dobijanje boje i lakova obuhvata radnje pripreme površine, nanošenja pojedinačnih slojeva, sušenja premaza boja i lakova i njihovu završnu obradu.
Opća metoda za proizvodnju smola je reakcija sa višebaznim organskim kiselinama polihidričnim alkoholima na visokoj temperaturi.
Sinteza lakova vrši se azeotropnom metodom, koja osigurava visok kvalitet proizvoda uz minimalne gubitke sirovina i minimalnu količinu otpada i kontaminanata koji nastaju u procesu sinteze.
Obim proizvodnje instalacija regulisan je zapreminom osnovnog aparata za sintezu od 3,2 do 32 m3.
Najčešće korišćena instalacija sa zapreminom reaktora od 6,3 m3 omogućava proizvodnju oko 3000 tona 50% laka godišnje sa 300 radnih dana.
Emajl boja (ili skraćeno emajl) je sastav laka i pigmenta. Tvari koje stvaraju film u emajl bojama su polimeri - gliftalni, perhlorovinil, alkid-stiren, sintetičke smole, eteri, celuloze.
Za unutrašnje radove najčešće se koriste građevinski emajli od gliftalnih smola završni radovi za gips i drvo, kao i za fabričku završnu obradu azbestno-cementnih limova i vlaknastih ploča.
Nitrogliftalni i pentaftalni emajli se koriste za unutrašnje i spoljašnje farbanje. Perhlorovinil emajl boje su vodootporne: koriste se uglavnom za vanjska završna obrada. Bitumenska emajl boja se dobija unošenjem aluminijumskog pigmenta (aluminijumskog praha) u bitumensko-uljni lak. Ovi emajli su otporni na vodu pa su namjenjeni za farbanje sanitarne opreme, čelika prozorski okviri, rešetke.
Silikonske boje se nanose četkom, sprejom i sl. Neke se kada se osuše sobnoj temperaturi, drugi - kada se zagrije na 260°C. Emajli opće namjene proizvode se i na bazi organosilicijumskih smola. Oni su suspenzija pigmenata i punila u silikonskom laku (sa dodatkom rastvarača).
Proizvodi se emajli različite boje, koriste se kao zaštitni dekorativni premazi. Zaštita građevinskih konstrukcija bojama i lakom je atraktivna zbog relativne jednostavnosti premaza, mogućnosti lakog obnavljanja zaštite i relativne isplativosti u odnosu na druge vrste zaštite (ljepljiva izolacija, obloge).
Uljane boje se izrađuju na bazi sušenih ulja - polimerizovane biljna ulja(laneno seme, konoplja) ili tečne alkidne smole.
Emajli su suspenzije fino mljevenih pigmenata u otopinama lakova - tvari koje stvaraju film. Na bazi se proizvode takozvane emulzione boje vodene disperzije polimeri, na primjer polivinil acetat, poliakrilati i boje u prahu su na bazi suhih polimera (polietilen, polivinil hlorid, itd.), koji formiraju trajne filmske prevlake kada se zagrijaju na određenu temperaturu.
Za dobijanje boja u prahu koriste se tri: Različiti putevi: suho miješanje dispergiranih komponenti; miješanje u talini nakon čega slijedi mljevenje taline; disperzija pigmenata u otopini filmotvoraca nakon čega slijedi destilacija otapala iz tečni materijal. Suvo miješanje se koristi za pigmentaciju prethodno samljevenih termoplastičnih polimera. Kada se koristi ova metoda, stabilne kompozicije koje se ne razdvajaju dobijaju se samo ako dođe do dezagregacije zrna tokom mešanja početni materijali i formiranje novih mješovitih agregata sa velikom kontaktnom površinom između različitih čestica. Prilikom suhog miješanja bez mljevenja polimernih zrnaca, čestice pigmenata i punila samo izvana „zapraše“ površinu polimernih zrna. Polarni polimeri (polivinil butiral, poliamidi, eteri celuloze, itd.) imaju dobru adheziju na dispergovane pigmente i punila. Nepolarne polimere (poliolefine, fluoroplaste, itd.) je mnogo teže miješati s punilima. Tekuće komponente - plastifikatori, učvršćivači, modifikatori se obično prethodno melju pigmentima i punilima, a zatim se mešaju sa polimerima u loptastim, vibracionim i drugim mlinovima. Suvo miješanje je najjednostavniji način, koji se izvodi u raznim mikserima, ali konačni proizvod nema ravnomjernu raspodjelu pigmenata.
Miješanje u taljevinama vrši se na temperaturi nešto višoj od temperature fluida formirača filma. U ovom slučaju, čestice pigmenta se vlažu i prodiru unutar čestica koje stvaraju film, stvarajući ujednačenije makro- i mikrostrukture čak i prije faze formiranja filma. Miješanje komponenata u talinama moguće je za bilo koji stvaralac filma, ali najveća primjena je za epoksid, poliester, akrilat, uretanske oligomere, polivinil hlorid niske molekularne mase itd.
Pojava praškastih materijala je prirodan rezultat evolucije industrije boja i lakova. Materijali za boje i lakove s visokim udjelom nehlapljivih tvari, prvo, ekonomičniji su u smislu primjene, a drugo, njihova široka upotreba omogućava, ako ne poboljšanje zdravlja, onda barem poboljšanje ekološke situacije.
Posebnu grupu boja i lakova čine sastavi boja na bazi vode, koji se pripremaju upotrebom neorganskih veziva ili ljepila kao veziva. Takve kompozicije se razrjeđuju vodom prije nanošenja.
Krečne boje su napravljene od vapna, pigmenata otpornih na alkalije i malih dodataka, kao što je ulje za sušenje, da bi filmu dali lagani sjaj. Do stvaranja šarenog filma dolazi zbog karbonizacije vapna. Krečne boje nemaju veliku čvrstoću i trajnost, ali su jeftine i priprema površine za njihovu nanošenje je jednostavna. Krečne boje se uglavnom koriste za farbanje fasada: cigle, betona, malterisane.
Cementne boje sastoje se od cementa, pigmenata otpornih na alkalije, vapna, kalcijum hlorida i vodoodbojnih aditiva. Do stvaranja filma dolazi zbog reakcija hidratacije cementa. Povećavaju se kreč i kalcijum hlorid kapacitet zadržavanja vode boja, koja je neophodna za postizanje čvrstoće filma boje. Cementne boje se koriste za farbanje na mokrim poroznim površinama: beton, gips, cigla.
Silikatne boje se sastoje od rastvorljivog kalijum stakla, mineralnih alkalno otpornih pigmenata i silikatnih aditiva (tronožac, dijatomejska zemlja, fino mleveni pesak). Formiranje filma boje nastaje kao rezultat hidrolize kalijevog silikata i stvaranja nerastvorljivih kalcijevih silikata i vodnog silikata. Najotporniji premazi se dobijaju nanošenjem silikatne boje na podloge koje sadrže slobodno vapno (podloga od svježeg betona, cementa ili krečni malter). Prilikom farbanja na drvetu, silikatne boje služe za zaštitu drveta od požara.
Adhezivne boje su suspenzije pigmenata i krede u vodenoj koloidnoj otopini ljepila. Ljepljive boje se pripremaju na gradilištu. Film boje u ljepljivim bojama nastaje kako se voda odstranjuje iz njih, zbog njenog isparavanja i apsorpcije od strane bojene baze. Ljepljive boje nisu postojane niti vodootporne, pa se koriste samo za unutrašnje farbanje suve prostorije.
Kazeinske ljepljive boje proizvode se u obliku suhih mješavina koje se sastoje od kazeina, pigmenata, lužine, kreča i antiseptika. Da bi se dobio sastav potrebne konzistencije, suha boja se razrijedi vodom na mjestu rada. Formulacije kazeinskog ljepila su vodootpornije od formulacija životinjskog ljepila. Koriste se za unutrašnje i spoljašnje farbanje.
Silikonske boje. Silikonske emulzione boje kombinuju najbolja svojstva akrilnih i silikatnih boja: njihova paropropusnost je skoro ista kao kod silikatnih boja, stoga su pogodne i za zgrade sa lošom hidroizolacijom temelja, a osim toga ne podržavaju razvoj mikroorganizmi. Vezivo u ovim materijalima je organosilicij silikonska smola. Razrijedite ih vodom. Nakon što se boja osuši, površina izgleda prirodno prirodni materijal. Boja formira vodootporni film, struktura filma ima sposobnost samočišćenja, takozvani efekt lotosa. Kompatibilne su i sa mineralnim i sa akrilatnim bojama, a omogućavaju prefarbavanje starih silikatnih boja.
Modifikovani materijali. Oni su poboljšana verzija akrilnih sistema, koji sadrže dodane silikonske smole ili siloksan (međuproizvod u proizvodnji silikonskih smola). Silikonski ili siloksanom modificirani premazi imaju dobru adheziju i bolju propusnost ugljen-dioksid i odbijaju vodu, pružaju zaštitu od UV zračenja, imaju veću elastičnost, a samim tim i izdržljivost. Mogu se primijeniti na gotovo sve mineralne podloge dostupne u građevinskoj praksi.
Neke boje na bazi vode dolaze u mat i polumat (a ponekad i polusjajnoj) završnoj obradi. Trajnost mat boje je u pravilu nešto manja od polumat, a još više polusjajne boje iste marke.
Vodo-disperzione boje namijenjene za upotrebu u vlažnim i vlažnim prostorima moraju imati povećanu vodootpornost i fungicidna svojstva. Ispitivanje vodootpornosti provodi se istom metodom kao i ispitivanje otpornosti na pranje, s jedinom razlikom što je obojena površina prvo izložena vlazi iz mokre krpe koja je u kontaktu sa ispitnom površinom određeno vrijeme. Sposobnost materijala ove grupe da spriječe stvaranje plijesni osigurana je prisustvom fungicidnih aditiva u bojama. Među svim bojama na bazi vode, vodootporne kompozicije odlikuju se najvećom otpornošću na pranje i habanje (više od 10 hiljada prolaza četkom).
Godišnje se u svijetu proizvede oko 10 miliona tona boja i lakova. Ova količina bi bila dovoljna da pokrije Zemlju duž ekvatora šarenim pojasom širine 2,5 km. Gotovo svaki školarac zna za eksplozivna svojstva nitroceluloze. Ali ne znaju svi da je njegova upotreba počela zbog prekomjerne proizvodnje eksploziva nakon Prvog svjetskog rata u automobilskoj industriji. Istovremeno, uspješno je riješen problem reciklaže opasna supstanca(nitroceluloza) i započeo proizvodnju boja i lakova na bazi nitroceluloze za farbanje karoserija automobila.
17.3. Tehnološki proces nanošenja boja i lakova
U zavisnosti od obima i vrste proizvodnje farbanje koncentrisane na jednom ili više mjesta. To je uzrokovano potrebom da se gotovi dijelovi zaštite od nastanka oštećenja od korozije tijekom njihovog kretanja i skladištenja. Ovakvom organizacijom proizvodnje farbarski radovi se izvode u prostorima (ili u farbarskim odeljenjima).
Usvojena tehnologija bojenja se ogleda u mapama ruta tehnoloških procesa za koje se razvijaju pojedinačne vrste proizvodi. Kartice pokazuju sve faze procesa bojenja, korištene materijale, stope potrošnje ovih materijala, način sušenja i neke druge pokazatelje.
Izbor metode bojenja ovisi o nizu uvjeta, na primjer, o zahtjevima za premazom (klasa premaza), o vrsti upotrijebljenih materijala boje i lakova, konfiguraciji i veličini proizvoda, obimu i vrsti proizvodnje. . Prilikom farbanja proizvoda može se koristiti nekoliko metoda. U svakom konkretnom slučaju, o pitanju izbora metode bojenja odlučuju proizvodne mogućnosti i ekonomska izvodljivost.
Tehnološki proces farbanja sastoji se od sljedećih osnovnih radnji: priprema površine, prajmer, kitovanje, nanošenje premaznih materijala (boja, emajl, lak) i sušenje premaza.
Priprema materijala za farbanje. Pre upotrebe, materijali za farbanje se dobro mešaju elektromehanički ili vibracijom, filtriraju i razblažuju odgovarajućim rastvaračima do potrebne radne viskoznosti.
Priprema površine dijela za farbanje proizveden za uklanjanje raznih vrsta zagađivača, vlage, oštećenja od korozije, stara farba itd. Otprilike 90% troškova rada pada na pripremni rad i samo 10% - za bojenje i sušenje. Trajnost premaza boje i lakova uvelike ovisi o kvaliteti pripreme površine.
9 Krip.iione
Površina koju treba farbati, ovisno o korištenom načinu čišćenja, može imati različite stupnjeve hrapavosti, koje se razlikuju u veličini izbočina i dubini udubljenja. Da bi se osigurala zaštita metala od korozije, debljina sloja boje trebala bi premašiti grebene koji strše na metalu za 2...3 puta.
Priprema površina za farbanje uključuje čišćenje delova, odmašćivanje, pranje i sušenje. Delovi se čiste od zagađivača mehaničkim tretmanom (mehaničkim alatom, suvim abrazivom, čišćenje vodenim mlazom itd.) ili hemijskim (odmašćivanje, istovremeno odmašćivanje i jetkanje, fosfatiranje itd.). Nemasnu prljavštinu možete ukloniti vodom ili četkama. Vlažne površine se brišu suhom krpom.
U praksi popravka koriste se tri metode za uklanjanje stare boje - vatrogasna, mehanička i kemijska.
Metodom vatre, stara boja se plamenom spaljuje s površine dijela. plinski gorionik ili blowtorch(ovaj metod se ne preporučuje za uklanjanje stare boje sa delova karoserije i repa), a za mehaničko uklanjanje - korišćenjem četkica na mehanički pogon, sačme i sl. Hemijska metoda uklanjanja stare boje je najefikasnija metoda u pogledu kvaliteta i performansi. Stara boja se najčešće uklanja organskim odstranjivačima (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1) i alkalnim rastvorima (rastvori kaustične sode (kaustične) koncentracije 8. 10 g/l, mješavine kaustične sode sa soda pepelom itd.). Redoslijed uklanjanja stare boje sa pranjima je: čišćenje od prljavštine, masnoće, pranje dijelova ili karoserije; sušenje nakon pranja; nanošenje sredstva za pranje na površinu dijela tijela četkom; držati 15...30 minuta (ovisno o marki sredstva za uklanjanje i vrsti premaznog materijala) dok stara boja potpuno ne nabubri; uklanjanje stare boje sa mjehurima mehanički(četke, strugalice, itd.); pranje, odmašćivanje površine bijelim špiritom ili drugim organskim rastvaračima; sušenje nakon pranja, odmašćivanje.
Za uklanjanje stare boje u kadama koriste se alkalne otopine. Redoslijed uklanjanja stare boje je: čišćenje od prljavštine, odmašćivanje, pranje; sušenje nakon pranja; uranjanje i izlaganje u kadi sa alkalnim rastvorom (na temperaturi rastvora od 50...60°C); neutralizacija u kadi sa rastvorom fosforne kiseline sa koncentracijom od 8,5...9,0 g/l fosforne kiseline (u koncentraciji od 10 g/l kaustične u alkalnoj kupki) ili 5...6 g/l fosforne kiseline u kiseloj kupelji (u koncentraciji od 10 g/l sode pepela u alkalnoj kupelji); pranje u kadi sa tekućom vodom na temperaturi od 50...70°C; sušenje nakon pranja.
Nakon uklanjanja stare boje i produkata korozije, provode se operacije odmašćivanja, jetkanja, fosfatiranja i pasiviranja.
Dijelovi od crnih metala, nikla i bakra odmašćuju se u alkalnim otopinama. Proizvodi od kalaja, olova, aluminijuma, cinka i legura odmašćuju se u rastvorima soli nižeg slobodnog alkaliteta (natrijum karbonat ili fosfor, kalijum karbonat, tečno staklo).
Kiseljenje je čišćenje metalnih delova od korozije u rastvorima kiselina, kiselih soli ili lužina. U praksi se kombinuju operacije kiseljenja i odmašćivanja.
Fosfatiranje je proces kemijske obrade čeličnih dijelova kako bi se na njihovoj površini dobio sloj spojeva fosforne kiseline koji su netopivi u vodi. Ovaj sloj produžava vijek trajanja premaza boje i laka, poboljšava njegovo prianjanje na metal i usporava razvoj korozije na mjestima gdje je sloj boje i laka oštećen. Dijelovi karoserije i kabine moraju biti fosfatirani.
Pasivacija je neophodna kako bi se povećala otpornost na koroziju premaza boje nanesenog na fosfatni film. Izvodi se u kupkama, mlaznim komorama ili nanošenjem rastvora kalijum dihromata ili natrijum dihromata (3...5 g/l) četkama za kosu na temperaturi od 70...80°C u trajanju tretmana od 1 ...3 minuta.
Prije nanošenja boje i laka, površina proizvoda mora biti suha. Prisustvo vlage ispod filma boje sprečava njegovo dobro prianjanje i uzrokuje koroziju metala. Sušenje se obično vrši na vazduhu zagrejanom na temperaturu od 115...125°C u trajanju od 1...3 minuta dok se ne uklone vidljivi tragovi vlage.
Proces farbanja treba organizovati tako da se nakon pripreme podloge odmah grundira, jer kod dugih pauza između završetka pripreme i prajmera, posebno za crne metale, površina dolazi do oksidacije i kontaminacije.
Padding. Upotreba određenog prajmera zavisi uglavnom od vrste materijala koji se štiti, uslova rada, kao i marke premaznih emajla i boja koje se nanose i mogućnosti korišćenja toplog sušenja. Adhezija (adhezija) sloja prajmera na površinu određena je kvalitetom njegove pripreme.
Prajmer ne treba nanositi u debelom sloju. Nanosi se u jednolikom sloju debljine 12...20 mikrona, a fosfatirajući prajmeri - debljine 5...8 mikrona. Prajmeri se nanose svim prethodno opisanim metodama. Da bi se dobio temeljni sloj s dobrim zaštitnim svojstvima koji se ne uništava pri nanošenju kita ili emajla, mora se osušiti, ali ne presušiti. Način sušenja prajmera naveden je u regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji prema kojoj su ovi proizvodi obojeni. Kada se nepovratni prajmeri (fenol-uljni, alkidni, epoksidni, itd.) presuši, prianjanje emajla završnih premaza na njih, posebno onih koji se brzo suše, naglo se pogoršava.
Gitovanje. Površine dijelova mogu imati udubljenja, mala udubljenja, šupljine, prekide na spojevima, ogrebotine i druge nedostatke koji se popravljaju nanošenjem kita na površinu. Kit pomaže značajno poboljšati izgled premaza, ali budući da sadrži veliku količinu punila i pigmenata, pogoršava mehanička svojstva, elastičnost i otpornost na vibracije premaza.
Gitovanje se koristi u slučajevima kada drugim metodama (priprema, grundiranje, itd.) ne mogu ukloniti površinske nedostatke.
Površine se izravnavaju u nekoliko tankih slojeva. Svaki sljedeći sloj se nanosi tek nakon što se prethodni potpuno osuši. Ukupna debljina brzosušećih kitova ne smije biti veća od 0,5...0,6 mm. Epoksidni kitovi bez rastvarača mogu se nanositi do debljine od 3 mm. Prilikom nanošenja kita u debelim slojevima, neravnomjerno se suši, što dovodi do pucanja kita i ljuštenja sloja boje.
Kit se nanosi na prethodno premazanu i dobro osušenu površinu. Da biste poboljšali prianjanje na temeljni premaz, tretirajte premazanu površinu brusnim papirom, a zatim uklonite proizvode za skidanje. Najprije se kituju najznačajnije udubine i nepravilnosti, zatim se kit suši i brusi, nakon čega se cijela površina kiti.
Kit se nanosi na površinu pneumatskim prskanjem, mehaničkom ili ručnom lopaticom. Nakon što se kit osuši, površina kita se pažljivo brusi.
Brušenje. Za uklanjanje hrapavosti, neravnina, kao i ostataka, čestica prašine i drugih nedostataka s površine kita, vrši se brušenje. Za brušenje se koriste različiti abrazivni materijali u obliku praha ili u obliku abrazivnih kora i traka na bazi papira i tkanine. Mogu se brusiti samo potpuno suvi slojevi premaza. Takav sloj treba da bude tvrd, da se ne otkine tokom brušenja, a abraziv ne bi trebao odmah postati "mastan" od premaza. Operacija brušenja se izvodi ručno ili pomoću mehaniziranog alata.
Koristi se “suvo” i “mokro” mljevenje. U potonjem slučaju, površina se navlaži vodom ili nekim inertnim rastvaračem, brusni papir se također s vremena na vrijeme navlaži vodom ili rastvaračem, ispirući ga od onečišćenja prašinom za brušenje. Kao rezultat toga, smanjuje se količina prašine, produžava vijek trajanja abraziva i poboljšava se kvalitet brušenja.
Nanošenje vanjskih slojeva premaza. Nakon nanošenja prajmera i kita (ako je potrebno), nanose se vanjski slojevi premaza. Broj slojeva i izbor materijala boje i lakova određuju jotch zahtjeve za izgled i uslove u kojima posaoće se koristiti.
Prvi sloj emajla preko kita je „detektivski“; nanosi se tanje od sljedećih. Sloj za detekciju se koristi za otkrivanje nedostataka na površini kita. Identifikovani nedostaci otklanjaju se brzosušećim kitovima. Osušene površine kitova se bruse i uklanjaju se proizvodi za skidanje. Nakon otklanjanja nedostataka nanosi se nekoliko tankih slojeva emajla. Emajli se nanose pištoljem za prskanje.
Da bi se dobili kvalitetni premazi lijepog izgleda, prostor (odjel) mora biti čist, prostran i puno svjetla; Temperaturu u prostoriji treba održavati unutar 15...25°C sa vlažnošću koja ne prelazi 75...80%. Ispušna ventilacija treba osigurati usis para rastvarača i spriječiti taloženje boje prašine, koja jako zagađuje površinu i pogoršava izgled premaza.
Svaki sljedeći sloj emajla nanosi se na dobro osušeni prethodni sloj i nakon otklanjanja nedostataka.
Posljednji sloj premaza se polira pastom za poliranje kako bi se dobio ljepši izgled.
Poliranje. Da bi cijela obojena površina bila ujednačena ogledalo sjaj izvršiti poliranje. U tu svrhu koriste se specijalne paste za poliranje (br. 291, itd.). Izvodi se poliranje na malim područjima. Ova operacija se može izvesti ručno (s flanelskim štapićem) ili pomoću mehaničkih uređaja.
Sušenje. Nakon nanošenja svakog sloja boja i lakova, vrši se sušenje. Može biti prirodno i veštačko. Prirodni procesi sušenja ubrzavaju se intenzivnim sunčevim zračenjem i dovoljnom brzinom vjetra. Najčešće se prirodno sušenje koristi za brzosušeće boje i lakove. Glavne metode umjetnog sušenja: konvekcija, termozračenje, kombinirano.
Konvekcijsko sušenje. Izvodi se u komore za sušenje mlaz toplog vazduha. Toplota teče od gornjeg sloja boje do metala proizvoda, formirajući gornju koru koja sprečava uklanjanje hlapljivih komponenti, čime se usporava proces sušenja. Temperatura sušenja, u zavisnosti od vrste laka, kreće se od 70...140°C. Trajanje sušenja je od 0,3...8 sati.
Termoradijacijsko sušenje. Oslikani dio se ozrači infracrvenim zrakama, a sušenje počinje s površine metala, šireći se na površinu premaza.
Kombinirano sušenje (termozračenje-konvekcija). Njegova suština je da se pored ozračivanja proizvoda infracrvenim zrakama vrši dodatno zagrevanje toplim vazduhom.
Obećavajuće metode za sušenje premaza su ultraljubičasto zračenje i sušenje elektronskim snopom.
Kontrola kvaliteta farbanja proizvoda. Kontrola se vrši vanjskim pregledom, mjerenjem debljine nanesenog sloja filma i adhezivnih svojstava pripremljene površine.
Vanjski pregled otkriva prisustvo sjaja premaza, prljavštine, ogrebotina, kapanja i drugih nedostataka na farbanoj površini. Na površini je dozvoljeno najviše 4 komada na 1 dm2 površine. mrlje veličine ne veće od 0,5 x 0,5 mm, blagi šagreni, pojedinačni tragovi i potezi. Lak ne bi trebao imati mrlje, valovitost ili različite nijanse.
Određivanje stepena isušenosti boja i lakova taloženjem prašine na podlogu je najčešća metoda u praksi i sastoji se od ispitivanja stanja površine koja se suši dodirom prsta. Test prstima se vrši svakih 15 minuta, zatim svakih 30 minuta, subjektivno određujući stepen sušenja filma. Smatra se da je film očišćen od prašine ako pri laganom prevlačenju prstom na njemu ne ostanu tragovi. Na filmu koji se osušio od prašine i dalje je moguće snažno lijepljenje.
Stepen praktičnog sušenja može se najjednostavnije i najpouzdanije odrediti otiskom prsta. Film se smatra praktički suhim ako se pri pritisku prstom (bez velike sile) ne odlijepi i na njemu ne ostane otisak.
Debljina filma boje bez ugrožavanja njegovog integriteta određuje se ITP-1 magnetnim mjeračem debljine, koji ima raspon mjerenja od 10...500 mikrona. Rad uređaja zasniva se na mjerenju sile privlačenja magneta na feromagnetnu podlogu u zavisnosti od debljine nemagnetnog filma.
Kontrola prianjanja (ljepljivosti) premaza za metal se vrši metodom rešetkastog rezanja. Na unutrašnjoj površini proizvoda se vrši 5...7 paralelnih rezova na osnovni metal skalpelom duž ravnala na udaljenosti od 1...2 mm, u zavisnosti od debljine premaza, i isto toliko rezova okomito. Rezultat je mreža kvadrata. Površina se zatim čisti četkom i ravna pomoću sistema u četiri tačke. Potpuno ili djelomično (više od 35% površine) ljuštenje premaza odgovara četvrtoj tački. Prva ocjena se dodjeljuje premazu kada se ne primijeti ljuštenje njegovih dijelova.
Metode nanošenja tekućih i praškastih premaza su različite.
Koristi se nekoliko metoda nanošenja tečnih premaza:
Ručno (četka, lopatica, valjak) - za farbanje proizvoda velikih dimenzija (građevinske konstrukcije, neke industrijske konstrukcije), ispravljanje nedostataka. kod kuce; koriste se prirodno sušeće boje i lakovi.
Valjak - mehanizirano nanošenje premaza pomoću sistema valjaka, najčešće na ravne proizvode (limovi i valjani proizvodi, polimerne folije, panelni elementi namještaja, papir, karton, metalna folija).
Uranjanje u kadu ispunjenu bojama i lakovima. Tradicionalni (organski) premazi se zadržavaju na površini nakon što se proizvod ukloni iz kupke zbog vlaženja. U slučaju premaza na bazi vode, obično se koristi potapanje sa elektro-, kemo- i termičkim taloženjem. U skladu sa predznakom naboja na površini obojenog proizvoda, razlikuje se ano- i katoforetsko elektrotaloženje - čestice boje se kreću kao rezultat elektroforeze do proizvoda, koji služi kao anoda, odnosno katoda. Katodnim elektrodepozicijom (koja nije praćena oksidacijom metala, kao kod taloženja na anodi), dobivaju se premazi boje s povećanom otpornošću na koroziju. Korištenjem metode elektrodepozicije moguće je dobro zaštititi oštre kutove i rubove proizvoda, šavove i unutrašnje šupljine od korozije, ali se može nanijeti samo jedan sloj boje i laka, jer je prvi sloj dielektrik. sprečava elektrodepoziciju drugog. U hemijskom taloženju koriste se premazi disperzionog tipa koji sadrže oksidaciona sredstva. Kada su u interakciji s metalnom podlogom, na njoj se stvara visoka koncentracija polivalentnih iona, što uzrokuje koagulaciju površinskih slojeva lakiranog materijala. Tokom termičkog taloženja, na zagrijanoj površini se formira naslaga; u ovom slučaju se u materijal za premazivanje raspršen u vodi uvode posebni aditivi. dodatak surfaktanta koji gubi topljivost pri zagrijavanju.
Mlazno izlijevanje (izlivanje) - obojeni proizvodi prolaze kroz „zavjesu“ lakiranih materijala. Mlazno izlivanje se koristi za farbanje komponenti i delova raznih mašina i opreme, izlivanje se koristi za farbanje ravnih proizvoda ( lim, pločasti elementi namještaja, šperploča). Metode izlijevanja i potapanja koriste se za nanošenje boja i lakova na proizvode aerodinamičnog oblika sa glatkom površinom, obojenim u istu boju sa svih strana.
Sprej:
a) pneumatski - pomoću ručnih ili automatskih raspršivača boje u obliku pištolja, materijali za farbanje temperature od sobne temperature do 40-85°C se napajaju pod pritiskom (200-600 kPa) pročišćenog zraka; Metoda je vrlo produktivna i pruža kvalitetan lak.
b) hidraulični (bezvazdušni), koji se izvodi pod pritiskom koji stvara pumpa (na 4-10 MPa u slučaju zagrevanja laka, na 10-25 MPa bez grejanja);
c) aerosol - iz limenki napunjenih bojama i pogonskim gorivom. koristi se za farbanje automobila, nameštaja itd.
Značajan nedostatak metoda raspršivanja su veliki gubici lakiranog materijala (u obliku stabilnog aerosola koji se odvodi u ventilaciju, zbog taloženja na zidovima lakirnice i u hidrofilterima), koji kod pneumatskog prskanja dostižu 40%. Da bi se smanjili gubici (do 1-5%), raspršivanje se koristi u visokonaponskom elektrostatičkom polju (50-140 kV): čestice boje, kao rezultat koronskog pražnjenja ili kontaktnog punjenja, dobijaju naelektrisanje (obično negativno ) i nanose se na proizvod koji se farba, a koji služi kao elektroda suprotnog predznaka. Ova metoda nanosi višeslojne premaze boja i lakova na metale, pa čak i na nemetale.
Metode nanošenja praškastih premaza:
nalivanje (sjetva);
prskanje (sa zagrevanjem podloge i zagrevanjem praha gasnim plamenom ili plazmom, ili u elektrostatičkom polju);
primjena u fluidiziranom sloju (vorteks, vibracija).
Pri farbanju proizvoda na transportnim linijama koriste se mnoge metode nanošenja boja i lakova, što omogućava formiranje premaza boja i lakova na povišenim temperaturama, a to osigurava njihova visoka tehnička svojstva.
Gradijentni premazi boja i lakova dobivaju se i jednokratnim nanošenjem boja i lakova koji sadrže mješavine disperzija, prahova ili otopina termodinamički nekompatibilnih filmotvoraca. Potonji se spontano raslojavaju nakon isparavanja uobičajenog rastvarača ili nakon zagrijavanja iznad temperature fluidnosti formirača filma.
Sušenje (očvršćavanje) nanesenih boja i lakova vrši se na 15-25 °C (hladno, prirodno sušenje) i na povišenim temperaturama (vruće, sušenje u pećnici). Prirodno sušenje moguće je pri korištenju lakarskih materijala na bazi brzosušećih termoplastičnih filmotvoraca ili filmotvoraca koji imaju nezasićene veze u molekulama, za koje se kao učvršćivači koriste zrak O2 ili vlaga, kao i pri korištenju dvokomponentnih lakiranih materijala (učvršćivača im se dodaje prije primjene). Sušenje premaza u industriji obično se vrši na 80-160 °C, praha i nekih specijalnih premaza na 160-320 °C. U tim uslovima se ubrzava isparavanje (obično visokog ključanja) rastvarača i dolazi do termičkog očvršćavanja reaktivnih filmotvoraca.Za dobijanje premaza boje na bazi nezasićenih oligomera, očvršćavanje pod uticajem ultraljubičastog zračenja i ubrzanih elektrona (elektronski snop) ) se takođe koristi.
Srednji tretman boje:
1) brušenje abrazivnim brusnim papirom donjih slojeva laka za uklanjanje stranih inkluzija, zatamnjenje i poboljšanje prianjanja između slojeva;
2) poliranje gornjeg sloja raznim pastama kako bi se laku dao zrcalni sjaj.
Dvije najčešće korištene metode za nanošenje tekućih boja i lakova su pneumatsko prskanje i primjena u elektrostatičkom polju.
Pneumatski sprej je jedna od najčešćih metoda farbanja SP delova. Ova metoda omogućava primjenu materijala na bazi gotovo svih vrsta filmoformatora na proizvode svih grupa složenosti. Produktivnost farbanja pneumatskim sprejom je prilično visoka. Kvalitet premaza je zadovoljavajući. Nedostaci ove metode su značajni gubici boja i lakova zbog zamagljivanja (do 50%); visoka toksičnost i, kao rezultat, potreba za korištenjem kabina za prskanje s uređajima za usisavanje i pročišćavanje zagađenog zraka, opasnost od požara; značajna potrošnja otapala za razrjeđivanje boja i lakova do radnog viskoziteta.
Kvaliteta premaza ovom metodom u velikoj mjeri ovisi o stupnju pročišćavanja komprimiranog zraka, jer prisustvo vlage i ulja uzrokuje defekte. Stoga se zrak koji dolazi iz pneumatske mješavine čisti u posebnim separatorima ulja. Za održavanje određene viskoznosti materijala boje i lakova koriste se različita otapala
Za povećanje efikasnosti farbanja metodom zračnog prskanja, uštedu otapala (do 40%) i smanjenje broja nanesenih slojeva, koristi se zagrijano nanošenje boja i lakova.
Airless sprej. Suština metode je da se raspršivanje boje i lakova odvija bez komprimovanog zraka pod utjecajem visokog hidrostatskog tlaka koji se stvara u unutrašnjoj šupljini raspršivača i istiskuje materijal kroz otvor mlaznice. Bezzračno prskanje se izvodi na sljedeći način. Boja se u zatvorenom sistemu zagreva na 70-100°C i dovodi u raspršivač pod pritiskom od 4-6 MPa. Pošto boja izlazi iz mlaznice u atmosferu postoji razlika u pritisku od 4-6 do 0,1 MPa, dolazi do naglog povećanja zapremine i fragmentacije čestica boje. Budući da je baklja prskane boje zaštićena od okoline ljuskom para rastvarača, ne stvara se magla.
Instalacija bezzračnog raspršivanja radi na sljedeći način. Iz rezervoara 1, boja se pumpom 4 dovodi preko grejača 5 do raspršivača 6. Neiskorišćeni deo boje se ispušta pod pritiskom kroz sistem creva 2 i nepovratni ventil 3 u rezervoar, Ovo stvara kontinuiranu cirkulaciju boje, neophodnu za održavanje konstantne temperature i pritiska na raspršivač.
Ova metoda ima značajne prednosti u odnosu na pneumatsko prskanje: smanjenje potrošnje boja i lakova za 20-25% zbog smanjenih gubitaka zbog zamagljivanja; smanjenje operativnih troškova komora za prskanje zbog njihovog lakšeg čišćenja; poboljšanje uslova rada itd.
Slikanje u elektrostatičkom polju je glavna metoda nanošenja boja i lakova na SP dijelove. Metoda se zasniva na prijenosu nabijenih čestica emajla u visokonaponskom elektrostatičkom polju stvorenom između sistema koronskih elektroda u spreju i proizvoda koji se farbaju.
Čestice boje, stječući naboj, kreću se duž linija električnog polja i talože se na površini dijela. Obično je elektroda za pražnjenje spojena na negativni pol (materijal za bojenje prima negativan naboj), a proizvod je spojen na pozitivni pol izvora visokog napona. Transporter koji nosi proizvod je obično uzemljen.
Na slici je prikazan dijagram elektrostatičkih prskalica. Dijelovi 2 su okačeni na pokretni uzemljeni transporter 3, koji se, prolazeći između posuda za prskanje 7, farba. Boja se napaja u posude za raspršivanje iz rezervoara 4. Da bi se povećao oblak boje, a samim tim i površina boje, čaše za sprej za farbanje rotiraju oko svoje ose, raspršujući čestice boje pod uticajem centrifugalne sile. Uobičajeno, kabina za prskanje sadrži dvije posude za raspršivanje sa svake strane proizvoda koji se farba. Međuelektrodni razmak 200-300 mm. Napon koji se stvara na posudama za prskanje je do 80 kV. Ravnomjerno kretanje transportera osigurava ravnomjerno nanošenje premaza. Prednosti metode su visok kvalitet premaza, niska potrošnja materijala, nedostaci su visoka cijena oprema. 
Uranjanje (uranjanje) u kadi je vrlo produktivan i jednostavan u tehnici. Potapanje se široko koristi u lakiranju proizvoda. Ova metoda se može primijeniti samo na modernizirane proizvode, tj. tako da se boja ne zadržava pri istovaru iz kade. Prilikom farbanja potapanjem proizvod se na određeno vrijeme uranja u kadu, zatim se vadi, ostavlja se boja da se ocijedi i suši.
Prednosti ove metode su njena jednostavnost i odsustvo potrebe za korištenjem skupe opreme. Nedostaci su značajno isparavanje materijala, kapanje boje tokom odvodnjavanja i neravnomjeran premaz. Promjenom sastava i viskoziteta boje moguće je dobiti premaze debljine 30-40 mikrona ili više.
Viskoznost boje utječe ne samo na debljinu premaza, već i na brzinu njegovog oticanja s obojene površine, smanjujući debljinu. Sa povećanjem brzine podizanja proizvoda iz kupke, debljina filma se povećava.
Za poboljšanje kvalitete premaza koriste se posebne tehnike. Kao što je postavljanje pozitivno nabijene metalne mreže preko ladice za odvod boje. Transporter prima negativan naboj, a između proizvoda i mreže se formira električno polje koje izvlači negativno nabijene kapljice boje iz proizvoda. Koristi se i tehnologija farbanja potapanjem uz izlaganje parama rastvarača. Tokom ekspozicije, debljina premaza se izravnava zbog intenzivnijeg uklanjanja viška boje u donjoj zoni proizvoda.
Mlazno polijevanje. Ova metoda se koristi za bojenje proizvoda koji imaju niske zahtjeve za završnu obradu. U principu, pour-over farbanje se malo razlikuje od farbanja potapanjem. Debljina premaza može doseći 60 mikrona.
Suština ove metode je da proizvodi na transporteru 2 ulaze u komoru za farbanje 3, gde se polivaju bojom iz posebnih mlaznica 4. Višak boje teče niz tacnu u rezervoar, odakle se ponovo dovodi u mlaznice pomoću pumpa 1 kroz filtere. Sistem ventilacije, koji uključuje cijevi 6 i ventilator 5, obezbjeđuje kontinuiranu cirkulaciju para rastvarača u tunelu 7. Pare se usisavaju iz komore za farbanje 3, kao i od početka drenažne zone u tunelu i vraćaju nazad do gornjeg dijela kraja tunela. Višak para iznad dozvoljene koncentracije ispušta se u atmosferu. Koncentracija pare se regulira posebnim automatskim prigušnim ventilom. Ulazni i izlazni vestibuli imaju vazdušne zavese kako bi se spriječilo da pare rastvarača uđu u radionicu. 
Prednosti mlaznog premaza uključuju: mogućnost istovremenog farbanja proizvoda različitih konfiguracija, relativno visok kvalitet premaza, odsustvo glomazne opreme i neznatne potrebe za proizvodnim prostorom, visoku produktivnost i potpunu automatizaciju procesa; Moguće je dobiti sloj premaza zadebljan do 50 mikrona, čime se izbjegava višeslojno farbanje pomoću pneumatskih raspršivača.
Nedostaci uključuju: značajne gubitke rastvarača zbog ponovljene cirkulacije materijala boje i laka, poteškoće promjene boje materijala boje i laka, potrebu za čestim čišćenjem transportera zbog zaprljanja boje.
Bojenje elektrodepozicijom (elektroforeza)- vrlo obećavajuća metoda za proizvodnju premaza sa vodotopivim emajlima. Suština ove metode je taloženje materijala koji stvara film iz vodene otopine na proizvod pomoću jednosmjerne električne struje.
Proizvodi se suspenduju na transporteru 4 i ulaze u kupku 1, izrađenu od nerđajućeg čelika i koja je negativno naelektrisana elektroda – katoda. Ponekad se za poboljšanje kvalitete premaza u kadu uvode dodatne katode (ugljene ili čelične šipke) i anode - u obliku rešetke 3, a prisilno miješanje boje se stvara pomoću pumpe 5. Transporter i proizvodi koji su suspendovani na njemu imaju pozitivno naelektrisanje (anodu) koju stvara jednosmerna struja generatora. U kadi se stvara električno polje, pod utjecajem kojeg čestice boje 2 jure prema proizvodu i talože se na njega. Na početku procesa elektrodepozicije farbaju se površine na kojima je gradijent jakosti električnog polja maksimalan - ivice, izbočine itd. Kako su ta područja prekrivena slojem boje, izolacijski učinak nanesenog sloja se povećava i drugi dijelovi površine proizvoda počinju da se farbaju. Kao rezultat toga, na proizvodu se formira gusti, neporozni premazni film ujednačene debljine. Utvrđeno je da tokom elektroforeze dolazi do procesa osmoze, pri čemu se voda istiskuje iz sedimenta, usled čega se čestice boje zbijaju i čvrsto prijanjaju za površinu dela. 
Debljina rezultirajućeg premaza je 15-30 mikrona. Najbolji rezultati se postižu farbanjem čeličnih proizvoda, nešto lošiji - farbanjem aluminijskih. Cink se ne boji dobro. Nakon nanošenja premaza, proizvodi se ispiru vodom i suše uz prethodno izlaganje obojenih proizvoda na zraku 20-25 minuta.