Dizajn uređaja za stezanje sastoji se od tri glavna dijela: pogona, kontaktnog elementa i pogonskog mehanizma.
Pogon, pretvarajući određenu vrstu energije, razvija silu Q, koja se pretvara u silu stezanja pomoću mehanizma snage R a prenosi se preko kontaktnih elemenata na radni predmet.
Kontaktni elementi služe za prijenos sile stezanja direktno na radni predmet. Njihov dizajn omogućava raspršivanje sila, sprečavajući gnječenje površina obratka, i distribuciju između nekoliko potpornih tačaka.
Poznato je da racionalan izbor uređaja smanjuje pomoćno vrijeme. Pomoćno vrijeme može se smanjiti korištenjem mehaniziranih pogona.
Mehanizovani pogoni, u zavisnosti od vrste i izvora energije, mogu se podeliti u sledeće glavne grupe: mehanički, pneumatski, elektromehanički, magnetni, vakuumski itd. potrebno je vrijeme za ugradnju i uklanjanje radnih komada. . Najrasprostranjeniji pogoni su pneumatski, hidraulični, električni, magnetni i njihove kombinacije.
Pneumatski aktuatori rade na principu dovoda komprimovanog vazduha. Može se koristiti kao pneumatski pogon
pneumatski cilindri (dvostrukog i jednosmjernog djelovanja) i pneumatske komore.
za šupljinu cilindra sa šipkom
za jednosmerne cilindre
Nedostaci pneumatskih pogona uključuju njihove relativno velike ukupne dimenzije. Sila Q(H) u pneumatskim cilindrima ovisi o njihovoj vrsti i, bez uzimanja u obzir sila trenja, određena je sljedećim formulama:
Za pneumatske cilindre dvostrukog djelovanja za lijevu stranu cilindra
gdje je p - pritisak komprimiranog zraka, MPa; pritisak komprimiranog vazduha se obično uzima od 0,4-0,63 MPa,
D - prečnik klipa, mm;
d- prečnik šipke, mm;
ή- efikasnost, uzimajući u obzir gubitke u cilindru, pri D = 150...200 mm ή =0,90...0,95;
q - sila otpora opruge, N.
Pneumatski cilindri se koriste sa unutrašnjim prečnikom od 50, 75, 100, 150, 200, 250, 300 mm. Postavljanje klipa u cilindar kada koristite o-prstenove 
ili 
, i kada su zapečaćeni lisicama 
ili 
.
Upotreba cilindara prečnika manjeg od 50 mm i većeg od 300 mm nije ekonomski isplativa; u ovom slučaju potrebno je koristiti druge vrste pogona,
Pneumatske komore imaju niz prednosti u odnosu na pneumatske cilindre: izdržljive su, izdržavaju do 600 hiljada pokretanja (pneumatski cilindri - 10 hiljada); kompaktan; Lagani su i lakši za proizvodnju. Nedostaci uključuju mali hod štapa i varijabilnost razvijenih sila.
Hidraulički pogoni u poređenju sa pneumatskim koje imaju
sljedeće prednosti: razvija velike sile (15 MPa i više); njihov radni fluid (ulje) je praktično nestišljiv; osigurati nesmetan prijenos razvijenih snaga mehanizmom snage; može osigurati prijenos sile direktno na kontaktne elemente uređaja; imaju široku primjenu, jer se mogu koristiti za precizna kretanja radnih dijelova stroja i pokretnih dijelova uređaja; omogućavaju upotrebu radnih cilindara malog prečnika (20, 30, 40, 50 mm v. više), što osigurava njihovu kompaktnost.
Pneumohidraulički pogoni imaju niz prednosti u odnosu na pneumatske i hidrauličke: imaju veliku radnu snagu, brzinu djelovanja, nisku cijenu i male dimenzije. Formule za proračun su slične proračunu hidrauličnih cilindara.
Elektromehanički pogoni se široko koriste u CNC strugovima, mašinama za agregate i automatskim linijama. Pogone elektromotorom i preko mehaničkih prijenosnika, sile se prenose na kontaktne elemente steznog uređaja.
Elektromagnetni i magnetni stezni uređaji Izvode se uglavnom u obliku ploča i prednjih ploča za pričvršćivanje radnih komada od čelika i lijevanog željeza. Koristi se energija magnetnog polja iz elektromagnetnih zavojnica ili trajnih magneta. Tehnološke mogućnosti korištenja elektromagnetnih i magnetnih uređaja u uvjetima male proizvodnje i grupne obrade značajno su proširene korištenjem brzopromjenjivih postavki. Ovi uređaji povećavaju produktivnost rada smanjenjem pomoćnog i glavnog vremena (10-15 puta) tokom višestruke obrade.
Vakumski pogoni koristi se za pričvršćivanje radnih komada izrađenih od različitih materijala s ravnom ili zakrivljenom površinom, uzetom kao glavnom podlogom. Uređaji za vakuumsko stezanje rade na principu korištenja atmosferskog tlaka.
Force (N), pritiskanje radnog komada na ploču:
Gdje F- površina šupljine uređaja iz koje se uklanja zrak, cm 2;
p - pritisak (u fabričkim uslovima obično p = 0,01 ... 0,015 MPa).
Pritisak za pojedinačne i grupne instalacije stvaraju jednostepene i dvostepene vakuum pumpe.
Mehanizmi snage djeluju kao pojačivači. Njihova glavna karakteristika je dobit:
Gdje R- sila pričvršćivanja na radni predmet, N;
Q - sila koju razvija pogon, N.
Mehanizmi snage često djeluju kao samokočni element u slučaju iznenadnog kvara pogona.
Neki tipični dizajni uređaja za stezanje prikazani su na Sl. 5.
Slika 5 Šeme uređaja za stezanje:
A- korišćenje klipa; 6 - okretna poluga; V- samocentriranjeprizme
SADRŽAJ
Stranica
UVOD……………………………………………………………………………………… ……..……….2
OPĆE INFORMACIJE O UREĐAJIMA………………………………3GLAVNI ELEMENTI UREĐAJA…………………………………...6
Stezni elementi uređaja……………………………….……. …..61 Namjena steznih elemenata……………………………………………6
2 Vrste steznih elemenata……………………………………………..…. .7
LITERATURA…………………………………………………………………..17
UVOD
Glavnu grupu tehnološke opreme čine uređaji za proizvodnju mehaničkog sklopa. U mašinstvu, uređaji su pomoćni uređaji za tehnološku opremu koji se koriste pri izvođenju operacija obrade, montaže i upravljanja.
Upotreba uređaja omogućava vam da: eliminišete označavanje obradaka prije obrade, povećate njegovu točnost, povećate produktivnost rada u operacijama, smanjite troškove proizvodnje, olakšate radne uvjete i osigurate njegovu sigurnost, proširite tehnološke mogućnosti opreme, organizirate održavanje više strojeva , primijeniti tehnički ispravne standarde vremena, smanjiti broj radnika potrebnih za proizvodnju.
Česta promena proizvodnih kapaciteta, povezana sa sve većim tempom tehnološkog napretka u eri naučne i tehnološke revolucije, zahteva od tehnološke nauke i prakse da kreira strukture i sisteme uređaja, metode za njihov proračun, projektovanje i proizvodnju, obezbeđujući smanjenje u vrijeme pripreme proizvodnje. U masovnoj proizvodnji potrebno je koristiti specijalizirane, brzo podesive i reverzibilne sisteme učvršćenja. U maloj i pojedinačnoj proizvodnji sve se više koristi sistem univerzalnih prefabrikovanih (USP) uređaja.
Novi zahtjevi za uređaje određeni su proširenjem flote CNC strojeva čije se prilagođavanje za obradu novog izratka svodi na zamjenu programa (što traje vrlo malo vremena) i zamjenu ili prepodešavanje uređaja za baziranje i osiguranje radnog komada. (što bi takođe trebalo da traje malo vremena).
Proučavanje obrazaca uticaja uređaja na tačnost i produktivnost izvedenih operacija omogućiće projektovanje uređaja koji intenziviraju proizvodnju i povećavaju njenu tačnost. Rad na objedinjavanju i standardizaciji elemenata montažnih objekata stvara osnovu za automatizovano projektovanje instalacija korišćenjem elektronskih računara i automatskih mašina za grafički prikaz. Time se ubrzava tehnološka priprema proizvodnje.
OPĆE INFORMACIJE O UREĐAJIMA.
VRSTE UREĐAJA
U mašinstvu se široko koristi raznovrsna tehnološka oprema, koja uključuje učvršćivače, pomoćne, rezne i merne alate.
Pribor su dodatni uređaji za koje se koriste mašinska obrada, montaža i kontrola dijelova, montažnih jedinica i proizvoda. Prema svojoj namjeni, uređaji se dijele na sljedeće vrste:
1. Alatne mašine, koji se koristi za ugradnju i pričvršćivanje obrađenih predmeta na mašinama. Ovisno o vrsti obrade, ovi uređaji se, pak, dijele na uređaje za bušenje, glodanje, bušenje, tokarenje, brušenje itd. Mašine alatke čine 80...90% ukupne flote tehnološke opreme.
Upotreba uređaja osigurava:
a) povećanje produktivnosti rada smanjenjem vremena za ugradnju i učvršćivanje obradaka uz djelimično ili potpuno preklapanje pomoćnog vremena sa mašinskim vremenom i smanjenjem potonjeg kroz obradu na više mesta, kombinovanjem tehnoloških prelaza i povećanjem uslova rezanja;
b) povećanje tačnosti obrade zbog eliminacije poravnanja tokom instalacije i povezanih grešaka;
c) olakšavanje uslova rada operatera mašina;
d) proširenje tehnoloških mogućnosti opreme;
e) povećanje sigurnosti na radu.
2. Uređaji za ugradnju i osiguranje radnog alata koji komuniciraju između alata i mašine, dok prvi tip komunicira radni predmet sa mašinom. Koristeći uređaje prvog i drugog tipa, prilagođava se tehnološki sistem.
3. Montažni uređaji za spajanje spojnih dijelova u montažne jedinice i proizvode. Koriste se za pričvršćivanje osnovnih ili montažnih jedinica sklopljenog proizvoda, osiguravanje pravilne montaže spojnih elemenata proizvoda, predmontažu elastičnih elemenata (opruge, razdjelni prstenovi, itd.), kao i za izradu zateznih spojeva.
4. Kontrolni uređaji za međusobnu i završnu kontrolu delova, kao i za pregled sklopljenih mašinskih delova.
5. Uređaji za hvatanje, pomicanje i prevrtanje radnih komada i montažnih jedinica koji se koriste u obradi i montaži teških dijelova i proizvoda.
Prema svojim radnim karakteristikama, alatni strojevi se dijele na univerzalne, dizajnirane za obradu različitih obradaka (mašinski škripci, stezne glave, podjele glava, okretni stolovi itd.); specijalizirane, namijenjene za obradu izradaka određene vrste i koje predstavljaju zamjenjive uređaje (specijalne čeljusti za stege, oblikovane čeljusti za stezne glave i sl.), i posebne, namijenjene za obavljanje određenih operacija strojne obrade datog dijela. Univerzalni uređaji se koriste u uslovima pojedinačne ili male proizvodnje, a specijalizovani i specijalni uređaji se koriste u uslovima velike i masovne proizvodnje.
Korišćenjem jedinstvenog sistema tehnološke pripreme proizvodnje, alatne mašine se klasifikuju prema određenim kriterijumima (sl. 1).
Univerzalni montažni uređaji (USF) sastavljaju se od prefabrikovanih standardnih elemenata, dijelova i montažnih jedinica visoka preciznost. Koriste se kao specijalni kratkotrajni uređaji za određenu operaciju, nakon čega se rastavljaju, a elementi za isporuku se naknadno ponovo koriste u novim rasporedima i kombinacijama. Dalji razvoj USP-a povezan je sa stvaranjem jedinica, blokova, pojedinačnih specijalnih dijelova i montažnih jedinica koje osiguravaju raspored ne samo posebnih, već i specijaliziranih i univerzalnih uređaja za podešavanje za kratkotrajni rad,
Sklopivi elementi (CDF) se takođe sklapaju od standardnih elemenata, ali manje precizni, što omogućava lokalnu modifikaciju prema sedištima. Ovi uređaji se koriste kao posebni dugotrajni uređaji. Nakon rastavljanja elemenata, možete kreirati nove rasporede.
Rice. 1 – Klasifikacija alatnih mašina
Neodvojivi specijalni uređaji (NSD) sastavljaju se od standardnih dijelova i montažnih jedinica opće namjene, kao nepovratni uređaji dugotrajnog djelovanja. Konstruktivni elementi rasporeda koji su uključeni u sistem, po pravilu se koriste dok se potpuno ne istroše i ne koriste se ponovo. Raspored se takođe može izvesti konstruisanjem uređaja iz dva glavna dela: objedinjenog osnovnog dela (UB) i zamenjivog podešavanja (CH). Ovakav dizajn NSP-a čini ga otpornim na promene u dizajnu obrađenih komada i prilagođavanja u tehnološkim procesima. U tim slučajevima, samo zamjenjivo podešavanje se zamjenjuje u uređaju.
Univerzalni uređaji bez podešavanja (UPD) za opštu namenu su najčešći u uslovima masovne proizvodnje. Koriste se za pričvršćivanje obradaka od valjanih profila i komadnih izradaka. UBP su univerzalna podesiva kućišta sa stalnim (neuklonjivim) osnovnim elementima (stezne glave, škripci itd.), koji se isporučuju sa mašinom.
Specijalizirani uređaji za podešavanje (SAD) se koriste za opremanje operacija za obradu dijelova grupisanih prema projektnim karakteristikama i osnovnim shemama; Raspored prema montažnoj shemi je osnovni dizajn kućišta sa izmjenjivim postavkama za grupe dijelova.
Univerzalni uređaji za podešavanje (UND), poput SNP-a, imaju trajne (tijelo) i zamjenjive dijelove. Međutim, zamjenski dio je pogodan za obavljanje samo jedne operacije za obradu samo jednog dijela. Prilikom prelaska s jedne operacije na drugu, uređaji UNP sistema su opremljeni novim zamjenjivim dijelovima (podešavanja).
Agregatna sredstva mehaniziranog stezanja (ASMZ) su skup univerzalnih pogonskih uređaja, izrađenih u obliku zasebnih jedinica, koji u kombinaciji sa uređajima omogućavaju mehanizaciju i automatizaciju procesa stezanja obradaka.
Izbor dizajna uređaja uvelike ovisi o prirodi proizvodnje. Tako se u masovnoj proizvodnji koriste relativno jednostavni uređaji, dizajnirani uglavnom za postizanje određene točnosti obrade radnog komada. U masovnoj proizvodnji, visoki zahtjevi se postavljaju i na uređaje u pogledu performansi. Stoga je više takvih uređaja opremljenih stezaljkama za brzo otpuštanje složenih dizajna. Međutim, korištenje čak i najskupljih uređaja je ekonomski opravdano.
GLAVNI ELEMENTI UREĐAJA
Postoje sljedeći elementi opreme:
instalacija - za određivanje položaja površine obratka koji se obrađuje u odnosu na rezni alat;
stezanje - za pričvršćivanje radnog komada koji se obrađuje;
vodilice - da daju potreban smjer kretanju alata za rezanje u odnosu na površinu koja se obrađuje;
kućišta uređaja - glavni dio na kojem se nalaze svi elementi učvršćenja;
pričvršćivanje - za međusobno povezivanje pojedinačnih elemenata;
razdjelni ili rotirajući, - za preciznu promjenu položaja površine radnog komada koji se obrađuje u odnosu na rezni alat;
mehanizovani pogoni - za stvaranje sile stezanja. U nekim uređajima ugradnja i stezanje radnog komada obavlja se jednim mehanizmom, koji se naziva instalacija-stezanje.
Stezni elementi učvršćenja
1 Namjena steznih elemenata
Glavna svrha steznih uređaja je osigurati pouzdan kontakt obratka s montažnim elementima i spriječiti njegovo pomicanje u odnosu na njih i vibracije tijekom obrade. Uvođenjem dodatnih steznih uređaja povećava se krutost tehnološkog sistema, što rezultira povećanjem preciznosti i produktivnosti obrade, te smanjenjem hrapavosti površine. Na sl. Na slici 2 prikazan je dijagram ugradnje obratka 1, koji je pored dvije glavne stege Q1 učvršćen i dodatnim uređajem Q2, što daje veću krutost sistemu. Podrška 2 je samousklađujuća.
Rice. 2 - Shema ugradnje radnog komada
Stezni uređaji se koriste u nekim slučajevima kako bi se osigurala pravilna instalacija i centriranje radnog komada. U ovom slučaju obavljaju funkciju ugradnih i steznih uređaja. To uključuje samocentrirajuće stezne glave, stezne stezaljke itd.
Stezni uređaji se ne koriste pri obradi teških, stabilnih obradaka, u odnosu na čiju su masu sile koje nastaju tokom procesa rezanja relativno male i primjenjuju se na način da ne mogu ometati ugradnju obratka.
Stezni uređaji uređaja moraju biti pouzdani u radu, jednostavnog dizajna i laki za održavanje; ne smiju uzrokovati deformaciju obradaka koji se pričvršćuje i oštećenje njegove površine, te ne smiju pomicati radni predmet tokom procesa njegovog pričvršćivanja. Rukovalac mašine treba da potroši minimum vremena i truda na pričvršćivanje i odvajanje radnih komada. Radi pojednostavljenja popravki, preporučljivo je da se dijelovi steznih uređaja koji se najviše troše, budu zamjenjivi. Prilikom učvršćivanja radnih komada u više učvršćenja, oni su ravnomjerno stegnuti; uz ograničeno pomicanje steznog elementa (klin, ekscentrik), njegov hod mora biti veći od tolerancije veličine obratka od ugradne osnove do mjesta na kojem se primjenjuje sila stezanja.
Stezni uređaji su dizajnirani uzimajući u obzir sigurnosne zahtjeve.
Mjesto na kojem se primjenjuje sila stezanja odabire se prema uvjetima najveće krutosti i stabilnosti pričvršćivanja i minimalne deformacije radnog komada. Prilikom povećanja točnosti obrade potrebno je pridržavati se uvjeta konstantne vrijednosti sile stezanja čiji smjer mora biti u skladu s položajem oslonaca.
2 Vrste steznih elemenata
Stezni elementi su mehanizmi koji se direktno koriste za pričvršćivanje obradaka, ili međukarike u složenijim sistemima stezanja.
Najjednostavniji tip univerzalnih stezaljki su stezni vijci, koji se aktiviraju pomoću ključeva, ručki ili ručnih kotačića koji su montirani na njih.
Da bi se spriječilo pomicanje stegnutog obratka i stvaranje udubljenja na njemu od vijka, kao i da bi se smanjilo savijanje vijka pri pritisku na površinu koja nije okomita na njegovu os, na krajeve vijaka postavljaju se ljuljačke cipele ( Slika 3, a).
Kombinacije vijčani uređaji sa polugama ili klinovima nazivaju se kombinovane stezaljke, čija su vrsta vijčane stege (slika 3, b). Uređaj za stezanje omogućava vam da ih pomerate ili rotirate tako da možete praktičnije instalirati radni komad u učvršćenje.
Rice. 3 – Šeme vijčanih stezaljki
Na sl. Slika 4 prikazuje neke dizajne stezaljki za brzo otpuštanje. Za male sile stezanja koristi se bajonetni uređaj (sl. 4, a), a za veće sile koristi se klip (sl. 4, b). Ovi uređaji omogućavaju uvlačenje steznog elementa velika udaljenost iz radnog komada; pričvršćivanje nastaje kao rezultat okretanja šipke pod određenim kutom. Primjer obujmice sa sklopivim graničnikom prikazan je na Sl. 4, c. Nakon što ste otpustili maticu ručke 2, uklonite graničnik 3, rotirajući ga oko svoje ose. Nakon toga, stezna šipka 1 se povlači udesno na udaljenosti h. Na sl. 4, d prikazuje dijagram uređaja s polugom velike brzine. Prilikom okretanja ručke 4, klina 5 klizi duž šipke 6 sa kosim rezom, a klina 2 klizi duž radnog predmeta 1, pritiskajući ga na graničnike koji se nalaze ispod. Sferna podloška 3 služi kao šarka.
Rice. 4 - Dizajn stezaljki za brzo otpuštanje
Velika količina vremena i značajne sile potrebne za pričvršćivanje radnih komada ograničavaju obim primjene vijčanih stezaljki i, u većini slučajeva, čine ekscentrične stezaljke velike brzine poželjnijim. Na sl. Na slici 5 prikazan je disk (a), cilindrični sa stezaljkom u obliku slova L (b) i konusni plivajući (c) stezaljkama.
Rice. 5 - Razni dizajni stezaljke
Ekscentrici su okrugli, evolventni i spiralni (duž Arhimedove spirale). U steznim uređajima koriste se dvije vrste ekscentrika: okrugli i zakrivljeni.
Okrugli ekscentrici (slika 6) su disk ili valjak sa osom rotacije pomerenom za veličinu ekscentriciteta e; uvjet samokočenja je osiguran pri omjeru D/e ? 4.
Rice. 6 – Dijagram okruglog ekscentrika
Prednost okruglih ekscentrika je jednostavnost njihove izrade; glavni nedostatak je nekonzistentnost ugla elevacije a i sile stezanja Q. Krivolinijski ekscentrici, čiji se radni profil izvodi prema evolventnoj ili Arhimedovoj spirali, imaju konstantan elevacioni ugao a, i stoga osiguravaju konstantnost sila Q pri stezanju bilo koje tačke u profilu.
Klinasti mehanizam se koristi kao srednja karika u složenim sistemima stezanja. Jednostavan je za proizvodnju, lako se postavlja u uređaj i omogućava vam povećanje i promjenu smjera prenesene sile. Pod određenim uglovima, klinasti mehanizam ima svojstva samokočenja. Za jednokosi klin (slika 7, a) pri prenosu sila pod pravim uglom može se prihvatiti sledeća zavisnost (sa j1=j2=j3=j, gde su j1...j3 uglovi trenja):
P=Qtg(a±2j),
gdje je P aksijalna sila;
Q - sila stezanja.
Samokočenje će se desiti u a
P = Q sin (a + 2j/cos (90°+a-b+2j).
Stege poluge se koriste u kombinaciji sa drugim elementarnim stezaljkama za formiranje složenijih sistema stezanja. Pomoću poluge možete promijeniti veličinu i smjer prenesene sile, kao i istovremeno i ravnomjerno osigurati radni komad na dva mjesta.
Slika 7 – Dijagrami jednokosog klina (a) i dvokosog klina (b)
Na slici 8 prikazani su dijagrami djelovanja sila u jednokrakim i dvokrakim ravnim i zakrivljenim stezaljkama. Jednačine ravnoteže za ove polužne mehanizme su sljedeće:
za jednokraku stezaljku (slika 8, a)
,
za direktnu dvokraku stezaljku (slika 8, b)
,
za dvokraku zakrivljenu stezaljku (za l1
gdje je r ugao trenja;
f je koeficijent trenja.
Rice. 8 - Sheme djelovanja sila u jednokrakim i dvokrakim ravnim i zakrivljenim stezaljkama
Centrirajući stezni elementi se koriste kao instalacijski elementi za vanjske ili unutrašnje površine rotirajućih tijela: stezne čahure, ekspandirajuće trnove, stezne čahure sa hidroplastikom, kao i membranske patrone.
Stezne čahure su podijeljene opružne čahure, čije su izvedbene varijante prikazane na Sl. 9 (a - sa zateznom cijevi; b - sa odstojnom cijevi; c - vertikalni tip). Izrađuju se od visokougljičnih čelika, na primjer U10A, i termički su obrađeni na tvrdoću od HRC 58...62 u steznom dijelu i na tvrdoću od HRC 40...44 u repnim dijelovima. Ugao konusa stezne čahure a=30. . .40°. Pod manjim uglovima, čaura se može zaglaviti. Ugao konusa kompresione čahure je napravljen za 1° manji ili veći od ugla konusa stezne čahure. Stezne čahure obezbeđuju ekscentricitet ugradnje (izlet) ne veći od 0,02...0,05 mm. Osnovna površina obratka treba biti obrađena prema 9....7. stepenu tačnosti.
Dizajni trnovi različitih dizajna (uključujući konstrukcije s hidroplastikom) klasificiraju se kao uređaji za montažu i stezanje.
Membranski ulošci se koriste za precizno centriranje radnih komada duž vanjske ili unutrašnje cilindrične površine. Kartridž (slika 10) se sastoji od okrugle membrane 1 pričvršćene na prednju ploču mašine u obliku ploče sa simetrično lociranim izbočinama-bregovima 2, čiji je broj odabran u rasponu od 6...12. Unutar vretena prolazi šipka pneumatskog cilindra 4. Kada se pneumatika uključi, membrana se savija, gurajući bregove. Kada se šipka pomiče nazad, membrana, pokušavajući da se vrati u prvobitni položaj, sabija radni komad 3 svojim grebenima.
Rice. 10 – Dijagram membranskog uloška
Stezaljka zupčanika (slika 11) sastoji se od letve 3, zupčanika 5 koji se nalazi na osovini 4 i poluge ručke 6. Rotirajući ručku u smjeru suprotnom od kazaljke na satu, spustite letvu i stezaljku 2 kako biste osigurali radni komad 1. sila stezanja Q ovisi o vrijednosti sile P primijenjene na ručku. Uređaj je opremljen bravom, koja blokiranjem sistema sprečava rotaciju točka unazad. Najčešći tipovi brava su:
Rice. 11 - Stezaljka zupčanika
Zatvarač valjka (slika 12, a) sastoji se od pogonskog prstena 3 sa izrezom za valjak 1, koji je u kontaktu sa ravninom reza osovine zupčanika 2. Pogonski prsten 3 pričvršćen je na ručku steznog uređaja. Okretanjem ručke u smjeru strelice rotacija se prenosi na osovinu zupčanika preko valjka 1. Valjak je ukliješten između površine provrta kućišta 4 i ravnine reza valjka 2 i sprječava rotaciju unatrag.
Rice. 12 – Šeme različitih dizajna brava
Valjčana brava sa direktnim prenosom obrtnog momenta sa vozača na valjak prikazana je na Sl. 12, b. Rotacija od ručke preko povodca se prenosi direktno na osovinu 6. točka. Valjak 3 je pritisnut kroz klin 4 slabom oprugom 5. Pošto su praznine na mjestima gdje valjak dodiruje prsten 1 i osovinu 6 odabrane, sistem se momentalno zaglavi kada se sila ukloni sa ručke 2. Okretanjem ručke u u suprotnom smjeru, valjak klinove i rotira osovinu u smjeru kazaljke na satu.
Konusna brava (Sl. 12, c) ima konusnu čauru 1 i osovinu 2 sa konusom 3 i ručkom 4. Spiralni zupci na srednjem vratu osovine su u zahvatu sa letvom 5. Potonji je povezan sa mehanizam za stezanje aktuatora. Pod kutom zubaca od 45°, aksijalna sila na osovini 2 jednaka je (bez uzimanja u obzir trenja) sili stezanja.
Ekscentrična brava (Sl. 12, d) se sastoji od osovine točka 2 na kojoj je zaglavljena ekscentrika 3. Osovina se pokreće u rotaciju pomoću prstena 1 pričvršćenog za ručku brave; prsten se okreće u otvoru kućišta 4, čija je osa pomaknuta od ose osovine za razmak e. Kada se ručka okreće unatrag, do prijenosa na osovinu dolazi preko klina 5. Tokom procesa pričvršćivanja, prsten 1 je uklesan između ekscentrik i kućište.
Kombinirani uređaji za stezanje su kombinacija elementarnih stezaljki različitih tipova. Koriste se za povećanje sile stezanja i smanjenje dimenzija uređaja, kao i za lakše upravljanje. Kombinovani uređaji za stezanje takođe mogu da obezbede istovremeno stezanje radnog komada na više mesta. Vrste kombinovanih stezaljki prikazane su na Sl. 13.
Kombinacija zakrivljene poluge i zavrtnja (slika 13, a) omogućava vam da istovremeno pričvrstite radni predmet na dva mesta, ravnomerno povećavajući sile stezanja na zadatu vrednost. Konvencionalna rotaciona stezaljka (slika 13, b) je kombinacija poluga i vijčanih stezaljki. Os zamaha poluge 2 je poravnata sa središtem sferne površine podloške 1, što oslobađa klin 3 od sila savijanja. Prikazano na sl. 13, u ekscentričnoj stezaljci, primjer je kombinovane stezaljke velike brzine. Pri određenom omjeru poluge, sila stezanja ili hod steznog kraja poluge može se povećati.
Rice. 13 - Vrste kombinovanih stezaljki
Na sl. 13, d prikazuje uređaj za pričvršćivanje cilindričnog obratka u prizmu pomoću šarke, a na sl. 13, d - dijagram kombinirane stezaljke velike brzine (poluge i ekscentra), koja osigurava bočno i vertikalno pritiskanje radnog komada na nosače uređaja, budući da se sila stezanja primjenjuje pod kutom. Sličan uslov pruža i uređaj prikazan na sl. 13, e.
Stege sa šarkom (Sl. 13, g, h, i) su primjeri brzih steznih uređaja koji se aktiviraju okretanjem ručke. Da bi se sprečilo samootpuštanje, ručka se pomera kroz mrtvi položaj do zaustavljanja 2. Sila stezanja zavisi od deformacije sistema i njegove krutosti. Željena deformacija sistema se podešava pomoću vijka za podešavanje pritiska 1. Međutim, prisustvo tolerancije za veličinu H (Sl. 13, g) ne obezbeđuje konstantnu silu stezanja za sve obratke date serije.
Kombiniranim steznim uređajima se upravlja ručno ili pomoću agregata.
Mehanizmi stezanja za više učvršćenja moraju osigurati jednaku silu stezanja na svim pozicijama. Najjednostavniji uređaj s više mjesta je trn na koji je ugrađen paket praznih dijelova (prstenova, diskova), pričvršćenih duž krajnjih ravnina jednom maticom (šema sekvencijalnog prijenosa sile stezanja). Na sl. 14a prikazuje primjer steznog uređaja koji radi na principu paralelne raspodjele sile stezanja.
Ako je potrebno osigurati koncentričnost površine podloge i obratka i spriječiti deformaciju obratka, koriste se elastični stezni uređaji, gdje se sila stezanja ravnomjerno prenosi pomoću punila ili drugog međutijela na stezni element nastavka. uređaj (u granicama elastičnih deformacija).
Rice. 14 - Stezni mehanizmi za više uređaja
Konvencionalne opruge, gumene ili hidroplastične se koriste kao međutijelo. Paralelni uređaj za stezanje koji koristi hidroplastiku prikazan je na Sl. 14, b. Na sl. 14, c prikazuje uređaj mješovitog (paralelno-serijskog) djelovanja.
Na kontinualnim mašinama (bubanj-glodanje, specijalno bušenje sa više vretena) obradak se ugrađuje i uklanja bez prekidanja pomaka. Ako se pomoćno vrijeme preklapa s vremenom stroja, tada se za pričvršćivanje radnih komada mogu koristiti različite vrste steznih uređaja.
U cilju mehanizacije proizvodnih procesa preporučljivo je koristiti automatizirane stezne uređaje (kontinuirano djelovanje), koje pokreće mehanizam za dovod mašine. Na sl. 15, a prikazuje dijagram uređaja sa fleksibilnim zatvorenim elementom 1 (kabel, lanac) za pričvršćivanje cilindričnih izradaka 2 na mašini za glodanje bubnja pri obradi krajnjih površina, a na sl. 15, b - dijagram uređaja za pričvršćivanje klipova na viševretenskoj horizontalnoj bušilici. U oba uređaja operateri samo ugrađuju i uklanjaju radni predmet, a radni komad se automatski osigurava.
Rice. 15 - Automatski uređaji za stezanje
Efikasan stezni uređaj za držanje radnih predmeta od tankog limenog materijala tokom dorade ili završne obrade je vakuumska stezaljka. Sila stezanja određena je formulom
Q=Ap,
gdje je A aktivna površina šupljine uređaja ograničena brtvom;
p=10 5 Pa - razlika između atmosferskog pritiska i pritiska u šupljini uređaja iz kojeg se uklanja vazduh.
Elektromagnetni uređaji za stezanje koriste se za pričvršćivanje radnih predmeta od čelika i lijevanog željeza s ravnom osnovnom površinom. Stezni uređaji se obično izrađuju u obliku ploča i steznih glava, čija konstrukcija uzima kao početne podatke dimenzije i konfiguraciju radnog komada u planu, njegovu debljinu, materijal i potrebnu silu držanja. Sila držanja elektromagnetnog uređaja u velikoj mjeri ovisi o debljini obratka; pri malim debljinama, ne prolazi sav magnetni tok kroz poprečni presjek dijela, a neke od linija magnetskog toka se raspršuju u okolni prostor. Dijelovi obrađeni na elektromagnetnim pločama ili steznim glavama stječu zaostala magnetska svojstva - demagnetiziraju se prolaskom kroz solenoid koji se napaja izmjeničnom strujom.
U napravama za magnetno stezanje glavni elementi su trajni magneti, izolovani jedan od drugog nemagnetnim brtvama i pričvršćeni u zajednički blok, a radni komad je armatura kroz koju je zatvoren tok magnetske snage. Za odvajanje gotovog dijela, blok se pomiče pomoću ekscentričnog ili radilice, dok se tok magnetske sile zatvara na tijelo uređaja, zaobilazeći dio.
BIBLIOGRAFIJA
- Automatizacija projektantskih i inženjerskih radova i tehnoloških
priprema proizvodnje u mašinstvu /Pod opš. ed. O. I. Semenkova.
T. I, II. Minsk, Viša škola, 1976. 352 str.
Anserov M: A. Uređaji za mašine za rezanje metala. M.:
Mašinstvo, 1975. 656 str.
Blumberg V. A., Bliznyuk V. P. Ponovo podesivi alatni strojevi. L.: Mašinstvo, 1978. 360 str.
Bolotin Kh. L., Kostromin F. P. Alatne mašine. M.:
Mašinstvo, 1973. 341 str.
Goroshkin A.K. Uređaji za mašine za rezanje metala. M.;
Mašinstvo, 1979. 304 str.
Kapustin N. M. Ubrzanje tehnološke pripreme proizvodnje mašinskih sklopova. M.: Mašinstvo, 1972. 256 str.
Korsakov V. S. Osnove projektovanja uređaja u mašinstvu. M.: Mašinstvo, -1971. 288 str.
Kosov N.P. Mašine za izradu delova složenog oblika.
M.: Mašinstvo, 1973, 232 str.
Kuznjecov V. S., Ponomarev V., A. Univerzalni montažni uređaji u mašinstvu. M.: Mašinstvo, 1974, 156 str.
Kuznjecov Yu. I. Tehnološka oprema za mašine sa softverom
menadžment. M.: Mašinstvo, 1976, 224 str.
Osnovi tehnologije mašinstva./Ur. V. S. Korsakova. M.:
Mehanički inžinjering. 1977, str. 416.
Firago V.P. Osnove projektovanja tehnoloških procesa i uređaja, M.: Mašinstvo, 1973. 467 str.
Terlikova T.F. i dr.. Osnove projektovanja uređaja: Udžbenik. priručnik za fakultete mašinstva. / T.F. Terlikova, A.S. Melnikov, V.I. Batalov. M.: Mašinstvo, 1980. – 119 str., ilustr.
Alatne mašine: Imenik. U 2 toma / ur. Savjet: B.N. Vardashkin (pres.) i drugi - M.: Mashinostroenie, 1984.
Stezni elementi su mehanizmi koji se direktno koriste za pričvršćivanje obradaka, ili međukarike u složenijim sistemima stezanja.
Najjednostavniji tip univerzalnih stezaljki su one koje se aktiviraju pomoću ključeva, ručki ili ručnih kotačića postavljenih na njih.
Da bi se spriječilo pomicanje stegnutog obratka i stvaranje udubljenja na njemu od vijka, kao i da bi se smanjilo savijanje vijka pri pritisku na površinu koja nije okomita na njegovu os, na krajeve vijaka postavljaju se ljuljačke cipele ( 68, α).
Kombinacije vijčanih uređaja s polugama ili klinovima nazivaju se kombinovane stezaljke i, razne vrste koje su vijčane stezaljke(Sl. 68, b), Uređaj stezaljki vam omogućava da ih pomerate ili rotirate tako da možete praktičnije ugraditi radni komad u učvršćenje.
Na sl. 69 prikazuje neke dizajne stezaljke za brzo otpuštanje. Za male sile stezanja koristi se bajonetni uređaj (sl. 69, α), a za veće sile koristi se klip (sl. 69, b). Ovi uređaji omogućavaju pomicanje steznog elementa na veliku udaljenost od radnog komada; pričvršćivanje nastaje kao rezultat okretanja šipke pod određenim kutom. Primjer obujmice sa sklopivim graničnikom prikazan je na Sl. 69, v. Nakon što ste otpustili maticu ručke 2, uklonite graničnik 3, rotirajući ga oko svoje ose. Nakon toga, stezna šipka 1 se povlači udesno na udaljenosti h. Na sl. 69, d prikazuje dijagram uređaja s polugom velike brzine. Prilikom okretanja ručke 4, klina 5 klizi duž šipke 6 sa kosim rezom, a klina 2 klizi duž radnog predmeta 1, pritiskajući ga na graničnike koji se nalaze ispod. Sferna podloška 3 služi kao šarka.
Velika količina vremena i značajne sile potrebne za pričvršćivanje obradaka ograničavaju obim upotrebe vijčanih stezaljki i, u većini slučajeva, čine poželjnijim stezaljke za brzo otpuštanje. ekscentrične stezaljke. Na sl. 70 prikazuje disk (α), cilindrični sa stezaljkom u obliku slova L (b) i konusnim plutajućim (c) stezaljkama.
Ekscentrici su okrugli, evolventni i spiralni (duž Arhimedove spirale). U steznim uređajima koriste se dvije vrste ekscentrika: okrugli i zakrivljeni.
Okrugli ekscentrici(Sl. 71) su disk ili valjak sa osom rotacije pomjerenom za veličinu ekscentriciteta e; uvjet samokočenja je osiguran kada je omjer D/e≥ 4.
Prednost okruglih ekscentrika je jednostavnost njihove izrade; Glavni nedostatak je varijabilnost ugla dizanja α i sila stezanja Q. Krivolinijski ekscentrici, čiji se radni profil izvodi prema evolventnoj ili Arhimedovoj spirali, imaju konstantan ugao elevacije α, te stoga osiguravaju konstantnu silu Q pri stezanju bilo koje točke profila.
Klinasti mehanizam koristi se kao srednja karika u složenim sistemima stezanja. Jednostavan je za proizvodnju, lako se postavlja u uređaj i omogućava vam povećanje i promjenu smjera prenesene sile. Pod određenim uglovima, klinasti mehanizam ima svojstva samokočenja. Za klin sa jednim kosom (slika 72, a) pri prenosu sila pod pravim uglom može se prihvatiti sledeći odnos (sa ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ gdje su ϕ1…ϕ3 uglovi trenja):
P = Qtg (α ± 2ϕ),
gdje je P aksijalna sila; Q - sila stezanja. Samokočenje će se desiti na α<ϕ1 + ϕ2.
Za dvokosi klin (slika 72, b) pri prenosu sila pod uglom β>90, odnos između P i Q pri konstantnom uglom trenja (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ) izražava se sljedećom formulom:
P = Qsin(α + 2ϕ)/cos (90° + α - β + 2ϕ).
Stege poluge koristi se u kombinaciji sa drugim elementarnim stezaljkama, formirajući složenije sisteme stezanja. Pomoću poluge možete promijeniti veličinu i smjer prenesene sile, kao i istovremeno i ravnomjerno osigurati radni komad na dva mjesta. Na sl. Na slici 73 prikazani su dijagrami djelovanja sila u jednokrakim i dvokrakim ravnim i zakrivljenim stezaljkama. Jednačine ravnoteže za ove polužne mehanizme su sljedeće; za jednokraku stezaljku (slika 73, α):
direktna dvokraka stezaljka (Sl. 73, b):
zakrivljena stezaljka (za l1 gdje je p ugao trenja; ƒ - koeficijent trenja. Centrirajući stezni elementi se koriste kao instalacijski elementi za vanjske ili unutrašnje površine rotirajućih tijela: stezne čahure, ekspandirajuće trnove, stezne čahure sa hidroplastikom, kao i membranske patrone. Ugao konusa kompresione čahure je napravljen za 1° manji ili veći od ugla konusa stezne čahure. Stezne čahure obezbeđuju ekscentricitet ugradnje (izlet) ne veći od 0,02...0,05 mm. Osnovna površina obratka treba biti obrađena prema 9....7. stepenu tačnosti. Ekspanzivni trnovi različiti dizajni (uključujući dizajne koji koriste hidroplastiku) klasificiraju se kao uređaji za montažu i stezanje. Membranske patrone koristi se za precizno centriranje obradaka duž vanjske ili unutrašnje cilindrične površine. Kartridž (slika 75) se sastoji od okrugle membrane 1 pričvršćene na prednju ploču mašine u obliku ploče sa simetrično lociranim izbočinama-bregovima 2, čiji se broj bira u rasponu od 6...12. Unutar vretena prolazi šipka pneumatskog cilindra 4. Kada se pneumatika uključi, membrana se savija, gurajući bregove. Kada se šipka pomiče nazad, membrana, pokušavajući da se vrati u prvobitni položaj, sabija radni komad 3 svojim grebenima. Stezaljka zupčanika i zupčanika(Sl. 76) sastoji se od stalka 3, zupčanika 5 koji se nalazi na osovini 4 i poluge ručke 6. Rotirajući ručku u smjeru suprotnom od kazaljke na satu, spustite stalak i stezaljku 2 kako biste osigurali radni predmet 1. Sila stezanja Q zavisi od vrijednost sile P primijenjene na ručku. Uređaj je opremljen bravom, koja blokiranjem sistema sprečava rotaciju točka unazad. Najčešći tipovi brava su: Roller lock(Sl. 77, a) sastoji se od pogonskog prstena 3 sa izrezom za valjak 1, koji je u kontaktu sa ravninom reza valjka. 2 brzine. Pogonski prsten 3 pričvršćen je na ručku steznog uređaja. Okretanjem ručke u smjeru strelice rotacija se prenosi na osovinu zupčanika preko valjka 1*. Valjak je uklesan između površine provrta kućišta 4 i ravnine reza valjka 2 i sprečava rotaciju unazad. Direktan pogon Roller Lock trenutak od vozača do valjka prikazan je na sl. 77, b. Rotacija od ručke preko povodca se prenosi direktno na osovinu 6. točka. Valjak 3 je pritisnut kroz klin 4 slabom oprugom 5. Pošto su praznine na mjestima gdje valjak dodiruje prsten 1 i osovinu 6 odabrane, sistem se momentalno zaglavi kada se sila ukloni sa ručke 2. Okretanjem ručke u u suprotnom smjeru, valjak klinove i rotira osovinu u smjeru kazaljke na satu. Konusna brava(Sl. 77, c) ima konusnu čauru 1 i osovinu sa konusom 3 i ručkom 4. Spiralni zupci na srednjem vratu osovine su u zahvatu sa letvom 5. Potonji je povezan sa steznim mehanizmom aktuatora . Pod kutom zubaca od 45°, aksijalna sila na osovini 2 jednaka je (bez uzimanja u obzir trenja) sili stezanja. * Brave ovog tipa se izrađuju sa tri valjka koja se nalaze pod uglom od 120°. Kombinovani uređaji za stezanje su kombinacija elementarnih stezaljki raznih tipova. Koriste se za povećanje sile stezanja i smanjenje dimenzija uređaja, kao i za lakše upravljanje. Kombinovani uređaji za stezanje takođe mogu da obezbede istovremeno stezanje radnog komada na više mesta. Vrste kombinovanih stezaljki prikazane su na Sl. 78. Kombinacija zakrivljene poluge i zavrtnja (slika 78, a) omogućava vam da istovremeno pričvrstite radni predmet na dva mesta, ravnomerno povećavajući sile stezanja na zadatu vrednost. Konvencionalna rotirajuća stezaljka (Sl. 78, b) kombinacija je poluga i vijčanih stezaljki. Os zamaha poluge 2 je poravnata sa središtem sferne površine podloške 1, što oslobađa osovinu 3 od sila savijanja. Stezaljka sa ekscentrikom prikazana na slici 78 je primjer kombinovane obujmice velike brzine. Pri određenom omjeru poluge, sila stezanja ili hod steznog kraja poluge može se povećati. Na sl. 78, d prikazuje uređaj za pričvršćivanje cilindričnog obratka u prizmu pomoću šarke, a na sl. 78, d - dijagram kombinirane stezaljke velike brzine (poluge i ekscentra), koja osigurava bočno i vertikalno pritiskanje radnog komada na nosače uređaja, budući da se sila stezanja primjenjuje pod kutom. Sličan uslov pruža i uređaj prikazan na sl. 78, e. Stege sa šarkom (Sl. 78, g, h, i) su primjeri brzih steznih uređaja koji se aktiviraju okretanjem ručke. Da bi se sprečilo samootpuštanje, ručka se pomera kroz mrtvi položaj do zaustavljanja 2. Sila stezanja zavisi od deformacije sistema i njegove krutosti. Željena deformacija sistema se podešava pomoću vijka za podešavanje pritiska 1. Međutim, prisustvo tolerancije za veličinu H (Sl. 78, g) ne obezbeđuje stalnu silu stezanja za sve obratke date serije. Kombiniranim steznim uređajima se upravlja ručno ili pomoću agregata. Stezni mehanizmi za više učvršćenja mora osigurati istu silu stezanja u svim položajima. Najjednostavniji uređaj na više mjesta je trn na koji je ugrađen paket praznih "prstenova, diskova", pričvršćenih duž krajnjih ravnina jednom maticom (šema sekvencijalnog prijenosa sile stezanja). Na sl. 79, α prikazuje primjer steznog uređaja koji radi na principu paralelne raspodjele sile stezanja. Ako je potrebno osigurati koncentričnost osnove i obrađenih površina i spriječiti deformaciju obratka, koriste se elastični stezni uređaji, pri čemu se sila stezanja ravnomjerno prenosi pomoću punila ili drugog međutijela na stezni element nastavka. uređaj u granicama elastičnih deformacija). Konvencionalne opruge, gumene ili hidroplastične se koriste kao međutijelo. Paralelni uređaj za stezanje koji koristi hidroplastiku prikazan je na Sl. 79, b. Na sl. 79, u prikazan je uređaj mješovitog (paralelno-serijskog) djelovanja. Na kontinualnim mašinama (bubanj, specijalno bušenje sa više vretena) radni komadi se ugrađuju i uklanjaju bez prekida kretanja uvlačenja. Ako se pomoćno vrijeme preklapa s vremenom stroja, tada se za pričvršćivanje radnih komada mogu koristiti različite vrste steznih uređaja. U cilju mehanizacije proizvodnih procesa preporučljivo je koristiti Automatski uređaji za stezanje(kontinuirano) pokretan mehanizmom za dovod mašine. Na sl. 80, α prikazan je dijagram uređaja sa fleksibilnim zatvorenim elementom 1 (kabel, lanac) za pričvršćivanje cilindričnih predmeta 2 na mašini za glodanje bubnja prilikom obrade krajnjih površina, a na Sl. 80, 6 - dijagram uređaja za pričvršćivanje klipova na viševretenskoj horizontalnoj bušilici. U oba uređaja operateri samo ugrađuju i uklanjaju radni predmet, a radni komad se automatski osigurava. Efikasan stezni uređaj za držanje radnih predmeta od tankog limenog materijala tokom dorade ili završne obrade je vakuumska stezaljka. Sila stezanja određena je formulom: gdje je A aktivna površina šupljine uređaja ograničena brtvom; p = 10 5 Pa - razlika između atmosferskog pritiska i pritiska u šupljini uređaja iz kojeg se uklanja vazduh. Elektromagnetni uređaji za stezanje koristi se za pričvršćivanje radnih predmeta od čelika i lijevanog željeza s ravnom osnovnom površinom. Stezni uređaji se obično izrađuju u obliku ploča i steznih glava, čija konstrukcija uzima kao početne podatke dimenzije i konfiguraciju radnog komada u planu, njegovu debljinu, materijal i potrebnu silu držanja. Sila držanja elektromagnetnog uređaja u velikoj mjeri ovisi o debljini obratka; pri malim debljinama, ne prolazi sav magnetni tok kroz poprečni presjek dijela, a neke od linija magnetskog toka se raspršuju u okolni prostor. Dijelovi obrađeni na elektromagnetnim pločama ili steznim glavama stječu zaostala magnetska svojstva - demagnetiziraju se prolaskom kroz solenoid koji se napaja izmjeničnom strujom. U magnetnom stezanju U uređajima su glavni elementi trajni magneti, izolovani jedan od drugog nemagnetnim brtvama i pričvršćeni u zajednički blok, a radni komad je armatura kroz koju je zatvoren magnetni tok snage. Za odvajanje gotovog dijela, blok se pomiče pomoću ekscentričnog ili radilice, dok se tok magnetske sile zatvara na tijelo uređaja, zaobilazeći dio. Glavna svrha steznih uređaja je osigurati pouzdan kontakt obratka s montažnim elementima i spriječiti njegovo pomicanje i vibracije tokom obrade. Stezni uređaji se također koriste za osiguranje pravilnog pozicioniranja i centriranja radnog komada. U ovom slučaju, stezaljke obavljaju funkciju montažnih i steznih elemenata. To uključuje samocentrirajuće stezne glave, stezne stezaljke i druge uređaje. Radni predmet možda neće biti osiguran ako se obrađuje težak (stabilan) dio, u odnosu na čiju težinu su sile rezanja beznačajne; sila koja se stvara tokom procesa rezanja primjenjuje se na takav način da ne ometa instalaciju dijela. Tokom obrade na radni predmet mogu djelovati sljedeće sile: Sile rezanja, koje mogu biti promjenjive zbog različitih dodataka obrade, svojstava materijala, tuposti reznog alata; Težina radnog komada (sa dijelom u okomitom položaju); Centrifugalne sile koje su rezultat pomaka težišta dijela u odnosu na os rotacije. Sljedeći osnovni zahtjevi primjenjuju se na uređaje za stezanje učvršćenja: Prilikom učvršćivanja radnog komada ne smije se narušiti njegov položaj postignut ugradnjom; Sile stezanja moraju isključiti mogućnost pomicanja dijela i njegove vibracije tokom obrade; Deformacija dijela pod djelovanjem sila stezanja treba biti minimalna. Drobljenje osnovnih površina treba biti minimalno, pa se sila stezanja treba primijeniti tako da se dio pritisne na montažne elemente učvršćenja ravnom osnovnom površinom, a ne cilindričnom ili oblikovanom. Stezni uređaji moraju biti brzi, pogodno smješteni, jednostavnog dizajna i zahtijevati minimalan napor radnika. Stezni uređaji moraju biti otporni na habanje, a dijelovi koji se najviše mogu nositi moraju biti zamjenjivi. Sile stezanja moraju biti usmjerene prema nosačima kako ne bi deformirali dio, posebno onaj koji nije krut. Materijali: čelik 30HGSA, 40H, 45. Radna površina mora biti obrađena u 7 kvadratnih metara. i tačnije. Oznaka terminala: Oznaka steznog uređaja: P – pneumatski H – hidraulični E – električni M – magnetna EM – elektromagnetna G – hidroplastični U individualnoj proizvodnji koriste se ručni pogoni: vijčani, ekscentrični itd. U masovnoj proizvodnji koriste se mehanizovani pogoni. 5. STEZANJE DIJELA. POČETNI PODACI ZA IZRADU ŠEME ZA PRORAČUN SILE STEZANJA DELA. METODA ZA ODREĐIVANJE SILE STEZANJA DELA U UREĐAJU. TIPIČNI DIJAGRAMI ZA PRORAČUN SILE, POTREBNE SILE STEZANJA. Veličina potrebnih sila stezanja određena je rješavanjem statičkog problema ravnoteže krutog tijela pod utjecajem svih sila i momenata koji se na njega primjenjuju. Sile stezanja se izračunavaju u 2 glavna slučaja: 1. kada se koriste postojeći univerzalni uređaji sa steznim uređajima koji razvijaju određenu silu; 2. prilikom projektovanja novih uređaja. U prvom slučaju proračun stezne sile je testne prirode. Potrebna sila stezanja, određena iz uvjeta obrade, mora biti manja ili jednaka sili koju razvija stezni uređaj korištenog univerzalnog učvršćenja. Ako ovaj uvjet nije ispunjen, tada se mijenjaju uvjeti obrade kako bi se smanjila potrebna sila stezanja, nakon čega slijedi novi proračun verifikacije. U drugom slučaju, metoda za izračunavanje sila stezanja je sljedeća: 1. Odabire se najracionalnija shema ugradnje dijelova, tj. naznačeni su položaj i vrsta oslonaca, mjesta primjene sila stezanja, uzimajući u obzir smjer sila rezanja u najnepovoljnijem trenutku obrade. 2. U odabranom dijagramu, strelice pokazuju sve sile primijenjene na dio koje imaju tendenciju da poremete položaj dijela u učvršćenju (sile rezanja, sile stezanja) i sile koje teže održavanju ovog položaja (sile trenja, reakcije potpore). Ako je potrebno, uzimaju se u obzir i inercijske sile. 3. Odabrati jednadžbe statičke ravnoteže primjenjive na dati slučaj i odrediti željenu vrijednost sile stezanja Q 1 . 4. Prihvatanjem koeficijenta pouzdanosti pričvršćivanja (faktor sigurnosti), za koji je potreba uzrokovana neizbježnim fluktuacijama sila rezanja tokom obrade, utvrđuje se stvarna potrebna sila stezanja: Faktor sigurnosti K se izračunava u odnosu na specifične uslove obrade gde je K 0 = 2,5 – garantovani faktor sigurnosti za sve slučajeve; K 1 – koeficijent koji uzima u obzir stanje površine obratka; K 1 = 1,2 – za grubu površinu; K 1 = 1 – za završnu površinu; K 2 – koeficijent koji uzima u obzir povećanje sile rezanja zbog progresivnog tupljenja alata (K 2 = 1,0...1,9); K 3 – koeficijent koji uzima u obzir povećanje sile rezanja tokom povremenog rezanja; (K 3 = 1,2). K 4 – koeficijent koji uzima u obzir konstantnost sile stezanja koju razvija pogonski pogon uređaja; K 4 = 1…1,6; K 5 – ovaj koeficijent se uzima u obzir samo u prisustvu momenta koji imaju tendenciju da rotiraju radni predmet; K 5 = 1…1,5. Tipični dijagrami za izračunavanje sile stezanja dijela i potrebne sile stezanja: 1. Sila rezanja P i sila stezanja Q jednako su usmjerene i djeluju na oslonce: Pri konstantnoj vrijednosti P, sila Q = 0. Ova shema odgovara otvorima za provlačenje, okretanju u centrima i izbočinama protuprovrta. 2. Sila rezanja P usmjerena je prema sili stezanja: 3. Sila rezanja teži da pomjeri radni komad od montažnih elemenata: Tipično za klatno glodanje i glodanje zatvorenih kontura. 4. Radni komad je ugrađen u steznu glavu i pod uticajem je momenta i aksijalne sile: gdje je Q c ukupna sila stezanja svih bregova: gdje je z broj čeljusti u steznoj glavi. Uzimajući u obzir faktor sigurnosti k, potrebna sila koju razvija svaki breg bit će: 5. Ako je u dijelu izbušena jedna rupa i smjer sile stezanja se poklapa sa smjerom bušenja, tada se sila stezanja određuje po formuli: k M = W f R W = k M / f R 6. Ako se u jednom dijelu istovremeno izbuši više rupa i smjer sile stezanja se poklapa sa smjerom bušenja, tada se sila stezanja određuje po formuli: Osnovna svrha steznih uređaja je osigurati pouzdan kontakt (kontinuitet) radnog komada ili sklopljenog dijela sa elementima za ugradnju, sprječavajući njegovo pomicanje tokom obrade ili montaže. Stege poluge. Stege poluge (slika 2.16) koriste se u kombinaciji sa drugim elementarnim stezaljkama, formirajući složenije stezne sisteme. Oni vam omogućavaju da promijenite veličinu i smjer prenesene sile. Klinasti mehanizam. Klinovi se vrlo široko koriste u steznim mehanizmima uređaja, što osigurava jednostavan i kompaktan dizajn i pouzdan rad. Klin može biti ili jednostavan stezni element koji djeluje direktno na radni komad, ili se može kombinirati s bilo kojim drugim jednostavnim elementom za stvaranje kombiniranih mehanizama. Upotreba klina u mehanizmu za stezanje osigurava: povećanje početne pogonske sile, promjenu smjera početne sile, samokočenje mehanizma (sposobnost održavanja sile stezanja kada sila koju stvara pogon prestaje). Ako se klinasti mehanizam koristi za promjenu smjera sile stezanja, tada je ugao klina obično jednak 45°, a ako se poveća sila stezanja ili poveća pouzdanost, tada se kut klina uzima jednak 6...15 ° (uglovi samokočenja). o mehanizmi sa ravnim klinom sa jednom kosom ( o višeklinasti (višeklipni) mehanizmi; o ekscentrici (mehanizmi sa zakrivljenim klinom); o krajnji bregasti (mehanizmi sa cilindričnim klinom). 11. Djelovanje sila rezanja, stezaljki i njihovih momenata na radni predmet Tokom procesa obrade, rezni alat pravi određene pokrete u odnosu na radni komad. Stoga se potreban raspored površina dijela može osigurati samo u sljedećim slučajevima: 1) ako radni predmet zauzima određenu poziciju u radnom području mašine; 2) ako se pre početka obrade odredi položaj obratka u radnom prostoru, na osnovu toga je moguće korigovati pokrete oblikovanja. Tačan položaj radnog komada u radnom području mašine postiže se prilikom njegove ugradnje u učvršćenje. Proces ugradnje uključuje baziranje (tj. davanje radnom komadu potrebnog položaja u odnosu na odabrani koordinatni sistem) i osiguranje (tj. primjenu sila i parova sila na radni predmet kako bi se osigurala konstantnost i nepromjenjivost njegovog položaja postignutog tokom baziranja). Stvarni položaj obratka instaliranog u radnom području stroja razlikuje se od potrebnog, što je uzrokovano odstupanjem položaja obratka (u smjeru zadržane veličine) tokom procesa ugradnje. Ovo odstupanje se naziva greška instalacije, koja se sastoji od greške u bazi i greške popravljanja. Površine koje pripadaju radnom komadu i koje se koriste za njegovu osnovu nazivaju se tehnološke osnove, a one koje se koriste za njegovo mjerenje nazivaju se mjerne baze. Za ugradnju radnog komada u učvršćenje obično se koristi nekoliko baza. Pojednostavljeno rečeno, smatra se da je radni komad u kontaktu sa učvršćenjem u tačkama koje se nazivaju potporne tačke. Raspored referentnih tačaka naziva se bazna šema. Svaka referentna točka određuje vezu radnog predmeta sa odabranim koordinatnim sistemom u kojem se obrađuje radni komad. 1. Ako postoje visoki zahtjevi za preciznošću obrade, kao tehnološku osnovu treba koristiti precizno obrađenu površinu obratka i usvojiti temeljnu shemu koja osigurava najmanju grešku u montaži. 2. Jedan od najjednostavnijih načina za povećanje tačnosti baziranja je pridržavanje principa kombinovanja baza. 3. Da bi se povećala tačnost obrade, treba poštovati princip konstantnosti baza. Ako to iz nekog razloga nije moguće, onda je potrebno da se nove baze podataka obrađuju preciznije od prethodnih. 4. Kao podloge treba koristiti površine jednostavnog oblika (ravne, cilindrične i konične), od kojih, ako je potrebno, možete napraviti set baza. U slučajevima kada površine obratka ne zadovoljavaju zahtjeve za podloge (tj. njihova veličina, oblik i lokacija ne mogu obezbijediti zadatu tačnost, stabilnost i lakoću obrade), na radnom predmetu se izrađuju umjetne podloge (centralne rupe, tehnološke rupe). , ploče, podrezi, itd.). Osnovni zahtjevi za učvršćivanje radnih predmeta u učvršćenjima su sljedeći. 1. Pričvršćivanje treba da obezbedi pouzdan kontakt obratka sa nosačima uređaja i da obezbedi da položaj obratka ostane nepromenjen u odnosu na tehnološku opremu tokom obrade ili kada je struja isključena. 2. Osiguranje radnog predmeta treba koristiti samo u slučajevima kada bi obrada ili druge sile mogle pomjeriti radni komad (na primjer, kada se povlači utor za ključ, radni komad nije osiguran). 3. Sile pričvršćivanja ne smiju uzrokovati velike deformacije i urušavanje osnove. 4. Osiguravanje i otpuštanje radnog komada mora biti obavljeno uz minimalno vrijeme i trud radnika. Najmanju grešku pri fiksiranju pružaju uređaji za stezanje koji stvaraju konstantna sila stezanja (na primjer, uređaji s pneumatskim ili hidrauličnim pogonom). 5. Da bi se smanjila greška stezanja, treba koristiti osnovne površine niske hrapavosti; koristiti uređaje s pogonom; Radne predmete postavite na ravne nosače glave ili na precizno obrađene potporne ploče. Ulaznica 13 Mehanizmi stezanja učvršćenja Mehanizmi stezanja nazivaju se mehanizmi koji eliminišu mogućnost vibracija ili pomeranja radnog komada u odnosu na elemente ugradnje pod uticajem sopstvene težine i sila koje nastaju tokom obrade (montaže). Osnovna svrha steznih uređaja je osigurati pouzdan kontakt obratka sa montažnim elementima, spriječiti njegovo pomicanje i vibracije tokom obrade, kao i osigurati ispravnu ugradnju i centriranje obratka. Proračun sila stezanja Proračun sila stezanja može se svesti na rješavanje statičkog problema ravnoteže čvrstog tijela (obratka) pod djelovanjem sistema vanjskih sila. S jedne strane na radni predmet se primjenjuju gravitacija i sile koje nastaju tijekom obrade, s druge strane potrebne sile stezanja - reakcija nosača. Pod uticajem ovih sila, radni komad mora održavati ravnotežu. Primjer 1. Sila pričvršćivanja pritišće radni predmet uz oslonce uređaja, a sila rezanja koja nastaje prilikom obrade dijelova (slika 2.12a) teži da pomjeri radni predmet duž potporne ravni. Sile koje djeluju na radni predmet su: na gornjoj ravni, sila stezanja i sila trenja, koja sprječava pomicanje radnog predmeta; duž donje ravni, sile reakcije nosača (nisu prikazane na slici) jednake su sili stezanja i sili trenja između obratka i nosača. Tada će jednačina ravnoteže radnog komada biti gdje je faktor sigurnosti; – koeficijent trenja između radnog predmeta i steznog mehanizma; – koeficijent trenja između radnog komada i nosača učvršćenja. Gdje Slika 2.12 – Šeme za proračun sila stezanja Primjer 2. Sila rezanja je usmjerena pod uglom u odnosu na silu pričvršćivanja (slika 2.12b). Tada će jednačina ravnoteže radnog komada biti Sa slike 2.12b nalazimo komponente sile rezanja Zamena, dobijamo Primjer 3. Radni komad se obrađuje na strugu i učvršćuje u tročeljusnu steznu glavu. Sile rezanja stvaraju obrtni moment, težeći rotiranju radnog predmeta u čeljustima. Sile trenja koje nastaju na mjestima kontakta između čeljusti i obratka stvaraju moment trenja koji sprječava okretanje radnog predmeta. Tada će stanje ravnoteže radnog komada biti Moment rezanja će biti određen veličinom vertikalne komponente sile rezanja Moment trenja Elementarni stezni mehanizmi Elementarni uređaji za stezanje uključuju najjednostavnije mehanizme koji se koriste za pričvršćivanje obradaka ili djeluju kao posredne karike u složenim sistemima stezanja: vijak; klin; ekscentric; poluga; centriranje; stalak i poluga. Vijčani terminali. Vijčani mehanizmi (slika 2.13) se široko koriste u uređajima sa ručnim pričvršćivanjem radnih komada, sa mehanizovanim pogonom, kao i na automatskim linijama kada se koriste satelitski uređaji. Njihova prednost je jednostavnost dizajna, niska cijena i visoka operativna pouzdanost. Vijčani mehanizmi se koriste kako za direktno stezanje tako i u kombinaciji sa drugim mehanizmima. Sila na ručki potrebna za stvaranje sile stezanja može se izračunati pomoću formule: gdje je prosječni radijus navoja, mm; – pomak ključa, mm; – ugao navoja navoja; Ugao trenja u navojnom paru. Klinasti mehanizam. Klinovi se vrlo široko koriste u steznim mehanizmima uređaja, što osigurava jednostavan i kompaktan dizajn i pouzdan rad. Klin može biti ili jednostavan stezni element koji djeluje direktno na radni komad, ili se može kombinirati s bilo kojim drugim jednostavnim elementom za stvaranje kombiniranih mehanizama. Upotreba klina u mehanizmu za stezanje osigurava: povećanje početne pogonske sile, promjenu smjera početne sile, samokočenje mehanizma (sposobnost održavanja sile stezanja kada sila koju stvara pogon prestaje). Ako se klinasti mehanizam koristi za promjenu smjera sile stezanja, tada je ugao klina obično jednak 45°, a ako se poveća sila stezanja ili poveća pouzdanost, tada se kut klina uzima jednak 6...15 ° (uglovi samokočenja). Klin se koristi u sljedećim opcijama dizajna za stezaljke: mehanizmi sa ravnim klinom sa jednom kosom (slika 2.14b); Mehanizmi sa više klina (više klipova); ekscentrici (mehanizmi sa zakrivljenim klinom); krajnji bregovi (cilindrični klinasti mehanizmi). Slika 2.14a prikazuje dijagram dvokutnog klina. Prilikom stezanja radnog predmeta klin se pomiče ulijevo pod dejstvom sile, a kada se klin pomera, na njegovim ravninama nastaju normalne sile i sile trenja (slika 2.14, b). Značajan nedostatak razmatranog mehanizma je nizak koeficijent efikasnosti (COP) zbog gubitaka zbog trenja. Primjer korištenja klina u učvršćenju prikazan je u Kako bi se povećala efikasnost klinastog mehanizma, trenje klizanja na površinama klina zamjenjuje se trenjem kotrljanja pomoću potpornih valjaka (slika 2.14, c). Mehanizmi sa više klinova dolaze sa jednim, dva ili više klipova. One sa jednim i dvostrukim klipom koriste se kao stezne; višeklipni se koriste kao samocentrirajući mehanizmi. Ekscentrične stezaljke. Ekscentrik je spoj u jednom dijelu dva elementa - okruglog diska (slika 2.15e) i ravnog klina s jednim kosom. Kada se ekscentrik okreće oko ose rotacije diska, klin ulazi u zazor između diska i radnog komada i razvija steznu silu. Radna površina ekscentrika može biti kružna (kružna) ili spiralna (krivolinijska). Obujmice su najbrže od svih ručnih mehanizama za stezanje. Po brzini su uporedivi sa pneumatskim stezaljkama. Nedostaci ekscentričnih stezaljki su: mali udar; ograničeno veličinom ekscentriciteta; povećan zamor radnika, jer prilikom otkopčavanja radnog predmeta radnik mora primijeniti silu zbog svojstva samokočenja ekscentra; nepouzdanost stezaljke kada alat radi sa udarima ili vibracijama, jer to može dovesti do samoodvajanja radnog komada. Uprkos ovim nedostacima, ekscentrične stezaljke se široko koriste u učvršćenjima (slika 2.15b), posebno u maloj i srednjoj proizvodnji. Za postizanje potrebne sile pričvršćivanja određujemo maksimalni moment na ekscentričnoj ručki gdje je sila na drski, – dužina drške; – ekscentrični ugao rotacije; – uglovi trenja. Stege poluge. Stege poluge (slika 2.16) koriste se u kombinaciji sa drugim elementarnim stezaljkama, formirajući složenije stezne sisteme. Oni vam omogućavaju da promijenite veličinu i smjer prenesene sile. Postoje mnoge varijante dizajna stezaljki s polugom, međutim, sve se svode na tri sheme snage prikazane na slici 2.16, koja također daje formule za izračunavanje potrebne količine sile za stvaranje sile stezanja radnog komada za idealne mehanizme (bez uzimanja u obzir trenja snage). Ova sila je određena iz uslova da su momenti svih sila u odnosu na tačku rotacije poluge jednaki nuli. Na slici 2.17 prikazani su dijagrami dizajna stezaljki poluge. Prilikom izvođenja niza obradnih operacija, krutost reznog alata i cjelokupnog tehnološkog sistema u cjelini pokazuje se nedovoljnim. Da bi se eliminisali progibi i deformacije alata, koriste se različiti elementi za vođenje. Osnovni zahtjevi za takve elemente: tačnost, otpornost na habanje, zamjenjivost. Takvi uređaji se nazivaju provodnike ili provodničke čahure i koriste se za bušenje i bušenje .
Dizajn i dimenzije provodnika za bušenje su standardizovani (Sl. 11.10). Čaure su trajne (Sl. 11.10 a) i zamjenjive Rice. 11.10. Izvedbe provodnih čaura: a) trajne; b) zamjenjiv; c) brza izmjena sa bravom (Sl. 11.10 b). Trajne čahure se koriste u pojedinačnoj proizvodnji kada se obrađuje jednim alatom. Zamjenske čahure se koriste u serijskoj i masovnoj proizvodnji. Brzoizmjenjive čahure sa bravom (sl. 11.10 c) koriste se pri obradi rupa s nekoliko alata koji se uzastopno mijenjaju. Sa promjerom rupe do 25 mm, čahure su izrađene od čelika U10A, kaljenog na 60...65. Sa prečnikom otvora većim od 25 mm, čahure se izrađuju od čelika 20 (20X), nakon čega sledi kaljenje i kaljenje do iste tvrdoće. Ako se alati u čahuru ne vode radnim dijelom, već cilindričnim centrirajućim dijelovima, tada se koriste posebne čaure (sl. 11.11). Na sl. 11.11a prikazana je čaura za bušenje rupa na kosom 15. Elementi za podešavanje uređaja. -Elementi podešavanja
(postavke visine i ugla) se koriste za kontrolu položaja alata prilikom postavljanja mašine.) - Elementi podešavanja
, osiguravajući ispravan položaj reznog alata prilikom postavljanja (podešavanja) mašine da dobije zadane dimenzije. Takvi elementi su visoke i ugaone instalacije uređaja za glodanje, koji se koriste za kontrolu položaja rezača tokom podešavanja i podpodešavanja mašine Njihovom upotrebom olakšava se i ubrzava podešavanje mašine prilikom obrade radnih komada automatskim dobijanjem određenih dimenzija Elementi podešavanja obavljaju sljedeće funkcije
: 1) Sprečite pomeranje alata tokom rada. 2) Daju instrumentu tačnu poziciju u odnosu na uređaj, uključujući postavke (dimenzije), kopir aparate. 3) Izvršite obje gore navedene funkcije, koje uključuju provodničke čahure i provodne čahure. Provodne čaure se koriste kod bušenja rupa bušilicama, upuštačima i razvrtačima. Postoje različite vrste provodnika: trajne, brzopromjenjive i zamjenjive. Konstantno sa kragnom i bez brtve kada se rupa obrađuje jednim alatom. Utisnute su u dio tijela - provodnu ploču H7/n6. Zamjenjive čahure se koriste pri obradi jednim alatom, ali uzimajući u obzir zamjenu zbog habanja. Bilješke za brzu promjenu kada se rupa u operaciji obrađuje uzastopno s nekoliko alata. Razlikuju se od zamjenjivih po prolaznom žlijebu u ovratniku. Koriste se i posebne provodničke čahure, koje imaju dizajn koji odgovara karakteristikama obratka i rada. Produžena čaura Čaura sa nagnutim krajem Vodiće čahure koje obavljaju samo funkciju sprječavanja povlačenja alata su trajne. Na primjer, na revolverskim mašinama se ugrađuje u otvor vretena i rotira s njim. Otvor u čahurama vodilice je napravljen prema H7. Kopirni aparati se koriste za precizno pozicioniranje alata u odnosu na učvršćenje prilikom obrade zakrivljenih površina. Kopir aparati dolaze u nadzemnim i ugrađenim tipovima. Računi se postavljaju na radni komad i zajedno sa njim učvršćuju. Vodeći dio alata ima kontinuirani kontakt sa kopir aparatom, a rezni dio izvodi traženi profil. Ugrađeni fotokopir aparati su instalirani na kućištu uređaja. Duž kopir mašine se vodi tragni prst, koji preko posebno ugrađenog uređaja u mašini prenosi odgovarajući pokret na vreteno sa alatom za obradu zakrivljenog profila. Instalacije su standardne i specijalne, visoke i ugaone. Visoke instalacije orijentiraju alat u jednom smjeru, kutno u 2 smjera. Koordinacija alata prema postavkama vrši se pomoću standardnih ravnih sondi debljine 1,3,5 mm ili cilindričnih sondi promjera 3 ili 5 mm. Instalacije su smještene na tijelu uređaja podalje od radnog komada, uzimajući u obzir prodor alata, te su pričvršćene vijcima i pričvršćene klinovima. Sonda koja se koristi za podešavanje alata za ugradnju na montažnom crtežu uređaja je naznačena u tehničkim zahtjevima, a dozvoljena je i grafički. Za postavljanje (podešavanje) položaja stola mašine zajedno sa uređajem u odnosu na rezni alat koriste se posebni šabloni za ugradnju, izrađeni u obliku ploča, prizmi i kvadrata različitih oblika. Jedinice su pričvršćene na tijelo uređaja; njihove referentne površine treba da se nalaze ispod površina obratka koji se obrađuju kako ne bi ometali prolaz reznog alata. Najčešće se instalacije koriste prilikom obrade na glodalicama koje su konfigurisane da automatski dobiju dimenzije zadate tačnosti. Postoje visoke i ugaone instalacije. Prvi služe za pravilno postavljanje dijela u odnosu na rezač po visini, drugi - i po visini i u bočnom smjeru. Proizvedeno od čelika 20X, karburiziranog do dubine od 0,8 - 1,2 mm, nakon čega slijedi kaljenje na tvrdoću od HRC 55...60 jedinica. Elementi za podešavanje reznih alata (primjer)
Sveobuhvatna proizvodna istraživanja tačnosti rada postojećih automatskih linija, eksperimentalna istraživanja i teorijske analize treba da daju odgovore na sljedeća osnovna pitanja u projektovanju tehnoloških procesa za proizvodnju karoserijskih dijelova na automatskim linijama: a) opravdanost izbora tehnološke metode i broj uzastopno izvedenih prelaza za obradu najkritičnijih površina delova, uzimajući u obzir navedene zahteve za tačnost b) uspostavljanje optimalnog stepena koncentracije prelaza u jednom položaju, na osnovu uslova opterećenja i zahtevane tačnosti obrade c) izbor metoda i shema ugradnje pri projektovanju ugradnih elemenata automatskih linijskih uređaja za osiguranje tačnosti obrade d) preporuke za upotrebu i projektovanje automatskih linijskih jedinica, obezbeđivanje pravca i fiksiranja reznog alata u vezi sa zahtevima za tačnost obrade e) izbor metoda za podešavanje mašina na potrebne dimenzije i izbor upravljačkih sredstava za pouzdano održavanje veličine podešavanja f) opravdanje zahteva za tačnost mašina i za tačnost sklapanja automatske linije prema parametrima koji direktno utiču na preciznost obrade g) opravdanost zahtjevi za tačnost crnih obradaka u vezi sa tačnošću njihove ugradnje i pojašnjenja tokom obrade, kao i uspostavljanje standardnih vrijednosti za obračun dodataka za obradu h) identifikacija i formiranje metodoloških odredbi za proračun tačnosti pri projektovanju automatskih linija . 16. Pneumatski pogoni. Namjena i zahtjevi za njih.
Pneumatski pogon, kao i hidraulični pogon, je vrsta „pneumatskog umetka“ između pogonskog motora i tereta (mašina ili mehanizma) i obavlja iste funkcije kao i mehanički prijenos (mjenjač, remenski pogon, koljenast mehanizam, itd.) . Glavna svrha pneumatskog pogona
, kao i mehanički prijenos, - transformacija mehaničkih karakteristika pogonskog motora u skladu sa zahtjevima opterećenja (transformacija vrste kretanja izlazne karike motora, njegovih parametara, kao i regulacija, zaštita od preopterećenja, itd.). Obavezni elementi pneumatskog pogona su kompresor (pneumatski generator energije) i pneumatski motor Ovisno o prirodi kretanja izlazne karike pneumatskog motora (osovina pneumatskog motora ili šipka-pneumatski cilindar), i, sukladno tome, prirodi kretanja radnog elementa, pneumatski pogon može biti rotirajući ili prevodni. U tehnici se najviše koriste pneumatski aktuatori s translatornim kretanjem. Princip rada pneumatskih mašina
Općenito, prijenos energije u pneumatskom pogonu odvija se na sljedeći način: 1. Pogonski motor prenosi obrtni moment na osovinu kompresora, koja daje energiju radnom gasu. 2. Radni gas, nakon posebne pripreme, struji kroz pneumatske vodove kroz kontrolnu opremu u pneumatski motor, gde se pneumatska energija pretvara u mehaničku energiju. 3. Nakon toga se radni gas ispušta u okolinu, za razliku od hidrauličkog pogona, u kojem se radni fluid vraća kroz hidrauličke vodove ili u hidraulični rezervoar ili direktno u pumpu. Mnoge pneumatske mašine imaju svoje dizajnerske analoge među volumetrijskim hidrauličkim mašinama. Konkretno, aksijalni klipni pneumatski motori i kompresori, pneumatski motori zupčanika i lopatica, pneumatski cilindri se široko koriste... Tipični dijagram pneumatskog pogona Tipični dijagram pneumatskog pogona: 1 - usis zraka; 2 - filter; 3 - kompresor; 4 - izmjenjivač topline (frižider); 5 - separator vlage; 6 - kolektor vazduha (prijemnik); 7 - sigurnosni ventil; 8- gas; 9 - raspršivač ulja; 10 - ventil za smanjenje pritiska; 11 - gas; 12 - distributer; 13 pneumatski motor; M - manometar. Vazduh ulazi u pneumatski sistem kroz dovod vazduha. Filter čisti zrak kako bi spriječio oštećenje pogonskih elemenata i smanjio njihovo trošenje. Kompresor komprimira vazduh. Budući da prema Charlesovom zakonu, zrak komprimiran u kompresoru ima visoku temperaturu, prije nego što se zrak dovede do potrošača (obično zračnih motora), zrak se hladi u izmjenjivaču topline (u hladnjaku). Kako bi se spriječilo zaleđivanje pneumatskih motora zbog širenja zraka u njima, kao i za smanjenje korozije dijelova, u pneumatski sustav je ugrađen separator vlage. Prijemnik služi za stvaranje dovoda komprimovanog zraka, kao i za izglađivanje pulsiranja tlaka u pneumatskom sistemu. Ove pulsacije nastaju zbog principa rada volumetrijskih kompresora (na primjer, klipnih kompresora), koji dovode zrak u sistem u porcijama. U raspršivaču ulja, mazivo se dodaje komprimiranom zraku, čime se smanjuje trenje između pokretnih dijelova pneumatskog pogona i sprječava njihovo zaglavljivanje. U pneumatski pogon mora biti ugrađen reducirni ventil koji osigurava dovod komprimiranog zraka do pneumatskih motora pri konstantnom pritisku. Distributer kontrolira kretanje izlaznih karika zračnog motora. U zračnom motoru (pneumatski motor ili pneumatski cilindar) energija komprimiranog zraka se pretvara u mehaničku energiju. Pneumatski aktuatori su opremljeni sa:
1. stacionarni uređaji postavljeni na stolove mašina za glodanje, bušenje i druge mašine; 2. rotirajući uređaji - stezne glave, trnovi i sl. 3) uređaji postavljeni na rotirajućim i razdjelnim stolovima za kontinuiranu i pozicionu obradu. Kao radno tijelo koriste se pneumatske komore jednostrukog i dvostrukog djelovanja. Uz dvostruko djelovanje, klip se pomiče u oba smjera komprimiranim zrakom. Kod jednostranog djelovanja, klip se pomiče komprimiranim zrakom pri pričvršćivanju radnog komada, a oprugom pri otkopčavanju. Za povećanje sile pričvršćivanja koriste se cilindri s dva i tri klipa ili dvije i trokomorne zračne komore. U ovom slučaju, sila stezanja se povećava za 2... 3 puta Povećanje sile pričvršćivanja može se postići integracijom poluga pojačala u pneumatski pogon. Potrebno je napomenuti neke prednosti pneumatskih pogona uređaja. U poređenju sa hidrauličnim pogonom, on je čist; nema potrebe za hidrauličkom stanicom za svaki uređaj ako mašina na kojoj je uređaj ugrađen nije opremljena hidrauličnom stanicom. Pneumatski pogon se odlikuje brzinom djelovanja, nadmašuje ne samo ručne, već mnoge mehanizirane pogone. Ako je, na primjer, brzina protoka ulja pod pritiskom u cjevovodu hidrauličkog uređaja 2,5...4,5 m/sec, maksimalno je moguće 9m/sec, tada je zrak pod pritiskom od 4... 5 MPa, širi se kroz cjevovode pri brzinama do 180 m/sec ili više. Stoga je u roku od 1 sata moguće izvršiti do 2500 operacija pneumatskog aktuatora. Prednosti pneumatskog pogona uključuju činjenicu da njegove performanse ne ovise o fluktuacijama temperature okoline. Velika prednost je što pneumatski pogon osigurava kontinuirano djelovanje sile stezanja, zbog čega ova sila može biti znatno manja nego kod ručnog pogona. Ova okolnost je vrlo važna pri obradi tankozidnih obradaka koji su skloni deformacijama tokom pričvršćivanja. Prednosti · za razliku od hidrauličnog pogona, nema potrebe za vraćanjem radnog fluida (vazduha) nazad u kompresor; · manja težina radnog fluida u odnosu na hidraulični pogon (relevantno za raketnu nauku); · manja težina aktuatora u odnosu na električne; · mogućnost pojednostavljivanja sistema korišćenjem boce sa komprimovanim gasom kao izvora energije, takvi sistemi se ponekad koriste umesto pištolja, postoje sistemi gde pritisak u boci dostiže 500 MPa; · jednostavnost i efikasnost zbog niske cijene radnog plina; · brzina odziva i velike brzine rotacije pneumatskih motora (do nekoliko desetina hiljada obrtaja u minuti); · sigurnost od požara i neutralnost radne sredine, obezbeđivanje mogućnosti korišćenja pneumatskog pogona u rudnicima i hemijskim postrojenjima; · u poređenju sa hidrauličnim pogonom - sposobnost prenosa pneumatske energije na velike udaljenosti (do nekoliko kilometara), što omogućava upotrebu pneumatskog pogona kao glavnog pogona u rudnicima i rudnicima; · za razliku od hidrauličnog pogona, pneumatski pogon je manje osjetljiv na promjene temperature okoline zbog niže ovisnosti efikasnosti od curenja radnog medija (radnog plina), stoga promjene u zazorima između dijelova pneumatske opreme i viskoznosti radni medij nemaju ozbiljan utjecaj na radne parametre pneumatskog pogona; ovo čini pneumatski pogon pogodnim za upotrebu u vrućim radnjama metalurških preduzeća. Nedostaci · zagrevanje i hlađenje radnog gasa pri kompresiji u kompresorima i ekspanziji u pneumatskim motorima; ovaj nedostatak je posljedica zakona termodinamike i dovodi do sljedećih problema: · mogućnost zamrzavanja pneumatskih sistema; · kondenzacija vodene pare iz radnog gasa, a s tim u vezi potreba njegovog sušenja; · visoka cijena pneumatske energije u odnosu na električnu energiju (oko 3-4 puta), što je važno, na primjer, kada se koristi pneumatski pogon u rudnicima; · čak niža efikasnost od hidrauličnog pogona; · niska radna tačnost i nesmetan rad; · mogućnost eksplozivnog pucanja cjevovoda ili industrijskih ozljeda, zbog čega se u industrijskom pneumatskom pogonu koriste mali pritisci radnog plina (obično tlak u pneumatskim sistemima ne prelazi 1 MPa, iako pneumatski sistemi sa radnim pritiskom do 7 MPa su poznati - na primjer, u nuklearnim elektranama), a kao rezultat toga, sile na radnim dijelovima su znatno manje u odnosu na hidraulični pogon). Tamo gdje nema takvog problema (na raketama i avionima) ili je veličina sistema mala, pritisci mogu doseći 20 MPa i više. · za regulaciju količine rotacije šipke aktuatora potrebno je koristiti skupe uređaje - pozicionere.
Collets To su razdvojeni opružni rukavi, čije su izvedbene varijante prikazane na Sl. 74 (α - sa zateznom cijevi; 6 - sa odstojnom cijevi; c - vertikalni tip). Izrađuju se od visokougljičnih čelika, na primjer, U10A, i termički su obrađeni na tvrdoću od HRC 58...62 u steznom dijelu i na tvrdoću od HRC 40...44 u repnim dijelovima. Ugao konusa stezne čahure α = 30…40°. Pod manjim uglovima, čaura se može zaglaviti.
Cam lock(Sl. 77, d) sastoji se od osovine točka 2 na kojoj je zaglavljena ekscentrika 3. Osovina se pokreće u rotaciju pomoću prstena 1 pričvršćenog za bravu; prsten se okreće u otvoru kućišta 4, čija je osa pomaknuta od ose osovine za razmak e. Kada se ručka okreće unatrag, do prijenosa na osovinu dolazi preko klina 5. Tokom procesa pričvršćivanja, prsten 1 je uklesan između ekscentrik i kućište.
4. Namjena stezaljki i karakteristike njihovog dizajna u zavisnosti od dizajna uređaja
,
.
.
.
,
Slika 2.14, d.
Pneumatski pogon (pneumatski pogon)- skup uređaja dizajniranih za pogon dijelova mašina i mehanizama koristeći energiju komprimovanog zraka.